CN103658625A - 一种中间包工作层复合成形工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种中间包工作层复合成形工艺，先将中间包永久层靠进工作层一侧减薄形成台阶面，台阶面上部减薄部位的永久层内壁面与台阶面下部永久层内壁面平行；之后进行永久层养生、烘烤工艺；随后，对台阶面上部的永久层减薄部位进行涂抹工作层料成形，使得最后形成的涂抹工作层的内壁面与与台阶面下部的永久层内壁面平齐；之后，在涂抹工作层和永久层形成的平齐内壁面内侧整体进行最外层的中间包工作层涂抹成形，形成外层厚度一致的中间包工作层。增加与液渣接触部位工作层厚度，保持与钢水接触部位工作层厚度不变，实现中包耐材同步侵蚀、提高耐材综合利用率，进而提高中间包工作层整体综合寿命。
Description
技术领域
本发明应用于炼钢领域，具体涉及中间包工作层成形工艺。
背景技术
中间包是连铸工艺中一个重要的容器，它起到稳压、分流、促进夹杂物上浮等冶金功能性的作用。一个合理的中间包工作层能提高中间包连续浇注钢水的炉数，保证中间包生产的安全，降低耐火材料的消耗。
本技术方案所述中间包不采用绝热板，即不包括涂抹洪烤合格的中包，投入浇钢使用过程中其工作层直接与钢水和（覆盖剂）液渣层接触。目前炼钢分厂砌筑中间包工作层所采用的施工工艺是涂抹施工，如图1所示，中间包设计的永久层2上部工作层1包壁厚度为60mm，因中包浇注过程中需要加入覆盖剂以隔绝空气、吸附钢水中的夹杂物，故中间包内盛装的液体由钢水和液渣组成两层结构。中间包镁质工作层抗渣侵蚀性比抗钢水侵蚀性要差。当中间包浇注完毕，拆开工作层观察发现与液渣接触部位侵蚀相当严重，残余厚度较薄；而与钢水部位侵蚀较轻，残余厚度较厚，因此达不到耐火材料综合利用的效果。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于提供一种中间包工作层复合成形工艺，采用涂抹层复合施工，增加与液渣接触部位工作层厚度，保持与钢水接触部位工作层厚度不变，实现中包耐材同步侵蚀、提高耐材综合利用率，进而提高中间包工作层整体综合寿命。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种中间包工作层复合成形工艺，中间包壳体内由外至内包括永久层和工作层构成的内壁，永久层和工作层的分界线为一条直线，浇钢使用过程中工作层直接与钢水和液渣层接触；其特征在于：
对浇钢过程进行优化，根据中间包工作层与液渣接触部位被液渣侵蚀严重程度，在距离中间包内侧底部到内壁上沿间确定一个分界线；
内壁上分界线处，先将中间包永久层靠进工作层一侧减薄形成台阶面，台阶面上部减薄部位的永久层内壁面与台阶面下部永久层内壁面平行；此过程使用整体胎膜进行打结，保证永久层结构的完整性；
之后进行永久层养生、烘烤工艺；
随后，对台阶面上部的永久层减薄部位进行涂抹工作层料成形，使得最后形成的涂抹工作层的内壁面与与台阶面下部的永久层内壁面平齐；
之后，在涂抹工作层和永久层形成的平齐内壁面内侧整体进行最外层的中间包工作层涂抹成形，形成外层厚度一致的中间包工作层。
上述工艺中，形成涂抹工作层后，待涂抹工作层干燥设定时间形成设定的初始强度后，再统一进行最外层的中间包工作层涂抹成形。
上述工艺中，待涂抹工作层干燥1.5小时后，再统一进行最外层的中间包工作层涂抹成形。
上述工艺中，将中间包永久层靠进工作层一侧减薄40mm形成台阶面，最终形成的中间包工作层中，台阶面上部厚度为100mm，台阶面下部厚度为60mm。
上述工艺中，台阶面距离中间包内侧底部为675mm。
上述工艺中，中间包在冷修干燥时小火烘烤时增加１小时，在连铸平台开浇前烘烤时间增加45分钟，来保证工作层水气充分烤干。
相对于现有的中间包，本发明具有如下有益效果：
本发明采用一种涂抹层复合成形工艺，增加与液渣接触部位工作层厚度，保持与钢水接触部位工作层厚度不变，进而提高中间包工作层整体综合寿命，实现中包耐材同步侵蚀、提高耐材综合利用率。这样在浇注过程中，与液渣接触部位侵蚀严重的工作层较厚，与钢水接触部位侵蚀较轻的工作层较薄，达到耐材综合利用的效果。因中间包工作层侵蚀程度是制约钢水提高连续浇注炉数关键因素之一，通过中间包工作层与液渣接触部位的加厚，增强抗渣侵蚀能力，为提高钢水中间包连浇炉数提供了必要条件。
附图说明
图1为传统的中间包剖视图；
图2为根据本发明实施的优化后中间包剖视图。
具体实施方式
以下结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细描述：
如图2所示，由本发明的中间包工作层复合成形工艺进行中间包优化设计，包括：
先将中间包永久层4上部靠近最外层的中间包工作层5一侧减薄40mm，台阶面距离上沿顶部高度为400mm，使用整体胎膜进行打结，保证其结构的完整性。
中间包永久层4正常养生48小时后、进行小火干燥烘烤72小时，再进行工作层复合成形。
工作层复合成形的步骤如下：
先对上部涂抹工作层3进行涂抹成形，涂抹料厚度40mm，高度为400mm，保证成形面与台阶面下部永久层4平齐。
为了防止在下一步成形过程中造成涂抹工作层3垮塌，等涂抹工作层3涂抹成形完1.5小时后，再统一进行最外层的中间包工作层5涂抹成形。包壁涂抹料厚度60mm，高度为1075mm。
复合成形完成后，中间包工作层5的厚度为台阶面上部100mm，高度为400mm，台阶面下部60mm，高度为675mm。
因中间包工作层5上部增加了40mm厚，在冷修0米干燥时小火烘烤时增加１小时，在连铸平台开浇前烘烤时间增加45分钟，来保证工作层水气充分烤干。
下面给出本发明工艺炼钢厂中具体实施的例证,以验证本工艺的有效性。
原中间包工作层的厚度为60mm，因中间包工作层与液渣接触部位被液渣侵蚀严重，残余厚度仅为15～20mm，钢水中间包连浇炉数最高仅达到13炉（每炉120t）。中间包工作层进行复合成形后，工作层残余厚度均在20～30mm，钢水中间包连浇炉数提高到18炉（每炉120t）。中间包复合成形后，没有改变中间包内的容积和形状，没有改变钢水在中间包内的流场及停留时间，故未对钢水的质量造成影响。
在浇注过程中，与液渣接触部位侵蚀严重的工作层较厚，与钢水接触部位侵蚀较轻的工作层较薄，当中包浇注完下线后，工作层残余厚度均在20～30mm，从而达到了耐材综合利用的效果。
Claims (6)
1.一种中间包工作层复合成形工艺，中间包壳体内由外至内包括永久层和工作层构成的内壁，永久层和工作层的分界线为一条直线，浇钢使用过程中工作层直接与钢水和液渣层接触；其特征在于：
对浇钢过程进行优化，根据中间包工作层与液渣接触部位被液渣侵蚀严重程度，在距离中间包内侧底部到内壁上沿间确定一个分界线；
内壁上分界线处，先将中间包永久层靠进工作层一侧减薄形成台阶面，台阶面上部减薄部位的永久层内壁面与台阶面下部永久层内壁面平行；此过程使用整体胎膜进行打结，保证永久层结构的完整性；
之后进行永久层养生、烘烤工艺；
随后，对台阶面上部的永久层减薄部位进行涂抹工作层料成形，使得最后形成的涂抹工作层的内壁面与与台阶面下部的永久层内壁面平齐；
之后，在涂抹工作层和永久层形成的平齐内壁面内侧整体进行最外层的中间包工作层涂抹成形，形成外层厚度一致的中间包工作层。
2.根据权利要求1所述的锥形调节阀，其特征在于：形成涂抹工作层后，待涂抹工作层干燥设定时间形成设定的初始强度后，再统一进行最外层的中间包工作层涂抹成形。
3.根据权利要求2所述的锥形调节阀，其特征在于：待涂抹工作层干燥1.5小时后，再统一进行最外层的中间包工作层涂抹成形。
4.根据权利要求1-3之一所述的锥形调节阀，其特征在于：将中间包永久层靠进工作层一侧减薄40mm形成台阶面，最终形成的中间包工作层中，台阶面上部厚度为100mm，台阶面下部厚度为60mm。
5.根据权利要求4所述的锥形调节阀，其特征在于：台阶面距离中间包内侧底部为675mm。
6.根据权利要求1-3之一或5所述的锥形调节阀，其特征在于：中间包在冷修干燥时小火烘烤时增加１小时，在连铸平台开浇前烘烤时间增加45分钟，来保证工作层水气充分烤干。
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