CN102133632B - 一种连铸中间包综合工作衬及制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种连铸中间包综合工作衬，其主要特征是，根据中间包工作衬各部位的损毁机理不同，选用不同材质的耐火材料，其熔池部位，即包底和渣线以下的包壁，研制应用中档镁质干式振动料，渣线部位研制应用高档镁质干式振动料，其溢流口上部的包沿部位研制应用低档镁质涂抹料。本发明的连铸中间包综合工作衬，实现了长寿命、低成本，同比连铸中间包工作衬全部采用高档镁质干式振动料的成本降低10-20％。
Description
技术领域
本发明涉及一种连铸中间包综合工作衬及制备工艺，属钢铁冶金连铸中间包耐火材料技术领域。
背景技术
目前连铸中间包工作衬主要有涂抹料、干式振动料两种。涂抹料工艺简单，施工方便，价格低，但养生、烘烤时间长，渣线抗侵蚀性能差，制约了使用寿命的进一步提高。干式振动料工作衬，烘烤时间短，使用寿命高，但价格偏高，施工需要胎膜。近年来，随着连铸机的大型化、高效化连铸技术进步，连铸中间包干式振动料工作衬得到快速推广应用。目前中间包工作衬的熔池(包底和渣线以下的包壁)、渣线、包沿(渣线以上的包壁)三个部位的损毁机理不同，各部位全部采用同一材质的镁质干式振动料工作衬技术，存在的主要缺陷是，工作衬耐火材料成本高，包沿部位的干式振动料易与永久衬分离、导致踏料事故。目前随着铁矿石、焦炭等大宗原燃料价格的大幅上涨，钢铁产品进入微利时代，研究开发长寿命、低成本中间包工作衬技术成为当前钢铁企业降本增效的研究课题之一。
CN1382541公开了一种连铸中间包工作衬料，连铸中间包工作衬料采用镁质干式工作衬料，其具体的原料组成(wt％)为：镁砂80-95％，钒土1-10％，软质粘土1-5％，有机热塑性化合物2-15％。镁砂、钒土、软质粘土及有机热塑性化合物均要求有一定的质量技术指标。CN1333098公开了一种连铸中间包碱性干式工作衬，是一组以镁砂为主体的不定形组合物，其组份按重量百分比计为：镁砂85-95％，硼化物0.5-3.0％，热塑性物质2-10％，磷酸盐1-3％，氟化物1-3％。CN1640591公开了一种连铸中间包振捣工作衬料。其组份按重量百分比计为：镁砂80-90％、铝镁尖晶石5-10％，α-Al2O3超微粉2-5％，软质粘土1.5-4％，酚醛树脂5-9％的均匀混合物。CN1800105公开了一种耐侵蚀连铸中间包干式工作衬料。它以镁砂为主要原料，以轻烧氧化镁、硼酸、硅粉、铝粉等为促烧剂，以树脂、糊精等为结合剂，并加入氧化铬、合成镁铬砂、镁铬废砖中的一种或数种。其具体的原料组成(wt％)为：镁砂5-1mm为10-35％，1-0.2mm为10-35％，≤0.074mm为20-40％，≤0.088mm的添加物为5-20％，≤0.088mm的促烧剂为1-5％，结合剂为5-12％。
相关文献公开了中间包涂料、预制件、及各种中间包工作衬料，但这些方案针对的都是工作衬的整体，没有考虑到工作衬不同部位的不同要求，不同部位采用不同的镁质涂抹料和振动料的方法未见报道。
发明内容
本发明的发明目的是，针对现有连铸中间包工作衬技术存在的问题，提供一种中间包综合工作衬及制备工艺，这种中间包工作衬根据熔池、渣线部位的使用性能要求，研制应用不同品质的镁质干式振动料，包沿部位研制应用低档镁质涂抹料，实现了连铸中间包工作衬的长寿命、低成本，同比连铸中间包工作衬耐火材料成本10％以上。
一种连铸中间包综合工作衬，中间包综合工作衬自上而下包括：包沿(1)、渣线(2)、包壁(3)和包底(4)，其特征是，中间包工作衬的包底(4)和包壁(3)均采用中档镁质干式振动料，渣线(2)部位采用高档镁质干式振动料，包沿(1)部位采用低档镁质涂抹料。
优选的，包底厚度(d)和包壁厚度(c)均为30-70mm，包底和包壁均采用中档镁质干式振动料；渣线部位采用高档镁质干式振动料，渣线部位厚度(b)为40-80mm，渣线高度(H)为200-400mm；其溢流口上部的包沿部位采用低档镁质涂抹料，包沿厚度(a)为40-80mm，包沿高度(h)为100-250mm。
优选的，所述的连铸中间包综合工作衬，包底厚度(d)和包壁厚度(c)均为40-60mm；渣线部位厚度(自下而上)(b)为50-70mm，其溢流口上部的包沿部位采用低档镁质涂抹料，包沿厚度(a)为70-80mm。
所述的中档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的95中档镁砂10～12％，1mm≤粒度＜3mm的95中档镁砂28～30％，0.083mm＜粒度＜1mm的95中档镁砂28～30％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉12～14％，粒度≤0.047mm的95中档镁砂微粉10～12％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉1.5～2.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.0～1.5％，三聚磷酸钠0.1～0.2％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5～4.5％，均为重量百分比。
所述95中档镁砂细粉为0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂，“细粉”是对其粒度的描述；95中档镁砂微粉为粒度≤0.047mm的95中档镁砂，“微粉”是对其粒度的描述。本申请中的“细粉”、“微粉”均是对颗粒粒度的形象描述。
所述95中档镁砂，是以MgO含量为95％的轻烧氧化镁为原料，经压球、高温竖窑煅烧等工艺生产而成，MgO含量百分比94％～95％(重量比)，颗粒体积密度≥3.1g/cm3。
所述铝镁尖晶石为MgO含量百分比为41.6％(重量比)、AI2O3含量百分比为56.5％(重量比)的烧结尖晶石。所述碳化硅，俗称金刚砂，SiC含量百分比≥94％(重量比)。
优选的，所述的中档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的95中档镁砂12％，1mm≤粒度＜3mm的95中档镁砂28％，0.083mm＜粒度＜1mm的95中档镁砂29.9％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉13％，粒度≤0.047mm的95中档镁砂微粉10％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.0％，三聚磷酸钠0.1％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.0％，均为重量百分比。
所述的高档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的高纯镁砂16～18％，1mm≤粒度＜3mm的高纯镁砂22～24％，0.083mm＜粒度＜1mm的电熔镁砂26～30％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉8.0～11％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉2.5～3.5％，粒度≤0.047mm的电熔镁砂微粉9～11％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.5～4.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.0～1.5％，三聚磷酸钠0.1～0.2％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5～4.5％，均为重量百分比。
所述高纯镁砂，是选用天然特级菱镁矿石浮选提纯经轻烧、细磨、压球、超高温油竖窑煅烧而成，MgO含量百分比≥97％(重量比)，颗粒体积密度≥3.30g/cm3。
所述电熔镁砂，是用精选的特A级天然菱镁石或高纯轻烧镁颗粒，在电弧炉中熔融制得，MgO含量百分比≥97％(重量比)，颗粒体积密度≥3.45g/cm3。
优选的，所述的高档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的高纯镁砂18％，1mm≤粒度＜3mm的高纯镁砂24％，0.083mm＜粒度＜1mm的电熔镁砂28％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉8.4％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉2.5％，粒度≤0.047mm的电熔镁砂微粉10％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉4.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.0％，三聚磷酸钠0.1％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.0％，均为重量百分比。
所述用于连铸中间包综合工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的废镁碳砖18～21％，1mm≤粒度＜3mm的废镁碳砖19～21％，0.083mm＜粒度＜1mm的废镁碳砖28～30％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉16～18％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.5～3.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉2.0～3.0％，粒度≤0.083mm的金属硅细粉1.0～2.0％，硅微粉1.5～2.5％，三聚磷酸钠0.4～0.6％，软质黏土1.5～2.5％，木质素磺酸钙0.8～1.0％，均为重量百分比。
所述废镁碳砖颗粒，是对钢包工作衬等拆除的废旧镁碳砖进行回收后，经破碎、磁选、筛分而成，MgO含量百分比≥90％(重量比)以上。所述硅微粉，俗称硅灰，是生产金属硅或硅铁合金的副产品；硅灰中SiO2含量≥92％(重量比)，粒度全部小于5μm，且粒度小于2μm的占80～85％。
所述软质黏土，用作不定形耐火材料的结合剂，其化学成分应符合下列要求：AI2O3为28～38％，Fe2O3＜2％，RO＜1％，R2O＜1.5％；其耐火度≥1690℃；烧结开始温度为1000℃、烧结温度范围应大于250℃；软质黏土颗粒度小于5μm的应大于50％，可塑性指数应大于20％。
优选的，所述用于连铸中间包综合工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的废镁碳砖20％，1mm≤粒度＜3mm的废镁碳砖20％，0.083mm＜粒度＜1mm的废镁碳砖30％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉17.5％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉2.5％，粒度≤0.083mm的金属硅细粉1.5％，硅微粉2.0％，三聚磷酸钠0.5％，软质黏土2.0％，木质素磺酸钙1.0％，均为重量百分比。
本发明还提供所述连铸中间包综合工作衬的制备方法，包括下列步骤：
1)连铸中间包综合工作衬所需的中档镁质干式振动料、高档镁质干式振动料、低档镁质涂抹料的物料制备：将上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅5～10分钟，搅拌均匀后，装袋备用。
2)工作衬干式料施工胎模准备：施工前对工作衬干式料施工胎模表面清理干净后，均匀刷油备用。
3)中间包综合工作衬包底中档镁质干式振动料施工：首先将中档镁质干式振动料按照规定的厚度摊平，然后充分捣实，并将表面压平压光。
4)将工作衬干式料施工胎模放置到中间包包底中档镁质干式振动料上面，保证同一水平面上的胎模侧壁与中间包永久衬的间距相等，以保证包底的干式料的厚度均匀。
5)中间包综合工作衬包壁中档镁质干式振动料施工：将中档镁质干式振动料均匀填入胎模侧壁与中间包永久衬之间的间隙内，填料后应首先将松散的料层处理均匀，一次填料厚度不允许超过150mm，采用风镐，按照一定顺序均匀捣打。
6)中间包综合工作衬渣线部位高档镁质干式振动料施工，采用与步骤5)相同的方法，渣线高度300-400mm。
7)中间包综合工作衬干式料成型烘烤，先小火烘烤50～60分钟，火焰长度在400～450mm，然后中火烘烤60～70分钟，火焰长度在600～650mm，最高烘烤温度不超过240℃。停火后冷却4～8小时，把干式料施工胎模从中间包内提出。
8)中间包工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料施工：将低档镁质涂抹料加入混料机内，干搅2～3分钟后，加入低档镁质涂抹料总重12～15％的水，搅拌4～6分钟，搅拌均匀，采用抹子均匀涂抹在包沿部位，自然养生4～8小时，连铸中间包综合工作衬的制备完成。
所述小火烘烤，是指烘烤温度为由常温均匀、连续升温到150℃；所述中火烘烤，是指烘烤温度由150℃均匀、连续升温到200～240℃。
本发明的有益效果是：
1)连铸中间包采用综合工作衬技术，实现了低成本，长寿命的目标，用于大H型钢近终型异型坯连铸机中间包，单包连浇时间达到33小时以上，用于中厚板连铸机中间包，单包连浇时间达到22小时以上，用于宽厚板连铸机中间包，单包连浇时间达到16小时以上。同比连铸中间包工作衬全部采用高档镁质干式振动料的成本降低10％以上。
2)连铸中间包综合工作衬上部的包沿部位采用低档镁质涂抹料，具有封口作用，解决了工作衬全部采用干式振动料出现的包沿部位的干式振动料与永久衬分离、开裂导致的踏料问题。
3)连铸中间包综合工作衬包沿部位采用的低档镁质涂抹料，以废镁碳砖颗粒为主原料，是废旧耐火材料的再生利用技术，符合国家循环经济、节能减排的产业政策，具有较好的经济和社会效益。
本发明在莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂各连铸机中间包上推广应用，在大H型钢近终型异型坯连铸机中间包上应用后，单包连浇时间达到33～38小时，在中厚板连铸机中间包上应用后，单包连浇时间达到22～27小时，在宽厚板连铸机中间包上应用后，单包连浇时间达到16～20小时，同比连铸中间包工作衬全部采用高档镁质干式振动料的成本降低10-20％。同时，本质解决了包沿塌料问题。
附图说明
图1是本发明的连铸中间包综合工作衬包衬结构示意图。
图中：1-包沿；2-渣线；3-渣线以下的包壁；4-包底；5-中间包永久衬；6-中间包包壳。
具体实施方式
以下实施例是对发明的制备工艺进一步说明，但本发明并不局限于此。
实施例1：
如图1所示，连铸中间包综合工作衬包衬，其熔池部位，即包底4和渣线以下的包壁3，采用中档镁质干式振动料，包底4的厚度d和渣线以下的包壁3的厚度c均为50mm；其渣线2部位采用高档镁质干式振动料，厚度(自下而上)b为50-70mm，渣线2的高度H为250-350mm；其溢流口上部的包沿1部位采用低档镁质涂抹料，厚度(自下而上)a为70-80mm，包沿1的高度h为150-200mm。
所述的连铸中间包综合工作衬，包底4和渣线以下的包壁3均采用中档镁质干式振动料，其渣线2部位采用高档镁质干式振动料，其溢流口上部的包沿1部位采用低档镁质涂抹料。
所述用于连铸中间包综合工作衬包底4和渣线以下的包壁3的中档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的95中档镁砂12％，1mm≤粒度＜3mm的95中档镁砂28％，0.083mm＜粒度＜1mm的95中档镁砂29.9％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉13％，粒度≤0.047mm的95中档镁砂微粉10％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.0％，三聚磷酸钠0.1％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.0％，均为重量百分比。
所述95中档镁砂，是以MgO含量为95％的轻烧氧化镁为原料，经压球、高温竖窑煅烧等工艺生产而成，MgO含量百分比94％～95％(重量比)，颗粒体积密度≥3.1g/cm3。
所述铝镁尖晶石为MgO含量百分比为41.6％(重量比)、AI2O3含量百分比为56.5％(重量比)的烧结尖晶石。所述碳化硅，俗称金刚砂，SiC含量百分比≥94％(重量比)。
所述用于连铸中间包综合工作衬渣线2部位的高档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的高纯镁砂18％，1mm≤粒度＜3mm的高纯镁砂24％，0.083mm＜粒度＜1mm的电熔镁砂28％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉8.4％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉2.5％，粒度≤0.047mm的电熔镁砂微粉10％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉4.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.0％，三聚磷酸钠0.1％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.0％，均为重量百分比。
所述高纯镁砂，是选用天然特级菱镁矿石浮选提纯经轻烧、细磨、压球、超高温油竖窑煅烧而成，MgO含量百分比≥97％(重量比)，颗粒体积密度≥3.30g/cm3。
所述电熔镁砂，是用精选的特A级天然菱镁石或高纯轻烧镁颗粒，在电弧炉中熔融制得，MgO含量百分比≥97％(重量比)，颗粒体积密度≥3.45g/cm3。
所述用于连铸中间包综合工作衬包沿1部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的废镁碳砖20％，1mm≤粒度＜3mm的废镁碳砖20％，0.083mm＜粒度＜1mm的废镁碳砖30％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉17.5％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉2.5％，粒度≤0.083mm的金属硅细粉1.5％，硅微粉2.0％，三聚磷酸钠0.5％，软质黏土2.0％，木质素磺酸钙1.0％，均为重量百分比。
所述废镁碳砖颗粒，是对钢包工作衬拆除的废旧镁碳砖进行回收后，经破碎、磁选、筛分而成，MgO含量百分比为90％(重量比)以上。所述硅微粉，俗称硅灰，是生产金属硅或硅铁合金的副产品；硅灰中SiO2含量≥92％(重量比)，粒度全部小于5μm，且粒度小于2μm的占80～85％。
所述软质黏土，用作不定形耐火材料的结合剂，其化学成分，一般应符合下列要求：AI2O3为28～38％，Fe2O3＜2％，RO＜1％，R2O＜1.5％；其耐火度≥1690℃；烧结开始温度为1000℃、烧结温度范围应大于250℃；软质黏土颗粒度小于5μm的应大于50％，可塑性指数应大于20％。
本发明还提供所述连铸中间包综合工作衬的制备方法，包括下列步骤：
1)连铸中间包综合工作衬所需的中档镁质干式振动料、高档镁质干式振动料、低档镁质涂抹料的物料制备：将上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅5～10分钟，搅拌均匀后，装袋备用。
2)工作衬干式料施工胎模准备：施工前对工作衬干式料施工胎模表面清理干净后，均匀刷油备用。
3)中间包综合工作衬包底4的干式料捣打施工：首先将中档镁质干式振动料按照厚度为50mm摊平，然后充分捣实，并将表面压平压光。
4)将工作衬干式料施工胎模放置到中间包包底4干式料上面，保证同一水平面上的胎模侧壁与中间包永久衬5的间距相等，以保证包底4的干式料的厚度均匀。
5)中间包综合工作衬包壁3中档镁质干式振动料施工：将中档镁质干式振动料均匀填入胎模侧壁与中间包永久衬之间的间隙内，填料后应首先将松散的料层处理均匀，一次填料厚度不允许超过150mm，采用风镐，按照一定顺序均匀捣打。
6)中间包综合工作衬渣线2高档镁质干式振动料施工，同上5)，渣线高度350mm。
7)中间包综合工作衬干式料成型烘烤，先小火烘烤50-60分钟，火焰长度在400-450mm，然后中火烘烤60-70分钟，火焰长度在600-650mm，最高烘烤温度一般不超过240℃。停火后冷却4-8小时(冬季4小时，夏季8小时，春、秋季5-7小时)，把干式料施工胎模从中间包内提出。
8)中间包综合工作衬包沿1部位的低档镁质涂抹料施工：将低档镁质涂抹料加入到混料机内，干搅2分钟后，加入低档镁质涂抹料总重12％的水，搅拌5分钟，搅拌均匀，采用抹子均匀涂抹在包沿1部位，自然养生8小时，连铸中间包综合工作衬的制备完成。
实施例2
其他同实施例1，不同之处在于：
包底4的厚度d为50mm，渣线以下的包壁3的厚度c为40mm，渣线2的厚度(自下而上)b为40-60mm，其溢流口上部的包沿1部位的厚度(自下而上)a为60-70mm。
所述用于连铸中间包综合工作衬包底4和渣线以下的包壁3的中档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的95中档镁砂10％，1mm≤粒度＜3mm的95中档镁砂30％，0.083mm＜粒度＜1mm的95中档镁砂29％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉12.4％，粒度≤0.047mm的95中档镁砂微粉12％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉1.8％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.2％，三聚磷酸钠0.1％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5％，均为重量百分比。
所述用于连铸中间包综合工作衬渣线2部位的高档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的高纯镁砂16％，1mm≤粒度＜3mm的高纯镁砂22％，0.083mm＜粒度＜1mm的电熔镁砂29％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉10.7％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的95中档镁砂细粉2.5％，粒度≤0.047mm的电熔镁砂微粉11％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉1.2％，三聚磷酸钠0.1％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.0％，均为重量百分比。
所述用于连铸中间包综合工作衬包沿1部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度＜5mm的废镁碳砖19％，1mm≤粒度＜3mm的废镁碳砖21％，0.083mm＜粒度＜1mm的废镁碳砖29％，0.074mm＜粒度≤0.083mm的电熔镁砂细粉18％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅细粉2.0％，粒度≤0.083mm的金属硅细粉2.0％，硅微粉1.8％，三聚磷酸钠0.4％，软质黏土2.5％，木质素磺酸钙0.8％，均为重量百分比。
Claims (6)
1.一种连铸中间包综合工作衬，中间包综合工作衬自上而下包括：包沿（1）、渣线（2）、包壁（3）和包底（4），其特征是，中间包工作衬的包底（4）和包壁（3）均采用中档镁质干式振动料，渣线（2）部位采用高档镁质干式振动料，包沿（1）部位采用低档镁质涂抹料；
所述的中档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的95中档镁砂10～12%，1mm≦粒度<3mm的95中档镁砂28～30%，0.083mm<粒度<1mm的95中档镁砂28～30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的95中档镁砂细粉12～14%，粒度≦0.047mm的95中档镁砂微粉10～12%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉1.5～2.0%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉1.0～1.5%，三聚磷酸钠0.1～0.2%，粒度≦0.083mm的固体酚醛树脂3.5～4.5%，均为重量百分比；
所述的高档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的高纯镁砂16～18%，1mm≦粒度<3mm的高纯镁砂22～24%，0.083mm<粒度<1mm的电熔镁砂26～30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的电熔镁砂细粉8.0～11%，0.074mm<粒度≦0.083mm的95中档镁砂细粉2.5～3.5%，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉9～11%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.5～4.5%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉1.0～1.5%，三聚磷酸钠0.1～0.2%，粒度≦0.083mm的固体酚醛树脂3.5～4.5%，均为重量百分比；
所述用于连铸中间包综合工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖18～21%，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖19～21%，0.083mm<粒度<1mm的废镁碳砖28～30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的电熔镁砂细粉16～18%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.5～3.5%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉2.0～3.0%，粒度≦0.083mm的金属硅细粉1.0～2.0%，硅微粉1.5～2.5%，三聚磷酸钠0.4～0.6%，软质黏土1.5～2.5%，木质素磺酸钙0.8～1.0%，均为重量百分比。
2.如权利要求1所述的连铸中间包综合工作衬，其特征在于，包底厚度（d）和包壁厚度（c）均为30-70mm，包底和包壁均采用中档镁质干式振动料；渣线部位采用高档镁质干式振动料，厚度（b）为40-80mm，渣线高度（H）为200-400mm；其溢流口上部的包沿部位采用低档镁质涂抹料，包沿厚度（a）为40-80mm，包沿高度（h）为100-250mm。
3.如权利要求1或2所述的连铸中间包综合工作衬，其特征在于，所述的连铸中间包综合工作衬，包底厚度（d）和包壁厚度（c）均为40-60mm；渣线部位厚度（b）为50-70mm，其溢流口上部的包沿部位采用低档镁质涂抹料，包沿厚度（a）为70-80mm。
4.如权利要求1或2所述的连铸中间包综合工作衬，其特征在于，所述用于连铸中间包综合工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖20%，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖20%，0.083mm<粒度<1mm的废镁碳砖30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的电熔镁砂细粉17.5%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.0%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉2.5%，粒度≦0.083mm的金属硅细粉1.5%， 硅微粉2.0%，三聚磷酸钠0.5%，软质黏土2.0%，木质素磺酸钙1.0%，均为重量百分比。
5.如权利要求3所述的连铸中间包综合工作衬，其特征在于，所述用于连铸中间包综合工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖20%，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖20%，0.083mm<粒度<1mm的废镁碳砖30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的电熔镁砂细粉17.5%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.0%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉2.5%，粒度≦0.083mm的金属硅细粉1.5%，硅微粉2.0%，三聚磷酸钠0.5%，软质黏土2.0%，木质素磺酸钙1.0%，均为重量百分比。
6.一种连铸中间包综合工作衬的制备方法，包括下列步骤：
1）连铸中间包综合工作衬所需的中档镁质干式振动料、高档镁质干式振动料、低档镁质涂抹料的物料制备：将上述物料按配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅5～10分钟，搅拌均匀后，装袋备用；
2）工作衬干式料施工胎模准备：施工前对工作衬干式料施工胎模表面清理干净后，均匀刷油备用；
3）中间包综合工作衬包底中档镁质干式振动料施工：首先将中档镁质干式振动料按照规定的厚度摊平，然后充分捣实，并将表面压平压光；
4）将工作衬干式料施工胎模放置到中间包包底中档镁质干式振动料上面，保证同一水平面上的胎模侧壁与中间包永久衬的间距相等，以保证包底的干式料的厚度均匀；
5）中间包综合工作衬包壁中档镁质干式振动料施工：将中档镁质干式振动料均匀填入胎模侧壁与中间包永久衬之间的间隙内，填料后应首先将松散的料层处理均匀，一次填料厚度不允许超过150mm，采用风镐，按照一定顺序均匀捣打；
6）中间包综合工作衬渣线部位高档镁质干式振动料施工，采用与步骤5）相同的方法，渣线高度300-400mm；
7）中间包综合工作衬干式料成型烘烤，先小火烘烤50-60分钟，火焰长度在400-450mm，然后中火烘烤60-70分钟，火焰长度在600-650mm，最高烘烤温度不超过240℃；停火后冷却4-8小时，把干式料施工胎模从中间包内提出；
8）中间包工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料施工：将低档镁质涂抹料加入混料机内，干搅2～3分钟后，加入低档镁质涂抹料总重12～15%的水，搅拌4～6分钟，搅拌均匀，采用抹子均匀涂抹在包沿部位，自然养生4-8小时，连铸中间包综合工作衬的制备完成；
所述小火烘烤，是指烘烤温度为由常温均匀、连续升温到150℃；所述中火烘烤，是指烘烤温度由150℃均匀、连续升温到200～240℃；
所述的中档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的95中档镁砂10～12%，1mm≦粒度<3mm的95中档镁砂28～30%，0.083mm<粒度<1mm的95中档镁砂28～30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的95中档镁砂细粉12～14%，粒度≦0.047mm的95中档镁砂微粉10～12%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉1.5～2.0%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉1.0～1.5%，三聚磷酸钠0.1～0.2%，粒度≦0.083mm的固体酚醛树脂3.5～4.5%， 均为重量百分比；
所述的高档镁质干式振动料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的高纯镁砂16～18%，1mm≦粒度<3mm的高纯镁砂22～24%，0.083mm<粒度<1mm的电熔镁砂26～30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的电熔镁砂细粉8.0～11%，0.074mm<粒度≦0.083mm的95中档镁砂细粉2.5～3.5%，粒度≦0.047mm的电熔镁砂微粉9～11%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.5～4.5%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉1.0～1.5%，三聚磷酸钠0.1～0.2%，粒度≦0.083mm的固体酚醛树脂3.5～4.5%，均为重量百分比；
所述用于连铸中间包综合工作衬包沿部位的低档镁质涂抹料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≦粒度<5mm的废镁碳砖18～21%，1mm≦粒度<3mm的废镁碳砖19～21%，0.083mm<粒度<1mm的废镁碳砖28～30%，0.074mm<粒度≦0.083mm的电熔镁砂细粉16～18%，粒度≦0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.5～3.5%，粒度≦0.083mm的碳化硅细粉2.0～3.0%，粒度≦0.083mm的金属硅细粉1.0～2.0%，硅微粉1.5～2.5%，三聚磷酸钠0.4～0.6%，软质黏土1.5～2.5%，木质素磺酸钙0.8～1.0%，均为重量百分比。
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