CN109850761A - 一种大型构件翻身起吊方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种设置移动平台的大型构件翻身起吊方法及装置，起吊方法包括：在构件的预制场内，设置轨道和运梁小车，运梁小车前部设置橡胶垫块，运梁小车上方设置可拆卸的挡块，构件起吊区处的轨道前端设置限位柱；利用运梁小车将待吊构件转运至构件起吊区，将钢丝绳穿过动滑轮后，挂在待吊构件的吊耳上；起重索缓慢起升，同时运梁小车在待吊构件产生的摩擦力作用下自由缓慢前移，直至待吊构件的重心与起重索的合力中心同轴为止，完成翻身起吊。本发明利用既有的运梁设备作为移动平台配合既有的起重设备进行大型构件翻身起吊，简单易行，成本低廉，安全可靠，构件外观质量好，可用于桥梁工程施工中大型预制构件的翻身起吊。

Description

一种大型构件翻身起吊方法及装置

技术领域

本发明属于桥梁工程施工领域，涉及桥梁工程构件的预制吊装施工方法，特别是一种设置移动平台的大型构件翻身起吊方法和移动平台装置。

背景技术

在桥梁工程施工中，经常涉及大型构件的吊装问题。特别是在山区大跨度钢管混凝土拱桥的施工中，主拱肋节段及拱上梁等大型预制构件，单次吊装的起重量往往达数百吨，需要通过大型起重设备来进行吊装。当这些构件的预制状态和吊装状态不一致时，需采用翻身起吊方法。

对于预制构件的翻身起吊，目前主要有直接翻身起吊、双机抬吊、设置专用翻转吊具等方法。对于直接翻身起吊，由于构件翻身支点固定，受力集中程度很大，在起升脱离地面的瞬间，将产生较大的冲击作用，使得构件发生较大幅度的摆动，安全风险较高，且摆动过程中易对构件的涂装层造成磨损；对于大型预制构件，采用双机抬吊的方式需要较多的大型起重设备，施工成本高昂；设置专用翻转吊具，很难适用于大型预制构件的吊装。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种简单易行、成本低廉的大型预制构件翻身起吊方法及装置，充分利用现有条件，以解决现有方法存在的安全风险高、构件易磨损、施工成本高昂、适用性不强等问题。

为解决以上所述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种大型构件翻身起吊方法，待吊构件放置在可移动承载装置上，通过牵引待吊构件使得待吊构件与可移动承载装置一起移动，在移动过程中逐步向上起吊待吊构件。

一种可移动承载装置，包括用于装载待吊构件的运梁小车，

所述运梁小车的至少一端设置有橡胶垫块；

所述运梁小车的顶部设置有挡块。

优选地，可移动承载装置还包括轨道，运梁小车可沿着所述轨道移动。

优选地，所述轨道内侧或外侧设置有用于阻挡运梁小车的限位柱。

优选地，所述挡块可拆卸连接在运粱小车顶部。

一种采用上述可移动承载装置的大型构件翻身起吊方法，包含以下步骤：

步骤一，在构件预制场内，设置轨道和运梁小车，运梁小车前部设置橡胶垫块，运梁小车顶部设置可拆卸的挡块，构件起吊区处的轨道前端设置限位柱；

步骤二，利用运梁小车将待吊构件转运至构件起吊区，将钢丝绳穿过动滑轮后，挂在待吊构件的吊耳上；

步骤三，起重索缓慢起升，同时运梁小车在待吊构件产生的摩擦力作用下自由缓慢前移，直至待吊构件的重心与起重索的合力中心同轴为止，完成翻身起吊。

优选地，所述运梁小车与待吊构件接触部位包裹有橡胶软皮。

优选地，所述橡胶垫块与限位柱数量一一对应，共同组成弹性缓冲对，例如在运梁小车的左、右两侧各设置一组。

优选地，所述挡块外形轮廓与待吊构件的接触面形状轮廓吻合，挡块的表面包裹橡胶软皮。本发明所述挡块为可拆卸，需根据待吊构件的几何形状进行加工，保证挡块和待吊构件的接触面基本吻合，并在挡块的相应表面包裹橡胶软皮，挡块的高度通常为1.0～1.5m。

本发明的有益效果是，本发明利用了既有的运梁设备作为可移动承载装置(即移动平台)，配合既有的起重设备进行大型构件翻身起吊，不需增加额外的设备和成本；构件翻身过程中，随着大型构件空间位置的变化，运梁小车在摩擦力的作用下自由缓慢平移，将直接翻身起吊产生的静摩擦力转化为运梁小车钢轮与轨道之间的滑动摩擦力，减小了构件起升脱离地面瞬间的冲击作用，降低了起吊过程的安全风险；预制构件与运梁小车及挡块接触的部位设置了橡胶软皮包裹处理，可保护预制构件不受磨损，保证了构件的外观质量；在轨道的前端，设置了限位柱，防止构件翻身过程中运梁小车由于惯性作用冲出轨道，保证了翻身起吊过程的安全性。

附图说明

图1为现有技术中直接翻身起吊方法示意图；

图2为本发明翻身起吊方法主视图；

图3为本发明翻身起吊方法平面示意图；

图4为本发明翻身起吊方法起升过程示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。

实施例：

参考图1，现有的直接翻身起吊方法，通常是在构件的一端直接起吊，并在构件翻身支点处设置木方11等柔性材料，对构件进行保护。当起重设备为缆索吊机时，由于起重索的横向位置是固定的，故在起升过程中，构件翻身支点处的水平向摩擦力将越来越大，甚至出现滑动，使构件磨损；在起升脱离地面的瞬间，构件可能出现较大幅度的摆动，安全风险较高。

本发明在现有方法的基础上，利用既有的运梁设备作为移动平台配合既有的起重设备进行大型构件翻身起吊，不仅可以节约设备和成本，还可以降低翻身起吊过程的安全风险，保证构件的外观质量，有良好的经济和社会效益。参看图2～图4，本发明的具体实施步骤如下：

步骤1)在构件的预制场内，设置轨道1和运梁小车2，运梁小车2前部设置橡胶垫块3，运梁小车2上方设置可拆卸的挡块4，构件起吊区处的轨道1前端设置限位柱5；挡块4可能与待吊构件6接触的表面包裹橡胶软皮，防止构件在翻身的过程中磨损；挡块4为可拆卸，需根据待吊构件6的几何形状进行加工，保证挡块4和待吊构件6的接触面基本吻合，挡块4的高度为1.0～1.5m，避免待吊构件6在翻身临界点时失稳；橡胶垫块3与限位柱5的位置相对应，共同组成弹性缓冲对，在运梁小车2的左右两侧各设置一组；限位柱5可采用螺旋钢管，埋入基础的深度可取0.5～1.0m，限位柱5的位置为待吊构件6完成起吊翻身时刻运梁小车2前移最终停留位置往前20cm左右，避免翻身过程中运梁小车1由于惯性作用冲出轨道，影响安全。

步骤2)在构件预制场内，利用龙门吊将待吊构件6吊起并平放至运梁小车2上，待吊构件6与运梁小车2接触位置以及翻身过程中可能触碰到的位置进行橡胶软皮包裹处理，利用运梁小车2将待吊构件6转运至构件起吊区，运梁小车可采用卷扬机牵引作为前进动力，待吊构件6在起吊区就位后，将钢丝绳7穿过动滑轮8后，挂在待吊构件6的吊耳9上。

步骤3)启动吊装设备，起重索10缓慢起升，随着起升高度的变化，待吊构件6的空间位置不断变化，同时运梁小车2在待吊构件6产生的摩擦力作用下自由缓慢前移，动滑轮8自动分配两侧钢丝绳7的长度，直至待吊构件6的重心与起重索10的合力中心同轴为止，完成翻身起吊。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管申请人参照实例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种大型构件翻身起吊方法，其特征在于：待吊构件(6)放置在可移动承载装置上，通过牵引待吊构件(6)使得待吊构件(6)与可移动承载装置一起移动，在移动过程中逐步向上起吊待吊构件(6)。

2.一种可移动承载装置，其特征在于：包括用于装载待吊构件(6)的运梁小车(2)，

所述运梁小车(2)的至少一端设置有橡胶垫块(3)；

所述运梁小车(2)的顶部设置有挡块(4)。

3.根据权利要求2所述的一种可移动承载装置，其特征在于：还包括轨道(1)，运梁小车(2)可沿着所述轨道(1)移动。

4.根据权利要求3所述的一种可移动承载装置，其特征在于：所述轨道(1)内侧或外侧设置有用于阻挡运梁小车(2)的限位柱(5)。

5.根据权利要求2所述的一种可移动承载装置，其特征在于：所述挡块(4)可拆卸连接在运粱小车(2)顶部。

6.一种采用权利要求2所述可移动承载装置的大型构件翻身起吊方法，其特征在于，包含以下步骤：

步骤一，在构件预制场内，设置轨道(1)和运梁小车(2)，运梁小车(2)前部设置橡胶垫块(3)，运梁小车(2)顶部设置可拆卸的挡块(4)，构件起吊区处的轨道(1)前端设置限位柱(5)；

步骤二，利用运梁小车(2)将待吊构件(6)转运至构件起吊区，将钢丝绳(7)穿过动滑轮(8)后，挂在待吊构件(6)的吊耳(9)上；

步骤三，起重索(10)缓慢起升，同时运梁小车(2)在待吊构件(6)产生的摩擦力作用下自由缓慢前移，直至待吊构件(6)的重心与起重索(10)的合力中心同轴为止，完成翻身起吊。

7.根据权利要求6所述的一种大型构件翻身起吊方法，其特征在于：所述运梁小车(2)与待吊构件(6)接触部位包裹有橡胶软皮。

8.根据权利要求6所述的一种大型构件翻身起吊方法，其特征在于：所述橡胶垫块(3)与限位柱(5)数量一一对应。

9.根据权利要求6所述的一种大型构件翻身起吊方法，其特征在于：所述挡块(4)外形轮廓与待吊构件(6)的接触面形状轮廓吻合，挡块(4)的表面包裹橡胶软皮。