CN108405843B - 一种异形坯连铸中间包内衬及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢铁冶金连铸中间包领域，具体地，涉及一种异形坯连铸中间包内衬及其制备方法。本发明的异形坯连铸中间包内衬，包括位于外侧的永久衬和位于内侧的工作衬，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线部位(1)的厚度比外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位(6)的厚度小10～20mm；且，所述外弧侧侧壁工作衬渣线部位(2)的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬渣线部位(4)的厚度大10～20mm。本发明实现了异形坯连铸中间包工作衬各部位的使用寿命同步，由应用前的33小时提高到35小时以上，不仅节支了永久衬胎膜制作费用，而且比自下而上线性增厚侧壁工作衬同比减少工作衬耐火材料消耗10％以上。

Description

一种异形坯连铸中间包内衬及其制备方法

技术领域

本发明涉及钢铁冶金连铸中间包领域，具体地，涉及一种异形坯连铸中间包内衬及其制备方法。

背景技术

连铸中间包内衬包括永久衬和工作衬两层，目前永久衬一般采用高铝浇注料及永久衬施工胎膜整体浇注而成，工作衬一般采用镁质干式料及工作衬施工胎膜振动成型而成。外弧侧与内弧侧内衬侧壁的永久衬、工作衬厚度采用对称设计的方法，即外弧侧与内弧侧内衬侧壁相对应的永久衬、工作衬厚度设计相同，是本领域的常规选择，且工作衬侧壁的厚度自下而上线性增加，是本领域的常规设计，但采用上述外弧侧与内弧侧内衬侧壁对称设计的异形坯连铸中间包内衬在生产实践中存在以下问题或不足：(1)外弧侧侧壁工作衬渣线部位的侵蚀速率比内弧侧大，成为制约异形坯连铸中间包工作衬使用寿命的短板，影响了整个工作衬的使用寿命，由此增加了连铸耐材生产成本；(2)现有技术采用制作新的永久衬施工胎膜，以减薄侧壁永久衬、相应增大侧壁工作衬，由于按照一定坡度加工的施工永久衬胎膜，只能对侧壁自下而上的侧壁厚度线性减小，相应得线性增大侧壁工作衬自下而上的厚度，不仅增加了工作衬胎膜制作费用，而且增加了连铸中间包工作衬耐火材料消耗；(3)现有技术以废镁碳砖颗粒料为主原料的再生镁碳质干式振动料，用于异形坯连铸中间包工作衬使用寿命超过32小时，就出现以下问题：一是抗侵蚀性能差，渣线侵蚀重，二是导热系数大，造成渣线以下包壁温度高(局部温度≥380℃)，制约了异形坯连铸中间包工作衬使用寿命的进一步提高。

发明内容

本发明的目的是，针对现有异形坯连铸中间包工作衬存在的问题，提供一种异形坯连铸中间包内衬及其制备方法。本发明的连铸中间包内衬，其外弧侧内衬侧壁的永久衬、工作衬厚度与内弧侧内衬侧壁的永久衬、工作衬厚度采用非对称设计的方法，通过在外弧侧侧壁永久衬渣线对应的原永久衬施工胎膜部位焊接一定厚度的钢板，用于整体浇注中间包永久衬，使得外弧侧侧壁永久衬的渣线部位局部减薄，相应的外弧侧侧壁工作衬的渣线部位局部加厚，同时作为优选，可以但不限于使工作衬渣线部位和渣线以下部位制备不同性能的再生镁碳质干式振动料，实现了异形坯连铸中间包工作衬各部位的使用寿命同步，解决了工作衬渣线侵蚀重、渣线以下包壁温度高的技术难题，使得异形坯连铸中间包工作衬使用寿命由33小时提高到35小时以上，不仅节支了永久衬胎膜制作费用，而且比自下而上线性增厚侧壁工作衬同比减少工作衬耐火材料消耗10％以上。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明的异形坯连铸中间包内衬，包括位于外侧的永久衬和位于内侧的工作衬，其中，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的厚度比外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6的厚度小10～20mm；且，

所述外弧侧侧壁工作衬渣线部位2的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬渣线部位4的厚度大10～20mm。

所述内弧侧侧壁工作衬厚度自下而上线性增厚，内弧侧侧壁工作衬渣线部位4的上端工作衬厚度为55～75mm，内弧侧侧壁工作衬渣线以下包壁8的下端工作衬厚度为45～55mm。

根据本发明所述的异形坯连铸中间包内衬，其中，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁7与内弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁8的厚度相同(即二者的相对应的厚度相同)。

根据本发明所述的异形坯连铸中间包内衬，其中，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6的厚度与内弧侧侧壁永久衬5的厚度相同，进一步优选地，两者的厚度均为120～150mm。

根据本发明所述的异形坯连铸中间包内衬，其中优选地，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度为350～400mm。

根据本发明所述的异形坯连铸中间包内衬，其中优选地，所述异形坯连铸中间包的工作衬包底部位9的厚度为40～50mm。

根据本发明所述的异形坯连铸中间包内衬，其中优选地，所述异形坯连铸中间包永久衬包底部位3的厚度为120～150mm。

根据本发明所述的异形坯连铸中间包内衬，进一步优选地，工作衬的渣线部位采用再生镁铬碳质干式料振动成型，工作衬渣线以下部位采用再生镁碳质干式料振动成型。

根据本发明所述的异形坯连铸中间包内衬，其中优选地，所述再生镁铬碳质干式料的组成，按重量百分比包括：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料28％～31％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料17％～22％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料17％～20％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉17％～20％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.0％～3.0％，粒度≤0.047mm的氧化铬微粉2.0％～3.0％，粒度≤0.083mm的金属硅3.5％～4.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅1.5％～2.5％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5％～4.5％；

所述再生镁碳质干式料的组成，按重量百分比包括：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料32％～35％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料18％～22％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料16％～21％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉15％～19％，粒度≤0.047mm的α-AI₂O₃微粉2.0％～3.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅5.0％～6.0％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5％～4.5％。

进一步地，所述废镁碳砖颗粒料，是现有技术对LF、RH精炼钢包、炼钢转炉、电炉的工作衬使用后的废镁碳砖经清理、破碎、磁选、筛分为5～3mm、3～1mm、1～0mm，废镁碳砖中MgO含量≥65wt％。

所述电熔皮砂，MgO含量(％)≥94，CaO含量(％)≥2.3，体积密度(g/cm³)≥3.2。

所述镁铝尖晶石微粉为MgO含量(％)≥28、Al₂O₃含量(％)≥62的烧结尖晶石微粉。

所述金属硅，是在电炉中由碳还原二氧化硅而制得，硅的含量为97％～98％，其余杂质为铁、铝、钙等。

所述碳化硅，俗称金刚砂，SiC含量百分比≥94wt％。

本发明还提供了上述异形坯连铸中间包内衬的制备方法，包括以下步骤：

1)永久衬施工胎膜改造：在外弧侧侧壁永久衬的渣线部位对应永久衬施工胎膜部位焊接一块钢板，且钢板上端高出外弧侧侧壁永久衬渣线部位的长度n为30～50mm，钢板的厚度m为10～20mm；

2)制备工作衬施工所需的用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料和用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料；

3)永久衬施工：使用改造后的永久衬施工胎膜，整体浇注永久衬，然后经养生、烘烤与自然冷却后脱模；

4)工作衬施工：将步骤2)制备的用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料与用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料利用干式料工作衬施工胎膜，振动成型工作衬，然后经烘烤与自然冷却后脱模，制备出异形坯连铸中间包内衬。

本发明的有益效果是：

(1)本发明针对异形坯连铸中间包外弧侧侧壁工作衬渣线部位的侵蚀速率比内弧侧大的问题，在外弧侧壁永久衬渣线部位对应的原永久衬施工胎膜部位焊接厚度为10～20mm的钢板，用于整体浇注中间包永久衬，使得外弧侧侧壁永久衬的渣线部位局部减薄10～20mm，使得对应的外弧侧侧壁工作衬的渣线部位局部加厚10～20mm，由此解决了中间包外弧侧侧壁工作衬渣线部位的侵蚀速率比内弧侧大的问题,不仅节支了永久衬胎膜制作费用，而且比自下而上线性增厚弧侧侧壁工作衬同比减少工作衬耐火材料消耗10％以上；

(2)本发明异形坯连铸中间包工作衬的渣线部位优选采用再生镁铬碳质干式料振动成型，工作衬渣线以下部位采用再生镁碳质干式料振动成型，一是工作衬渣线用再生镁铬碳质干式料中添加适量的氧化铬微粉和镁铝尖晶石微粉，在高温下氧化铬固熔到镁铝尖晶石中形成MgO·(AI，Cr)₂O₃固溶体，改善其高温性能，进一步提高了工作衬渣线的抗侵蚀、抗冲刷性能，解决了工作衬渣线侵蚀重的技术难题；二是工作衬渣线以下部用再生镁碳质干式料中添加适量的a-AI₂O₃微粉，高温下与镁砂中的MgO形成镁铝尖晶石，产生体积膨胀，提高了再生镁碳质干式料的抗熔渣渗透性，解决了渣线以下包壁温度高的技术难题，使得工作衬使用寿命由33小时提高到35小时以上；

(3)在本发明所述优选的再生镁铬碳质干式料与再生镁碳质干式料的物料组成中，废镁碳砖颗粒料配加量分别达到66％以上与70％以上，进一步降低了再生镁铬碳质干式料与再生镁碳质干式料的生产成本，比以中档烧结镁砂为主原料的镁质干式振动料的生产成本同比降低60％以上。

附图说明

图1是本发明的连铸中间包内衬结构示意图；

图2是本发明的连铸中间包永久衬施工胎膜结构改造及安置示意图；

图3是本发明的连铸中间包工作衬施工胎膜安置示意图。

附图标记

1-外弧侧侧壁永久衬渣线部位；2-外弧侧侧壁工作衬渣线部位；3-永久衬包底部位；4-内弧侧侧壁工作衬渣线部位；5-内弧侧侧壁永久衬；6-外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位；7-外弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁；8-内弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁；9-工作衬包底部位；10-钢板；11-永久衬施工胎膜；12-干式料工作衬施工胎膜。

具体实施方式

下面以具体实施方式来对本发明进行详细描述：

如图1所示，本发明的异形坯连铸中间包内衬，包括位于外侧的永久衬和位于内侧的工作衬，其中，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的厚度x比外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6的厚度y小10～20mm；且，所述外弧侧侧壁工作衬渣线部位2的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬渣线部位4的厚度大10～20mm。

所述内弧侧侧壁工作衬厚度自下而上线性增厚，内弧侧侧壁工作衬渣线部位4的上端工作衬厚度c为55～75mm，内弧侧侧壁工作衬渣线以下包壁8的下端工作衬厚度b为45～55mm。

所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁7与内弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁8的相对应的厚度相同。

所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6的厚度与内弧侧侧壁永久衬5的厚度相同，两者的优选厚度y均为120～150mm。

所述异形坯连铸中间包永久衬包底部位3的厚度z为120～150mm。

所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度L为350～400mm。

所述异形坯连铸中间包工作衬包底部位9的厚度e为40～50mm。

所述工作衬的渣线部位采用再生镁铬碳质干式料振动成型，工作衬渣线以下部位采用再生镁碳质干式料振动成型。

本发明所述异形坯连铸中间包内衬的制备方法，具体包括以下步骤：

1)永久衬施工胎膜改造：如图2所示，在外弧侧侧壁永久衬渣线部位1对应的永久衬施工胎膜11部位焊接一块钢板10，且钢板上端高出外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的长度n为30～50mm，即钢板10的总长度为L+n，钢板的厚度m为10～20mm；

2)制备工作衬施工所需的用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料和用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料，具体为将物料组成按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅5～10分钟，搅拌均匀后，装袋备用；

3)永久衬施工：如图2所示，使用改造后的永久衬施工胎膜11，利用现有的高铝浇注料及施工技术整体浇注永久衬，然后经养生、烘烤与自然冷却后脱模；

4)工作衬施工：如图3所示，将步骤2)制备的用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料与用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料利用现有的干式料工作衬施工胎膜12及施工技术，振动成型工作衬，然后经烘烤与自然冷却后脱模，制备出异形坯连铸中间包内衬。

实施例1

本实施例的异形坯连铸中间包内衬中，外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的厚度x比外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6及内弧侧侧壁永久衬5的厚度y小10mm，对应的外弧侧侧壁工作衬的渣线部位2的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬的渣线部位4的厚度大10mm。

所述内弧侧侧壁工作衬厚度自下而上线性增厚，内弧侧侧壁工作衬渣线部位4的上端工作衬厚度c为75mm，内弧侧侧壁工作衬渣线以下包壁8的下端工作衬厚度b为55mm。所述外弧侧侧壁工作衬渣线部位2的上端工作衬厚度a为85mm。

所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁7与内弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁8的对应工作衬厚度相同。

所述外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6的厚度及内弧侧侧壁永久衬5的厚度y均为120mm。所述中间包永久衬包底部位3的厚度z为120mm。

所述中间包工作衬的包底部位9的厚度e为50mm。所述外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度L为350mm。

所述工作衬的渣线部位采用再生镁铬碳质干式料振动成型，工作衬渣线以下部位采用再生镁碳质干式料振动成型。

所述用于工作衬的渣线部位的再生镁铬碳质干式料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料28％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料19％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料20％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉19％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.0％，粒度≤0.047mm的氧化铬微粉2.0％，粒度≤0.083mm的金属硅4.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅2.0％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.0％，均为重量百分比。

所述用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料32％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料20％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料18％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉21％，粒度≤0.047mm的α-AI₂O₃微粉2.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅5.0％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.0％，均为重量百分比。

本实施例的异形坯连铸中间包内衬的制备方法，包括下列步骤：

1)永久衬施工胎膜11改造：在外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1对应的永久衬施工胎膜部位焊接一块钢板10，且钢板上端高出外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度n为30mm，即钢板10的总长度L+n为380mm，钢板10的厚度m为10mm；

2)工作衬施工所需的用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料和用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料的制备：将上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅7分钟，搅拌均匀后，装袋备用；

3)永久衬施工：应用改造后的永久衬施工胎膜11及现有的高铝浇注料及施工技术，整体浇注永久衬、养生、烘烤、自然冷却后脱模；

4)工作衬施工：应用上述步骤2)制备的用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料、用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料与现有的干式料工作衬施工胎膜12及施工技术，振动成型工作衬、烘烤、自然冷却后脱模，至此所述的异形坯连铸中间包内衬施工完成。

本实施例的异形坯连铸中间包内衬在莱芜钢铁集团银山型钢有限公司炼钢厂大H型钢近终型异形坯连铸机中间包上应用，在外弧侧壁永久衬渣线部位对应的原永久衬施工胎膜部位焊接厚度为10mm的钢板10，钢板10的总长度L+n为380mm，钢板10的厚度m为10mm，使得外弧侧侧壁工作衬渣线部位2的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬的渣线部位4的厚度大10mm，渣线部位采用再生镁铬碳质干式料振动成型，工作衬渣线以下部位采用再生镁碳质干式料振动成型，解决了外弧侧侧壁工作衬渣线部位局部侵蚀重的问题，实现了工作衬各部位使用寿命同步，达到35～38小时。同时，应用本发明，节支永久衬胎膜制作费用7.2万元，比自下而上线性增厚包壁工作衬同比减少工作衬耐火材料消耗12.5％。

实施例2

其他同实施例1，不同之处在于：

所述外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的厚度x比外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6及内弧侧侧壁永久衬5的厚度y小15mm，对应的外弧侧侧壁工作衬渣线部位2的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬的渣线部位4的厚度大15mm。

所述外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6的厚度及内弧侧侧壁永久衬5的厚度y均为135mm。

所述外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的厚度x为120mm。所述中间包永久衬包底部位3的厚度z为135mm。

所述内弧侧侧壁工作衬渣线部位4的上端工作衬厚度c为70mm，内弧侧侧壁工作衬渣线以下包壁8的下端工作衬厚度b为50mm。所述外弧侧侧壁工作衬渣线部位2的上端工作衬厚度a为85mm。

所述外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度L为380mm。

所述用于工作衬的渣线部位的再生镁铬碳质干式料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料29％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料22％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料17％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉17％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.5％，粒度≤0.047mm的氧化铬微粉3.0％，粒度≤0.083mm的金属硅4.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅1.5％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5％，均为重量百分比。

所述用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料35％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料22％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料16％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉15％，粒度≤0.047mm的α-AI₂O₃微粉3.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅5.5％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5％，均为重量百分比。

本实施例的异形坯连铸中间包内衬的制备方法，包括下列步骤：

1)永久衬施工胎膜11改造：在外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1对应的永久衬施工胎膜部位焊接一块钢板10，且钢板上端高出外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度n为40mm，即钢板10的总长度L+n为420mm，钢板10的厚度m为15mm；

2)工作衬施工所需的用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料和用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料的制备：将上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅5分钟，搅拌均匀后，装袋备用；

3)永久衬施工：应用改造后的永久衬施工胎膜11及现有的高铝浇注料及施工技术，整体浇注永久衬、养生、烘烤、自然冷却后脱模；

4)工作衬施工：应用上述步骤2)制备的用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料、用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料与现有的干式料工作衬施工胎膜12及施工技术，振动成型工作衬、烘烤、自然冷却后脱模，至此所述的异形坯连铸中间包内衬施工完成。

实施例3

其他同实施例1，不同之处在于：

所述外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的厚度x比外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6及内弧侧侧壁永久衬5的厚度y小20mm，对应的外弧侧侧壁工作衬渣线部位2的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬的渣线部位4的厚度大20mm。

所述外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位6的厚度及内弧侧侧壁永久衬5的厚度y均为150mm。所述外弧侧侧壁永久衬渣线部位1的厚度x为130mm。所述中间包永久衬包底部位3的厚度z为150mm。

所述内弧侧侧壁工作衬渣线部位4的上端工作衬厚度c为55mm，内弧侧侧壁工作衬渣线以下包壁8的下端工作衬厚度b为45mm。所述外弧侧侧壁工作衬的渣线部位2的上端工作衬厚度a为75mm。

所述外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度L为400mm。

所述用于工作衬的渣线部位的再生镁铬碳质干式料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料31％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料17％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料19％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉17％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉3.0％，粒度≤0.047mm的氧化铬微粉2.5％，粒度≤0.083mm的金属硅3.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅2.5％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.5％，均为重量百分比。

所述用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料，按重量百分比由下述材料组成：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料33％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料18％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料21％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉15％，粒度≤0.047mm的α-AI₂O₃微粉2.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅6.0％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂4.5％，均为重量百分比。

本实施例的异形坯连铸中间包内衬的制备方法，包括下列步骤：

1)永久衬施工胎膜11改造：在外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1对应的永久衬施工胎膜部位焊接一块钢板10，且钢板上端高出外弧侧侧壁永久衬的渣线部位1的长度n为50mm，即钢板10的总长度L+n为450mm，钢板10的厚度m为20mm；

2)工作衬施工所需的用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料和用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料的制备：将上述物料按所述的配比称量后，加入混料机内搅匀，干搅10分钟，搅拌均匀后，装袋备用；

3)永久衬施工：应用改造后的永久衬施工胎膜11及现有的高铝浇注料及施工技术，整体浇注永久衬、养生、烘烤、自然冷却后脱模；

4)工作衬施工：应用上述步骤2)制备的用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料、用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料与现有的干式料工作衬施工胎膜12及施工技术，振动成型工作衬、烘烤、自然冷却后脱模，至此所述的异形坯连铸中间包内衬施工完成。

当然，本发明还可以有多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本发明的公开做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.一种异形坯连铸中间包内衬，包括位于外侧的永久衬和位于内侧的工作衬，其特征在于，外弧侧内衬侧壁的永久衬、工作衬厚度与内弧侧内衬侧壁的永久衬、工作衬厚度采用非对称设计的方法，

所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线部位(1)的厚度比外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位(6)的厚度小10～20mm；且，

所述外弧侧侧壁工作衬渣线部位(2)的厚度同比对应的内弧侧侧壁工作衬渣线部位(4)的厚度大10～20mm；

工作衬的渣线部位采用再生镁铬碳质干式料振动成型，工作衬渣线以下部位采用再生镁碳质干式料振动成型；

所述再生镁铬碳质干式料的组成，按重量百分比包括：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料28％～31％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料17％～22％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料17％～20％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉17％～20％，粒度≤0.047mm的镁铝尖晶石微粉2.0％～3.0％，粒度≤0.047mm的氧化铬微粉2.0％～3.0％，粒度≤0.083mm的金属硅3.5％～4.5％，粒度≤0.083mm的碳化硅1.5％～2.5％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5～4.5％；

所述再生镁碳质干式料的组成，按重量百分比包括：3mm≤粒度<5mm的废镁碳砖颗粒料32％～35％，1mm≤粒度<3mm的废镁碳砖颗粒料18％～22％，粒度<1mm的废镁碳砖颗粒料16％～21％，粒度≤0.074mm的电熔皮砂细粉15％～19％，粒度≤0.047mm的a-AI₂O₃微粉2.0％～3.0％，粒度≤0.083mm的碳化硅5.0％～6.0％，粒度≤0.083mm的固体酚醛树脂3.5％～4.5％。

2.根据权利要求1所述的异形坯连铸中间包内衬，其特征在于，所述内弧侧侧壁工作衬厚度自下而上线性增厚，内弧侧侧壁工作衬渣线部位(4)的上端工作衬厚度为55～75mm，内弧侧侧壁工作衬渣线以下包壁(8)的下端工作衬厚度为45～55mm。

3.根据权利要求1所述的异形坯连铸中间包内衬，其特征在于，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁(7)与内弧侧侧壁工作衬渣线部位以下包壁(8)的厚度相同。

4.根据权利要求1所述的异形坯连铸中间包内衬，其特征在于，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位(6)的厚度与内弧侧侧壁永久衬(5)的厚度相同。

5.根据权利要求1所述的异形坯连铸中间包内衬，其特征在于，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬渣线以下部位(6)的厚度与内弧侧侧壁永久衬(5)的厚度均为120～150mm。

6.根据权利要求1所述的异形坯连铸中间包内衬，其特征在于，所述异形坯连铸中间包内衬的外弧侧侧壁永久衬的渣线部位(1)的长度为350～400mm。

7.根据权利要求1所述的异形坯连铸中间包内衬，其特征在于，所述工作衬包底部位(9)的厚度为40～50mm；永久衬包底部位(3)的厚度为120～150mm。

8.一种权利要求1-7任一项所述异形坯连铸中间包内衬的制备方法，包括以下步骤：

1)永久衬施工胎膜改造：在外弧侧侧壁永久衬渣线部位对应的永久衬施工胎膜部位焊接一块钢板，且钢板上端高出外弧侧侧壁永久衬渣线部位的长度n为30～50mm，钢板的厚度m为10～20mm；

2)制备工作衬施工所需的用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料和用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料；

3)永久衬施工：使用改造后的永久衬施工胎膜，整体浇注永久衬，然后经养生、烘烤与自然冷却后脱模；

4)工作衬施工：将步骤2)制备的用于工作衬渣线以下部位的再生镁碳质干式料与用于渣线部位的再生镁铬碳质干式料利用干式料工作衬施工胎膜，振动成型工作衬，然后经烘烤与自然冷却后脱模，制备出异形坯连铸中间包内衬。

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