CN109836118B - 一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,涉及建筑材料应用技术领域。该铸石板采用安山岩为主要原料，采用方解石、碳酸钠、硼酸、氧化铁为辅料。上述原料按照重量百分比：安山岩粉71‑78％,方解石粉8‑16％，碳酸钠2‑6％，硼酸4‑8％，氧化铁1‑5％。经过粉碎、布料、高温熔化、冷却成型、退火及切割抛光等步骤制成。该方法有效降低了铸石板材的烧结温度，使得产品更加致密，内部气孔更少。有效地提高了板材的承重能力及使用寿命。

Description

一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法
技术领域
本发明涉及铸石板材技术领域，尤其涉及一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法。
背景技术
众所周知，传统的铸石板材的生产工艺流程为：原料混合、高温熔化、浇注成型、退火。传统工艺过程中原料的熔化温度一般控制在1400℃左右，该过程中将会产生极大的能源消耗，导致成本的升高。同时在浇注过程中，由于浇注的速度不均匀，铸石板内部将会产生大量的气泡，不但影响产品的使用强度，更影响产品的美观性。同时传统成型工艺使用的是浇注方法，如果板材的尺寸过大、厚度较厚，浇注的难度将会大大增加，且退火工艺的难度也将增大，严重制约产品的外观尺寸。
发明内容
鉴于此，本发明提供了一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法，以解决传统铸石板材在生产过程中存在产品生产能耗过大、强度较低、浇注过程中气泡较多等问题。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法，该方法是通过下述步骤实现的：
a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机进行不同级别的充分粉碎；
b)原料混合：按照重量百分比加入安山岩粉71-78％,方解石粉8-16％，碳酸钠2-6％，硼酸4-8％，氧化铁1-5％，将原料送入混合机中混合均匀；
c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内；
d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化；
e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型；
f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度；
g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到预计的尺寸大小。
进一步的，步骤a中原料的细度控制在200目以下。
进一步的，步骤b中所有原料的细度控制在200目以下。
进一步的，步骤c中原料布料厚度应按照板材要求厚度的1-1.5倍铺布。
进一步的，步骤d中产品的熔化温度控制在1150-1300℃。
进一步的，步骤e中窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50-70℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在800-950℃。
进一步的，步骤f中窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1-1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在500-650℃。
本发明的有益效果是：与传统铸石生产工艺相比较，该生产工艺的熔化温度明显降低，强度有所改善，同时产品更加致密，内部气孔更少。
其特点在于：
1、本发明采用以安山岩为主要原料的铸石板材生产方法，通过配方设计将熔化温度由1400℃以上降低至1200℃左右，充分解决了传统铸石工艺能耗较大的问题。
2、本发明采用以安山岩为主要原料的铸石板材生产工艺，产品耐磨强度由普通铸石板的15mm提升至13mm，产品的耐磨性有所提高。
3、本发明采用以安山岩为主要原料的铸石板材生产工艺，产品的孔隙率由普通铸石板的90％提升至98％以上，产品更加致密。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。
实施例1
一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法，该方法是通过下述具体步骤和工艺条件实现的：
a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；
b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉78％,方解石粉8％，碳酸钠6％，硼酸4％，氧化铁4％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；
c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1倍铺布；
d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1150℃；
e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在800℃；
f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1℃进行，板材的退火结束温度，控制在500℃。
g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。
实施例2
a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；
b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉77％,方解石粉12％，碳酸钠4％，硼酸6％，氧化铁1％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；
c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1.25倍铺布；
d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1200℃；
e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟60℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在850℃；
f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在550℃。
g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。
实施例3：
a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；
b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉71％,方解石粉16％，碳酸钠2％，硼酸8％，氧化铁3％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；
c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1.5倍铺布；
d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1300℃；
e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟70℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在950℃；
f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1℃进行，板材的退火结束温度，控制在600℃。
g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。
实施例4：
a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；
b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉76％,方解石粉12％，碳酸钠4％，硼酸6％，氧化铁2％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；
c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1.25倍铺布；
d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1200℃；
e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟60℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在850℃；
f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在650℃。
g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。
实施例5：
a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机中进行不同级别的充分粉碎，上述原料的细度控制在200目以下；
b)原料混合：将粉碎好的原料按照重量百分比安山岩粉77％,方解石粉8％，碳酸钠6％，硼酸4％，氧化铁5％送入混合机中混合均匀，上述原料的细度控制在200目以下；
c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内，原料布料厚度应按照板材要求厚度的1倍铺布；
d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化，产品的熔化温度控制在1150℃；
e)冷却成型：原料完全融化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型，窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在800℃；
f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度。窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1℃进行，板材的退火结束温度，控制在600℃。
g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到设计的尺寸大小。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于该方法是通过下述步骤实现的：
a)原料粉碎：将安山岩、方解石矿石分别依次送入颚式破碎机、锤式破碎机、雷蒙机进行不同级别的充分粉碎；
b)原料混合：按照重量百分比加入安山岩粉71-78％,方解石粉8-16％，碳酸钠2-6％，硼酸4-8％，氧化铁1-5％，将原料送入混合机中混合均匀；
c)原料铺布：在隧道窑的窑车上使用围边及石棉纸围制好板材的型腔，将混合好的原料粉均匀铺布在围边的型腔内；
d)高温熔化：将铺布好原料的窑车送入辊道窑内，经过高温使混合后的原料充分熔化；
e)冷却成型：原料完全熔 化后，通过迅速降低一定的窑炉温度，使熔化后的原料凝固成型；
f)板材退火：产品冷却成型后，通过缓慢降低窑炉的温度，逐步消除产品内部应力，保证产品不会碎裂，提高产品强度；
g)切割抛光：将退火后的板材送入切割线及抛光线，使产品达到预计的尺寸大小。
2.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤a中所有原料的细度控制在200目以下。
3.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤b中所有原料的细度控制在200目以下。
4.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤c中原料布料厚度应按照板材要求厚度的1-1.5 倍铺布。
5.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤d中产品的熔化温度控制在1150-1300℃。
6.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤e中窑炉从熔化温度降低至冷却成型温度应按照每分钟50-70℃进行，板材的冷却成型结束温度，控制在800-950℃。
7.根据权利要求1所述的一种以安山岩为主要原料的铸石板材制备方法,其特征在于：步骤f中窑炉从冷却成型温度降低至退火结束温度应按照每分钟1-1.5℃进行，板材的退火结束温度，控制在500-650℃。
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