CN109853310A - 一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及路基分层填筑施工方法 - Google Patents

Abstract

一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及其路基分层填筑施工方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)固化轻质土原材料选用，脱水疏浚淤泥、废弃轮胎橡胶粉、工业废渣复合固化剂；(2)固化轻质土配合比设计：固化轻质土配合比是指其中的脱水疏浚淤泥、废弃轮胎橡胶粉、工业废渣复合固化剂和水所占的质量比例，脱水疏浚淤泥与废弃轮胎橡胶粉的掺入比(体积比)为80:20～60:40，复合固化剂掺量为4％～6％；(3)路基分层填筑施工：固化轻质土路基施工包括施工准备、拌和、摊铺、碾压、质检、养生和边坡防护。本发明有效解决生产、生活固体废弃物再生利用问题，同时减少天然土石方用量，产生资源节约与环境保护等功效。

Description

一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及路基分层填筑施工 方法

技术领域

本发明属于岩土工程中的特殊土处治及路基施工技术领域，尤其涉及一种疏浚淤泥的工业废渣复合固化土及路基分层填筑施工方法。

背景技术

随着我国经济的持续发展，在各项生产、生活中，固体废弃物产出量逐年增加。例如，内河航道和海岸清淤工程产生了大量疏浚淤泥；废弃轮胎随汽车总量不断攀升而迅速增长；磷石膏(磷铵生产产生的工业废渣)排量为世界第3；每生产1吨纯碱要向外排放0.3吨碱渣(氨碱法制碱产生的工业废渣)。如对上述固体废弃物仅予抛方、堆填，而不予合理处治，则不仅会占用大量土地资源，而且将污染环境、破坏生态，制约社会可持续发展。

另一方面，我国公路与城市道路正进行大批的新建、改建与扩建，施工中大量开挖天然土石方而造成建材短缺和环境破坏。为解决当前道路建设中土石方需求问题并有效减缓固体废弃物激增趋势，已有诸多科研院校或研究机构的学者或研究人员将生产、生活固体废弃物视为“可再生资源”加以开发和利用，不仅实现了固体废弃物再生与工程应用的有机结合，而且能够满足当前“两型社会”关于生态环保和可持续发展的基本要求。

发明内容

本发明旨在克服现有技术之不足，提供一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及其路基分层填筑施工方法，从而解决高含水率疏浚淤泥和工业废渣的合理处治问题，适用于各级公路与城市道路的路基填筑和底基层施工。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及其路基分层填筑施工方法，包括以下步骤

(1)固化轻质土原材料选用

脱水疏浚淤泥：内陆湖泊、河道、水塘以及滨海港口、航道、码头清淤整治产生的高含水率淤泥。采用透气真空快速泥水分离等技术措施处理后，使高含水率疏浚淤泥变为高液限黏土(含水量降至120％以内)。

废弃轮胎橡胶粉：主要为废弃轮胎经过粉碎处理后所获颗粒，外形为带有棱角的不规则形状，理化性质均匀稳定。选用10～20目废旧轮胎橡胶粉(粒径约1～ 2mm)，废旧轮胎橡胶粉中约含3％以上的纤维。堆积体密度约为0.5～0.6g/cm³。不去除废弃轮胎中的纤维和钢丝，直接粉碎后用作轻质混合土中的添加物，能提高轻质土的强度。

工业废渣复合固化剂：选定年均排量大和Ca²⁺有效成分高的磷石膏和碱渣为主要原料，矿渣和粉煤灰为辅助材料。粉状磷石膏(粒径约0.15mm)，主要化学成分为二水硫酸钙(CaSO₄·2H₂O)，含量达70～90％左右。碱渣(比表面积大于 450m²/kg的微粉)，含有大量的CaCO₃、CaSO₄、CaCl₂和SiO₂等可化学固化疏浚淤泥的有效成分。

在固化剂配方设计中，充分发挥各型工业废渣的独特理化特性，包括磷石膏对矿渣和粉煤灰的硫铝酸盐激发作用和碱渣对矿渣和粉煤灰的碱激发作用等。以固化时间和早期强度为评价指标，研发出工业废渣复合型土壤固化剂，其组分最佳/推荐配合比为：磷石膏12～30％，碱渣20～50％，矿渣0～30％，粉煤灰0～ 20％，外加剂0～5％。

(2)固化轻质土配合比设计

固化轻质土配合比是指其中的脱水疏浚淤泥、废弃轮胎橡胶粉、工业废渣复合固化剂和水所占的质量比例，固化剂用量＝固化剂质量/(固化剂质量+固化轻质土质量)，依据公路与城市道路路基/底基层设计要求，参照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTGE51-2009)进行配合比试验，总结试验成果提出相关最佳/推荐配合比；

①配合比设计试验：包括重型击实试验和无侧限抗压强度试验

重型击实试验：初选(脱水)疏浚淤泥与废弃轮胎橡胶粉的掺入比(体积比) 为80:20～60:40，复合固化剂掺量为4％～6％。制作不同配合比室内测试试样，测定不同配合比条件下固化轻质土的最佳含水量和最大干密度变化规律。

无侧限抗压强度试验：按照路基/底基层压实度标准，计算不同固化剂掺量下固化轻质土干密度，制作不同配合比室内测试试件。在20±2℃温度下保湿养生 6d并浸水24小时后，测试试样的7d和28d无侧限抗压强度变化规律。

②固化轻质土推荐技术要求：

压实度标准参考《公路路基设计规范》(JTG D30－2004)执行。

其余推荐技术要求包括：设计要求固化轻质土最大干密度ρ_dmax≤1.20g/cm³， 7d无侧限抗压强度≥0.2MPa，28d无侧限抗压强度≥0.3MPa。当(脱水)疏浚淤泥与废弃轮胎橡胶粉掺入比70:30时，不同剂量复合固化剂固化轻质土无侧限抗压强度参考值如表1所示。

表1

③固化剂现场调制与剂量调整：

现场调制：根据复合固化剂配合比，首先将碱渣与矿渣微粉、粉煤灰进行混磨15min，然后再加入磷石膏及外加剂进行机械混合10min，即得到工业废渣复合固化剂。

剂量调整：以室内试验结果为依据，确定现场复合固化剂用量，剂量允许误差+0.5％～+1.0％。当不能满足表1推荐技术要求时，固化剂用量以满足现场技术要求为准。

(3)路基分层填筑施工

固化轻质土路基施工(包括施工准备、拌和、摊铺、碾压、质检、养生和边坡防护等)参照①《公路路基设计规范》(JTG D30－2004)、②《公路路基施工技术规范》(JTJ F10－2006)和③《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1－2004) 执行。在本发明专利中，与规范所述有所不同的关键工艺(现场拌和、摊铺、碾压、养生与边坡防护)详述如下：

3.1测量放样

根据路基设计图纸，定出测量基准点，以便施工中进行观测修正。在验收合格地基上恢复中线，直线段按照每10～15m设一桩，平曲线段按照每5～10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩；然后进行水准测量，在两侧指示桩上用标记标出固化基层边缘设计高程。

3.2现场拌和

在固化轻质土拌和制备过程中，(脱水)疏浚淤泥、复合固化剂和废弃轮胎橡胶粉应该按照脱水疏浚淤泥→复合固化剂→废弃轮胎橡胶粉的合理顺序进行逐步添加、搅拌。若废弃轮胎橡胶粉先于复合固化剂添加，则搅拌过程中橡胶粉易被疏浚淤泥包裹；即使后续添加固化剂进行强制搅拌，然而由于疏浚淤泥对橡胶粉与固化剂的隔离作用，三者间无法发生应有的凝结硬化反应，导致混合物内部薄弱部位增多强度有所降低。

依据现场路基施工土方用量，决定拌和设备台套数量。通常采用2台强制式 JS500型混凝土搅拌机，每台搅拌机料斗容积0.5m³，每台每次搅拌0.3m³混合物。首先，将称好的脱水淤泥和复合固化剂加入搅拌机，而开动搅拌机强制搅拌5min 以上，至淤泥和固化剂混合均匀时停机。再次，将称好的废弃轮胎橡胶粉加入搅拌机，再次强制搅拌5min以上，直至(脱水)疏浚淤泥、复合固化剂和废弃轮胎橡胶粉三者成为均匀的松散状拌和物为止。

拌和过程中，加水量应随蒸发量变化及时调整，可略大于最佳含水量的1％，以便弥补拌和、运输和摊铺过程中的水分散失。自卸汽车装料时应有规律移动，以使装车时拌和物不产生离析。固化轻质土应该随拌、随运、随用。

3.3摊铺与碾压

依据《公路路基施工技术规范》(JTJ F10-2006)，随着路基深度增加压实标准降低。与此对应，自下而上，固化轻质土路基分层填筑，逐层碾压，松铺厚度递减而振动碾压次数递增。

松铺厚度：一般规定下路堤为30cm，上路堤为25cm，而路床为15～20cm。亦可设计自下而上在40～20cm范围内由厚向薄断续变化。

采用重型振动压路机进行碾压，先静压再振动再静压，从两边往中间，先慢后快，直至不同深度处路基压实度满足规范要求。以下对下路堤、上路堤和路床施工要求分别说明如下：

3.3.1下路堤

下路堤压实度标准为K≥93％。采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度为30cm，静压1遍，强振1遍，弱振1遍，(整平)静压1遍。

3.3.2上路堤

与下路堤施工要求类同。上路堤压实度标准为K≥94％。采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度为25cm，静压1遍、强振2遍、弱振1遍，(整平)静压1遍。

3.3.3路床

路床压实度标准为K≥96％。采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度≤20cm。填筑路床顶部最后一层时，压实厚度≥15cm。静压1遍、强振2遍、弱振2遍、(整平)静压1遍。

3.4养生，过程如下：

3.4.1每一标段碾压完成，并经质检合格后，立即开始现场养生；在养生期间，表面覆盖塑料薄膜，定期洒水，保持潮湿状态。

3.4.2每天洒水次数视环境温度而定(环境温度＞20℃，洒水次数≥2次/天)；

3.4.3一般情况下，养护时间不宜少于7d。

3.4.4除洒水车外，应该封闭交通。

3.5边坡防护，过程如下：

3.5.1当路堤高度≤3m时，采用植草或植矮灌的方法进行边坡防护。边坡换填30cm以上的种植土，以保证草皮及矮灌的成活率及覆盖率。

3.5.2当边坡高度＞3m时，采用拱型或人字型骨架进行边坡防护，骨架采用 M7.5浆砌片石或片石砼、素砼等，嵌入坡面深度≥0.8m，在道路纵向每10～15m 设1沉降缝，并用沥青麻絮填塞、防渗。在骨架内植草或矮灌，以强化防护、绿化坡面。

3.5.3路基边坡平台：采用浆砌片石或砼封闭，需绿化时于边缘设种植槽。

本发明的基本原理是：

复合固化剂化学固化：工业废渣(磷石膏、碱渣)主要含有C²⁺基化合物，含量一般可达70～90％左右。在拌和过程中，工业废渣通过阳离子交换、胶凝和碳酸化等化学作用，使疏浚淤泥中黏粒聚集成团，相对而言黏粒含量减少，砂/ 粉粒含量增加，土的工程性质趋近于胶结粉土。

废弃轮胎橡胶粉物理改良：废弃轮胎橡胶粉自重轻(约为土颗粒比重的1/2)。在固化轻质土中，废弃轮胎橡胶粉部分置换疏浚淤泥(原料土)，起到减轻路基自重的重要作用。

废弃轮胎橡胶粉具有高弹性和高韧性，可增强固化轻质土的回弹特性和抗剪强度。

废弃轮胎橡胶粉比表面积大，可降低疏浚淤泥液限增加塑限，大幅减小塑性指数而增强水稳定性；同时，胶粉与黏粒界面摩擦力大，能够抑制流变变形。

本着“以废治废”理念，本发明专利对高含水率疏浚淤泥掺入磷石膏废碱渣 (简称“石膏碱渣”)和废弃轮胎橡胶粉等工业废渣进行物理—化学联合固化，研发形成了疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土(以下简称“固化轻质土”)的配合比设计及其路基分层填筑的施工工艺等多项新技术，可有效解决生产、生活固体废弃物再生利用问题，同时减少天然土石方用量，产生资源节约与环境保护等功效。

本发明的有益效果主要表现在：

技术先进。与常用淤泥固化技术相比，该工艺联合物理、化学方法，淤泥固化和改良效果更优，可有效缩短淤泥固化时间，减轻固化土体自重，改善固化土回弹特性和提高其承载力，从而保持路基的持久稳定。

以废治废。本工法可大量处理内河航道等处的疏浚淤泥和多种工业废弃物(例如废弃轮胎、磷石膏和废弃碱渣等)，并用以配制轻质土和铺筑工程性质良好的道路路基，从而实现废物再生和循环利用。

有利环保。本工法可避免疏浚淤泥堆填占地和多种工业废弃物(例如废弃轮胎和磷石膏、碱渣等)污染环境，以及由于大量借土换土而造成的生态与环境破坏问题，从而有利于城镇及其周边环境保护。

效益显著。无需借土、换土，加快了施工进度，节约了运输成本。同时，采用废弃物代替水泥、石灰等工业产品，降低了原材料购置成本，并大大减少了废弃物的土地占用空间，产生了显著的经济、社会和环保综合效益。

具体实施方式

下面对本发明作进一步描述。

一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及路基分层填筑施工方法，包括以下步骤：

(1)固化轻质土原材料选用

采用(脱水)疏浚淤泥与废弃轮胎橡胶粉掺入比70:30，复合固化剂5％的剂量配置疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土，原材料选用情况如下：

(脱水)疏浚淤泥：内陆湖泊、河道、水塘以及滨海港口、航道、码头清淤整治产生的高含水率淤泥。采用透气真空快速泥水分离等技术措施处理后，使高含水率疏浚淤泥变为高液限黏土(含水量降至120％以内)。

废弃轮胎橡胶粉：主要为废弃轮胎经过粉碎处理后所获颗粒，外形为带有棱角的不规则形状，理化性质均匀稳定。选用10～20目废旧轮胎橡胶粉(粒径约1～ 2mm)，废旧轮胎橡胶粉中约含3％以上的纤维。堆积体密度约为0.5～0.6g/cm³。不去除废弃轮胎中的纤维和钢丝，直接粉碎后用作轻质混合土中的添加物，能提高轻质土的强度。

工业废渣复合固化剂：选定年均排量大和Ca²⁺有效成分高的磷石膏和碱渣为主要原料，矿渣和粉煤灰为辅助材料。粉状磷石膏(粒径约0.15mm)，主要化学成分为二水硫酸钙(CaSO₄·2H₂O)，含量达70～90％左右。碱渣(比表面积大于 450m²/kg的微粉)，含有大量的CaCO₃、CaSO₄、CaCl₂和SiO₂等可化学固化疏浚淤泥的有效成分。

在固化剂配方设计中，充分发挥各型工业废渣的独特理化特性，包括磷石膏对矿渣和粉煤灰的硫铝酸盐激发作用和碱渣对矿渣和粉煤灰的碱激发作用等。以固化时间和早期强度为评价指标，研发出工业废渣复合型土壤固化剂，其组分最佳/推荐配合比为：磷石膏12～30％，碱渣20～50％，矿渣0～30％，粉煤灰0～ 20％，外加剂0～5％。

(2)固化轻质土配合比设计

固化轻质土配合比是指其中的脱水疏浚淤泥、废弃轮胎橡胶粉、工业废渣复合固化剂和水所占的质量比例，固化剂用量＝固化剂质量/(固化剂质量+固化轻质土质量)，依据公路与城市道路路基/底基层设计要求，参照《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTGE51-2009)进行配合比试验，总结试验成果提出相关最佳/推荐配合比；

①配合比设计试验：包括重型击实试验和无侧限抗压强度试验

重型击实试验：初选(脱水)疏浚淤泥与废弃轮胎橡胶粉的掺入比(体积比) 为80:20～60:40，复合固化剂掺量为4％～6％。制作不同配合比室内测试试样，测定不同配合比条件下固化轻质土的最佳含水量和最大干密度变化规律。

无侧限抗压强度试验：按照路基/底基层压实度标准，计算不同固化剂掺量下固化轻质土干密度，制作不同配合比室内测试试件。在20±2℃温度下保湿养生6d并浸水24小时后，测试试样的7d和28d无侧限抗压强度变化规律。

②固化轻质土推荐技术要求：

压实度标准参考《公路路基设计规范》(JTG D30－2004)执行。

其余推荐技术要求包括：设计要求固化轻质土最大干密度ρ_dmax≤1.20g/cm³， 7d无侧限抗压强度≥0.2MPa，28d无侧限抗压强度≥0.3MPa。当(脱水)疏浚淤泥与废弃轮胎橡胶粉掺入比70:30时，不同剂量复合固化剂固化轻质土无侧限抗压强度参考值如表1所示。

表1

③固化剂现场调制与剂量调整：

现场调制：根据复合固化剂配合比，首先将碱渣与矿渣微粉、粉煤灰进行混磨15min，然后再加入磷石膏及外加剂进行机械混合10min，即得到工业废渣复合固化剂。

剂量调整：以室内试验结果为依据，确定现场复合固化剂用量，剂量允许误差+0.5％～+1.0％。当不能满足表1推荐技术要求时，固化剂用量以满足现场技术要求为准。

(3)路基分层填筑施工

固化轻质土路基施工(包括施工准备、拌和、摊铺、碾压、质检、养生和边坡防护等)参照①《公路路基设计规范》(JTG D30－2004)、②《公路路基施工技术规范》(JTJ F10－2006)和③《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1－2004) 执行，详述如下：

3.1测量放样

根据路基设计图纸，定出测量基准点，以便施工中进行观测修正。在验收合格地基上恢复中线，直线段按照每10～15m设一桩，平曲线段按照每5～10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩；然后进行水准测量，在两侧指示桩上用标记标出固化基层边缘设计高程。

3.2现场拌和

在固化轻质土拌和制备过程中，(脱水)疏浚淤泥、复合固化剂和废弃轮胎橡胶粉应该按照脱水疏浚淤泥→复合固化剂→废弃轮胎橡胶粉的合理顺序进行逐步添加、搅拌。若废弃轮胎橡胶粉先于复合固化剂添加，则搅拌过程中橡胶粉易被疏浚淤泥包裹；即使后续添加固化剂进行强制搅拌，然而由于疏浚淤泥对橡胶粉与固化剂的隔离作用，三者间无法发生应有的凝结硬化反应，导致混合物内部薄弱部位增多强度有所降低。

依据现场路基施工土方用量，决定拌和设备台套数量。通常采用2台强制式JS500型混凝土搅拌机，每台搅拌机料斗容积0.5m³，每台每次搅拌0.3m³混合物。首先，将称好的脱水淤泥和复合固化剂加入搅拌机，而开动搅拌机强制搅拌5min 以上，至淤泥和固化剂混合均匀时停机。再次，将称好的废弃轮胎橡胶粉加入搅拌机，再次强制搅拌5min以上，直至(脱水)疏浚淤泥、复合固化剂和废弃轮胎橡胶粉三者成为均匀的松散状拌和物为止。

拌和过程中，加水量应随蒸发量变化及时调整，可略大于最佳含水量的1％，以便弥补拌和、运输和摊铺过程中的水分散失。自卸汽车装料时应有规律移动，以使装车时拌和物不产生离析。固化轻质土应该随拌、随运、随用。

3.3摊铺与碾压

依据《公路路基施工技术规范》(JTJ F10-2006)，随着路基深度增加压实标准降低。与此对应，自下而上，固化轻质土路基分层填筑，逐层碾压，松铺厚度递减而振动碾压次数递增。

松铺厚度：一般规定下路堤为30cm，上路堤为25cm，而路床为15～20cm。亦可设计自下而上在40～20cm范围内由厚向薄断续变化。

采用重型振动压路机进行碾压，先静压再振动再静压，从两边往中间，先慢后快，直至不同深度处路基压实度满足规范要求。以下对下路堤、上路堤和路床施工要求分别说明如下：

3.3.1下路堤

下路堤压实度标准为K≥93％。采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度为30cm，静压1遍，强振1遍，弱振1遍，(整平)静压1遍。

3.3.2上路堤

与下路堤施工要求类同。上路堤压实度标准为K≥94％。采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度为25cm，静压1遍、强振2遍、弱振1遍，(整平)静压1遍。

3.3.3路床

路床压实度标准为K≥96％。采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度≤20cm。填筑路床顶部最后一层时，压实厚度≥15cm。静压1遍、强振2遍、弱振2遍、(整平)静压1遍。

3.4养生，过程如下：

3.4.1每一标段碾压完成，并经质检合格后，立即开始现场养生；在养生期间，表面覆盖塑料薄膜，定期洒水，保持潮湿状态。

3.4.2每天洒水次数视环境温度而定(环境温度＞20℃，洒水次数≥2次/天)；

3.4.3一般情况下，养护时间不宜少于7d。

3.4.4除洒水车外，应该封闭交通。

3.5边坡防护，过程如下：

3.5.1当路堤高度≤3m时，采用植草或植矮灌的方法进行边坡防护。边坡换填30cm以上的种植土，以保证草皮及矮灌的成活率及覆盖率。

3.5.2当边坡高度＞3m时，采用拱型或人字型骨架进行边坡防护，骨架采用 M7.5浆砌片石或片石砼、素砼等，嵌入坡面深度≥0.8m，在道路纵向每10～15m 设1沉降缝，并用沥青麻絮填塞、防渗。在骨架内植草或矮灌，以强化防护、绿化坡面。

3.5.3路基边坡平台：采用浆砌片石或砼封闭，需绿化时于边缘设种植槽。

Claims (2)

1.一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及其路基分层填筑施工方法，其特征在于，所述施工方法包括以下步骤：

(1)固化轻质土原材料选用

脱水疏浚淤泥：内陆湖泊、河道、水塘以及滨海港口、航道、码头清淤整治产生的高含水率淤泥，采用透气真空快速泥水分离等技术措施处理后，使高含水率疏浚淤泥变为高液限黏土，含水量降至120％以内；

废弃轮胎橡胶粉：废弃轮胎经过粉碎处理后所获颗粒，外形为带有棱角的不规则形状，理化性质均匀稳定，选用10～20目废旧轮胎橡胶粉，粒径1～2mm，废旧轮胎橡胶粉中含3％以上的纤维，堆积体密度约为0.5～0.6g/cm³，不去除废弃轮胎中的纤维和钢丝，直接粉碎后用作轻质混合土中的添加物；

工业废渣复合固化剂：选定磷石膏和碱渣，矿渣和粉煤灰为辅助材料，粉状磷石膏的粒径为0.15mm，化学成分为二水硫酸钙(CaSO₄·2H₂O)，含量达70～90％；碱渣的比表面积大于450m²/kg的微粉；组分为：磷石膏12～30％，碱渣20～50％，矿渣0～30％，粉煤灰0～20％，外加剂0～5％；

(2)固化轻质土配合比设计

固化轻质土配合比是指其中的脱水疏浚淤泥、废弃轮胎橡胶粉、工业废渣复合固化剂和水所占的质量比例，脱水疏浚淤泥与废弃轮胎橡胶粉的掺入体积比为80:20～60:40，复合固化剂掺量为4％～6％；

(3)路基分层填筑施工

固化轻质土路基施工包括施工准备、拌和、摊铺、碾压、质检、养生和边坡防护。

2.如权利要求1所述的一种疏浚淤泥工业废渣复合固化轻质土及其路基分层填筑施工方法，其特征在于，所述步骤(3)的过程如下：

3.1测量放样

根据路基设计图纸，定出测量基准点，以便施工中进行观测修正，在验收合格地基上恢复中线，直线段按照每10～15m设一桩，平曲线段按照每5～10m设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩；然后进行水准测量，在两侧指示桩上用标记标出固化基层边缘设计高程；

3.2现场拌和

在固化轻质土拌和制备过程中，脱水疏浚淤泥、复合固化剂和废弃轮胎橡胶粉应该按照脱水疏浚淤泥→复合固化剂→废弃轮胎橡胶粉的合理顺序进行逐步添加、搅拌；

将称好的脱水淤泥和复合固化剂加入搅拌机，而开动搅拌机强制搅拌5min以上，至淤泥和固化剂混合均匀时停机；再将称好的废弃轮胎橡胶粉加入搅拌机，再次强制搅拌5min以上，直至脱水疏浚淤泥、复合固化剂和废弃轮胎橡胶粉三者成为均匀的松散状拌和物为止；

拌和过程中，加水量应随蒸发量变化及时调整，大于最佳含水量的1％，以便弥补拌和、运输和摊铺过程中的水分散失；

3.3摊铺与碾压

自下而上，固化轻质土路基分层填筑，逐层碾压，松铺厚度递减而振动碾压次数递增；

松铺厚度：规定下路堤为30cm，上路堤为25cm，而路床为15～20cm；

采用重型振动压路机进行碾压，先静压再振动再静压，从两边往中间，先慢后快，直至不同深度处路基压实度满足规范要求，以下对下路堤、上路堤和路床施工要求分别说明如下：

3.3.1下路堤

下路堤压实度标准为K≥93％，采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度为30cm，静压1遍，强振1遍，弱振1遍，整平静压1遍；

3.3.2上路堤

上路堤压实度标准为K≥94％，采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度为25cm，静压1遍、强振2遍、弱振1遍，整平静压1遍；

3.3.3路床

路床压实度标准为K≥96％，采用YZ14JC型单钢轮振动压路机，松铺厚度≤20cm，填筑路床顶部最后一层时，压实厚度≥15cm，静压1遍、强振2遍、弱振2遍、整平静压1遍；

3.4养生，过程如下：

3.4.1每一标段碾压完成，并经质检合格后，立即开始现场养生；在养生期间，表面覆盖塑料薄膜，定期洒水，保持潮湿状态；

3.4.2每天洒水次数视环境温度而定，环境温度＞20℃，洒水次数≥2次/天；

3.4.3一般情况下，养护时间不宜少于7d；

3.4.4除洒水车外，应该封闭交通；

3.5边坡防护，过程如下：

3.5.1当路堤高度≤3m时，采用植草或植矮灌的方法进行边坡防护，边坡换填30cm以上的种植土，以保证草皮及矮灌的成活率及覆盖率；

3.5.2当边坡高度＞3m时，采用拱型或人字型骨架进行边坡防护，骨架采用M7.5浆砌片石或片石砼、素砼等，嵌入坡面深度≥0.8m，在道路纵向每10～15m设1沉降缝，并用沥青麻絮填塞、防渗，在骨架内植草或矮灌，以强化防护、绿化坡面；

3.5.3路基边坡平台：采用浆砌片石或砼封闭，需绿化时于边缘设种植槽。