CN103265178A - 一种矿渣石材的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明是关于一种矿渣石材的制备方法，涉及建筑石材生产技术领域。所述矿渣石材的制备方法，包括以下步骤：通过渣包或渣流道将从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；将其他原料混合均匀，预热后加入所述的玻璃熔炉，经高温熔制及后续处理制得矿渣石材。本发明通过渣包或渣流道将高炉排出的高炉渣直接投入玻璃熔炉中，使投入玻璃熔炉的高炉渣的温度不低于1350℃，直接利用了高炉渣的热量，制备出性能优良的彩色石材，该方法既节约了水资源、节约了成本又保护了环境，操作简单易行易于工业化。
Description
技术领域
本发明涉及建筑石材生产技术领域，特别是涉及一种用热态高炉渣制备矿渣石材的方法。
背景技术
高炉渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种废渣，随着我国钢铁工业的发展，高炉渣的排放量日益增多，占用了大量土地。如何合理有效的处理高炉渣成为钢铁工业面临的一大问题。
从化学成分上看，高炉渣属于硅酸盐质材料，其在1400℃~1600℃高温下为熔融体，其主要成分及质量百分比为：CaO35%-44%、SiO232%-42%、A12O36%-16%、MgO4%-13%以及少量的FeO、MnO、CaS等。目前，对高炉渣较为合理有效的处理办法是利用其作为原料，制备日常生活、生产所需要的材料，例如：将高炉渣磨成粉，以其为原料制作水泥添加剂、路基或地基填料、混凝土骨料等建筑用料；利用熔融法制备矿渣微晶玻璃，其主要步骤包括：将高炉渣与部分化学原料混合，然后经高温熔制得到玻璃熔体，将所述的玻璃熔体急冷后成形，经退火在一定温度下进行核化和晶化热处理，获得晶粒细小且结构均匀的矿渣微晶玻璃。
上述利用方式一般以经水淬工艺处理的冷态高炉渣为原料，冷态高炉渣在磨粉、高温熔制和热处理等工序中能耗极高，导致以其为原料的产品生产成本较高；同时，水淬工艺不仅浪费水资源，而且其产生的污水和含硫蒸汽会对环境造成严重污染；由于高炉废渣中较高的钙含量、铁含量以及硫碳等元素的存在，受到传统钙铝硅体系微晶玻璃成形和析晶要求的成分限制，高炉渣的添加比例仅能达到30-40%，高炉渣利用率低。
发明内容
为了解决现有技术的问题，本发明实施例提供了一种矿渣石材的制备方法。所述技术方案如下：
一种矿渣石材的制备方法，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
将其他原料混合均匀，预热后加入所述的玻璃熔炉，经高温熔制及后续处理制得矿渣石材。
具体地，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂10-40重量份、氟化物2-14重量份、纯碱2-15重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌0-2重量份。
具体地，所述的氟化物为萤石、氟硅酸钠、氟化钠中的一种或一种以上组合。
优选，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂10-30重量份、氟硅酸钠5-10重量份、纯碱7-15重量份、萤石2-4重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌0-2重量份。
优选，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂20-40重量份、氟硅酸钠4-6重量份、氟化钠2-3重量份、纯碱2-5重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌1-2重量份，三氧化二铬1-2重量份。
优选，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂20-40重量份、氟硅酸钠2-3重量份、纯碱5-10重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌0-2重量份、氧化铜0.5-1.5重量份、氧化锡0-0.5重量份、煤粉0.5-1.5重量份。
优选，所述的矿渣石材的制备方法，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将50-70份从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
称取所述的其他原料，混合形成混合料，将所述的混合料预热后加入所述的玻璃熔炉中；
将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1450-1550℃下加热2-4小时边加热边进行搅拌、鼓泡，形成均匀熔体；
通过压延或浇注的形式将所述的熔体制成板坯，其中压延的最低成形温度为1200℃，浇注模具预热至400-600℃；
将所述的板坯在650-750℃下保温1-2小时，随后以3-5℃/min的速率升温至860-930℃并保温0.5-1.5小时，然后进行自然冷却，冷却至室温后得矿渣石材原板；
将所述的矿渣石材原板进行切割、磨抛处理，得矿渣石材。
优选，所述的矿渣石材的制备方法，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将50-70份从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
称取所述的其他原料，混合形成混合料，将所述的混合料预热后加入所述的玻璃熔炉中；
将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1450-1550℃下加热2-4小时边加热边进行搅拌、鼓泡，形成均匀熔体；
通过压延或浇注的形式将所述的熔体制成板坯，其中压延的最低成形温度为1200℃，浇注模具预热至400-600℃；
将所述的板坯升温至650-690℃，缓慢升温经0.5-1h升高至720-750℃保温1-2h，然后以3-5℃/min的速率升温至810-860℃并保温0.5-1.5h，随后以5-15℃/min的速率升温至900-950℃并保温0.5-1.5h，然后自然冷却至室温，得到矿渣石材原板；
将所述的矿渣石材原板进行切割、磨抛处理，得矿渣石材。
优选，所述的矿渣石材的制备方法，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将50-70份从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
称取所述的其他原料，混合形成混合料，将所述的混合料预热后加入所述的玻璃熔炉中；
将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1450-1550℃下加热2-4小时边加热边进行搅拌、鼓泡，形成均匀熔体；
通过压延或浇注的形式将所述的熔体制成板坯，其中压延的最低成形温度为1200℃，浇注模具预热至400-600℃；
将所述的板坯升温至630-670℃，缓慢升温，经0.5-1h升高至690-720℃保温0.5-1小时，随后以3-5℃/min的速率升温至750-860℃保温1-2小时，然后以5-15℃/min的速率升温至900-950℃并保温0.5-1.5小时，最后进行自然冷却，冷却至室温后得矿渣石材原板；
将所述的矿渣石材原板进行切割、磨抛处理，得矿渣石材。
优选，所述的矿渣石材的制备方法，所用原料中，高炉渣的质量分数大于60%或低于50%。
借由上述技术方案，本发明一种矿渣石材的制备方法至少具有下列优点：
（1）本发明实施例通过渣包或渣流道将高炉排出的高炉渣直接投入玻璃熔炉中，使投入玻璃熔炉的高炉渣的温度不低于1350℃，由于高炉渣和调质辅料等其他附加原料的高温熔制温度一般在1400-1600℃，因此，最多仅需将温度从1350℃升至1600℃的能量即可实现高温熔制过程，充分利用了高炉渣携带的热量，大大减小了高温熔制过程的能源消耗，节约了高炉渣的利用成本；由于直接利用热高炉渣，无需对高炉渣进行水淬处理，既节约了水资源又保护了环境；同时，该方法仅需将玻璃熔炉设置在高炉附近，通过在高炉和玻璃熔炉之间设置渣流道或者使用渣包运输即可实现1350℃以上的高温高炉渣的投放，操作简单易行且利于工业化大规模生产，取用高温高炉渣的成本低廉，进一步节约了高炉渣的利用成本。
（2）本发明实施例通过特定的原料配比和工艺过程控制，使高炉渣的使用量可以达到60%以上，大大提高了高炉渣的利用率；通过加入特定的显色组分并通过控制热处理工艺控制熔体分相、色心形成、颜色转变，制备出了绿色、红色等彩色矿渣石材，解决了目前矿渣石材制品多为土灰色，颜色较单一的问题，彩色矿渣石材可做为室内装饰板、地板砖、广场砖、台阶板、路牙石、耐磨板等应用在建筑、装饰、工矿等领域，扩大了矿渣石材的应用范围，进而进一步提高了高炉渣的利用率。
（3）本发明实施例制备出的矿渣石材，表面致密、无气孔等缺陷，其结晶度高于85%。根据矿渣、附加原料和热处理工艺的不同，其晶相包含硅灰石、钙铝黄长石、斜顽辉石、枪晶石、钙长石以及它们固溶体中的一种或几种，所制备的矿渣石材具有良好的机械性能和化学稳定性，其平均抗折强度大于75MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求；当原料中高炉渣的质量分数大于60%时，所制备的矿渣石材的主晶相为钙长石相，而当原料中高炉渣的质量分数小于50%时，所制备的矿渣石材的主晶相为硅灰石相，上述两种情况所制备的矿渣石材其抗折强度均大于85MPa。
上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
附图说明
图1是本发明实施例提供的矿渣石材的制备方法的工艺线路图；
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限定。
经测定，本发明实施例使用的高炉渣其主要成分及质量百分比为：CaO36.7%、SiO237%、A12O315.1%、MgO6.7%，其他4.5%。
实施例1
称取原料：（千克）
高炉渣70、石英砂20、氟硅酸钠6、纯碱9、萤石2、磷酸二氢铵2、氧化锌1.5。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将70千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2：将称取的石英砂、氟硅酸钠、纯碱、萤石、磷酸二氢铵、氧化锌放入混料机中混合均匀形成混合料，将所述的混合料加入预热炉中进行预热处理，预热到400~600℃后加入所述的玻璃熔炉中；
步骤3：所述的混合料预热后与玻璃熔炉中的高炉渣温和接触，将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1480℃下加热保温4小时，期间根据熔制情况，通过搅拌或鼓泡等方式，使后加原料与高炉渣混合均匀，保温4h后熔体进一步澄清，形成均匀熔体，使所述的熔体经过玻璃玻璃熔炉的流液洞进入澄清工作池；
步骤4：将上述熔体通过玻璃压延机压制成15mm厚的板坯，压延的成形温度为1200℃；
步骤5：将所述的板坯快速送入退火晶化窑进行热处理：在720℃下保温1小时核化处理，随后以5℃/min的速率升温至890℃并保温0.5小时晶化处理，然后进行自然冷却，2-4小时后冷却至室温；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈灰白色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材的主晶相为钙长石相，结晶度为93%结晶完整，抗折强度为92MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
实施例2
称取原料：（千克）
高炉渣50、石英砂30、氟硅酸钠10、纯碱15、萤石4、磷酸二氢铵2。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将50千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2-步骤4：与实施例1相同；
步骤5：将所述的板坯快速送入退火晶化窑进行热处理：在650℃下保温2小时核化处理，随后以5℃/min的速率升温至860℃并保温1.5小时晶化处理，然后进行自然冷却，2-4小时后冷却至室温；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈黑色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材的主晶相为硅灰石相，结晶度为99%结晶完整，抗折强度为103MPa结晶完整，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
实施例3
高炉矿渣60、石英砂30、氟硅酸钠5、纯碱9、萤石3、磷酸二氢铵1、氧化锌2。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将60千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2-步骤3：与实施例1相同；
步骤4:所述模具在600℃的电炉中恒温4小时以上预热，将上述熔体浇注于预热好的模具中,浇注温度不低于400℃，制成15mm厚的板坯；
步骤5：将浇注好的板坯连同模具一起送入退火晶化窑进行热处理：在750℃下保温1小时核化处理，随后以3℃/min的速率升温至930℃并保温0.5小时晶化处理，然后进行自然冷却，2-4小时后冷却至室温；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈白色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材为硅灰石和钙长石两种晶相混合而成，结晶度为88%，结晶完整，抗折强度为80MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
实施例4
称取原料：（千克）
高炉渣70、石英砂20、氟硅酸钠4、氟化钠2、纯碱5、磷酸二氢铵1.5、氧化锌1.5、三氧化二铬2。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将70千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2：将称取的高炉渣、石英砂、氟硅酸钠、氟化钠、纯碱、磷酸二氢铵、氧化锌、三氧化二铬，混合均匀形成混合料，将所述的混合料加入预热炉中进行预热处理，预热到400~600℃后将所述的混合料加入所述的玻璃熔炉中；
步骤3：将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1500℃下加热保温4小时，期间根据熔制情况，通过搅拌或鼓泡方式，使后加原料与高炉渣混合均匀，保温4h后熔体进一步澄清，形成均匀熔体，使所述的熔体经过玻璃熔炉的流液洞进入澄清工作池；
步骤4：将上述熔体通过玻璃压延机压制成15mm厚的板坯，压延的成形温度为1250℃；
步骤5：将所述的板坯快速送入退火晶化窑进行热处理：将所述的板坯升温至670℃，从670℃缓慢升温经1h升高至720℃保温2小时进行核化处理，然后以5℃/min的速率升温至860℃并保温0.5h，随后以5℃/min的速率升温至900℃并保温1.5h，然后进行自然冷却，2-4小时后冷却至室温；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈灰绿色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材的主晶相为钙铝黄长石相，结晶度为95%，结晶完整；抗折强度98MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
实施例5
称取原料：（千克）
高炉渣60、石英砂30、氟硅酸钠6、氟化钠3、纯碱2、磷酸二氢铵2、氧化锌1、三氧化二铬2。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将60千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2-步骤3：与实施例4相同；
步骤4：将上述熔体通过玻璃压延机压制成15mm厚的板坯，压延的成形温度为1250℃；
步骤5：将所述的板坯快速送入退火晶化窑进行热处理：将所述的板坯升温至650℃，经1h升高至750℃保温1h进行核化处理，然后以3℃/min的速率升温至810℃并保温1.5h，随后以15℃/min的速率升温至950℃并保温0.5h，然后自然冷却，2-4小时后冷却至室温；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈墨绿色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材由钙铝黄长石和硅灰石两种晶相混合而成，结晶度为90%，结晶完整；抗折强度85MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
实施例6
称取原料：（千克）
高炉渣50、石英砂40、氟硅酸钠5、氟化钠3、纯碱4、磷酸二氢铵1、氧化锌2、三氧化二铬1。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将50千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2-步骤3：与实施例4相同；
步骤4:将模具放入600℃的电炉中恒温4小时以上预热，将上述熔体浇注于预热好的模具中,，浇注温度不低于400℃，制成15mm厚的板坯；
步骤5：将所述的板坯连同模具一起送入退火晶化窑进行热处理：将所述的板坯升温至690℃，经0.5h升高至720℃保温1.5h进行核化处理，然后以3℃/min的速率升温至810℃并保温1h，随后以10℃/min的速率升温至950℃并保温1h，然后自然冷却，2-4小时后冷却至室温；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈翠绿色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材主晶相为硅灰石，结晶度为93%，结晶完整；抗折强度90MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
根据实施例4-6可知，在原料中添加显色组分三氧化二铬，通过调整三氧化二铬的用量及热处理工艺参数，可得到灰绿、墨绿以及翠绿等不同程度的绿色矿渣石材。
实施例7
称取原料：（千克）
高炉渣60、石英砂30、氟硅酸钠2、纯碱7、磷酸二氢铵2、氧化锌2、氧化铜1.5、氧化锡0.2、煤粉0.8。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将60千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2：将称取的石英砂、氟硅酸钠、纯碱、萤石、磷酸二氢铵、氧化锌，混合均匀形成混合料，将所述的混合料加入预热炉中进行预热处理，预热到400~600℃后将所述的混合料加入所述的玻璃熔炉中；
步骤3：将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1460℃下加热保温2小时，期间根据熔制情况，通过搅拌或鼓泡方式，使后加原料与高炉渣混合均匀，保温4h后熔体进一步澄清，形成均匀熔体，使所述的熔体经过玻璃熔炉的流液洞进入澄清工作池；
步骤4：将模具放入600℃的电炉中恒温4小时以上预热，将上述熔体浇注于预热好的模具中,浇注温度不低于400℃，制成15mm厚的板坯；
步骤5：将所述的板坯快速送入退火晶化窑进行热处理：将所述的板坯升温至650℃，缓慢升温，经1h升高至720保温0.5小时进行显色处理，随后以5℃/min的速率升温至860℃保温1小时进行核化处理，然后以5℃/min的速率升温至900℃并保温1.5小时，最后进行自然冷却，4h后冷却至室温后得矿渣石材原板；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈淡红色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材为钙铝黄长石与硅灰石两种晶相均匀混合而成，结晶度为91%，结晶完整；抗折强度79MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
实施例8
称取原料：（千克）
高炉渣70、石英砂20、氟硅酸钠3、纯碱5、磷酸二氢铵2、氧化锌1、氧化铜1、氧化锡0.5、煤粉1.5。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将60千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2-步骤3：与实施例7相同；
步骤4：将模具放入600℃的电炉中恒温4小时以上预热，将上述熔体浇注于预热好的模具中,浇注温度不低于400℃，制成15mm厚的板坯；
步骤5：将所述的板坯快速送入退火晶化窑进行热处理：将所述的板坯升温至630℃，缓慢升温，经1h升高至690保温1小时进行显色处理，随后以3℃/min的速率升温至750℃保温2小时进行核化处理，然后以15℃/min的速率升温至950℃并保温0.5小时，最后进行自然冷却，3h后冷却至室温得矿渣石材原板；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈枣红色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材的主晶相为钙铝黄长石相，结晶度为92%，结晶完整；抗折强度87MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
实施例9
称取原料：（千克）
高炉渣50、石英砂40、氟硅酸钠2、纯碱10、磷酸二氢铵1、氧化铜0.5、煤粉0.5。
制备矿渣石材：
步骤1：通过保温渣包将50千克从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
步骤2-步骤3：与实施例7相同；
步骤4：将模具放入600℃的电炉中恒温4小时以上预热，将上述熔体浇注于预热好的模具中,浇注温度不低于400℃，制成15mm厚的板坯；
步骤5：将所述的板坯快速送入退火晶化窑进行热处理：将所述的板坯升温至670℃，经0.5h升高至700保温1小时进行显色处理，随后以5℃/min的速率升温至800℃保温2小时进行核化处理，然后以10℃/min的速率升温至900℃并保温1小时，最后进行自然冷却，冷却至室温后得矿渣石材原板；
步骤6：将所述的矿渣石材原板按需求进行切割、表面研磨和抛光，得矿渣石材。
本实施例提供的矿渣石材呈黑红色，表面致密、无气孔等缺陷，抛光后表面光亮。经检测：所述矿渣石材的主晶相为硅灰石相，结晶度为96%，结晶完整；抗折强度95MPa，各项指标满足JC/T872-2000《建筑装饰用微晶玻璃》要求。
根据实施例7-9可知，在原料中添加显色组合物氧化铜、氧化锡及煤粉，通过调整显色组合物的配比、用量以及热处理工艺参数，可得到淡红、枣红以及黑红等不同程度的红色矿渣石材。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明,任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内,当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例,但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种矿渣石材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
将其他原料混合均匀，预热后加入所述的玻璃熔炉，经高温熔制及后续处理制得矿渣石材。
2.根据权利要求1所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂10-40重量份、氟化物2-14重量份、纯碱2-15重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌0-2重量份。
3.根据权利要求2所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，所述的氟化物为萤石、氟硅酸钠、氟化钠中的一种或一种以上组合。
4.根据权利要求3所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂10-30重量份、氟硅酸钠5-10重量份、萤石2-4重量份、纯碱7-15重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌0-2重量份。
5.根据权利要求3所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂20-40重量份、氟硅酸钠4-6重量份、氟化钠2-3重量份、纯碱2-5重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌1-2重量份，三氧化二铬1-2重量份。
6.根据权利要求3所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，所用原料包括：
所述的高炉渣50-70重量份；
所述的其他原料，包括石英砂20-40重量份、氟硅酸钠2-3重量份、纯碱5-10重量份、磷酸二氢铵1-2重量份、氧化锌0-2重量份、氧化铜0.5-1.5重量份、氧化锡0-0.5重量份、煤粉0.5-1.5重量份。
7.根据权利要求4所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将50-70份从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
称取所述的其他原料，混合形成混合料，将所述的混合料预热后加入所述的玻璃熔炉中；
将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1450-1550℃下加热2-4小时边加热边进行搅拌、鼓泡，形成均匀熔体；
通过压延或浇注的形式将所述的熔体制成板坯，其中压延的最低成形温度为1200℃，浇注模具预热至400-600℃；
将所述的板坯在650-750℃下保温1-2小时，随后以3-5℃/min的速率升温至860-930℃并保温0.5-1.5小时，然后进行自然冷却，冷却至室温后得矿渣石材原板；
将所述的矿渣石材原板进行切割、磨抛处理，得矿渣石材。
8.根据权利要求5所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将50-70份从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
称取所述的其他原料，混合形成混合料，将所述的混合料预热后加入所述的玻璃熔炉中；
将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1450-1550℃下加热2-4小时边加热边进行搅拌、鼓泡，形成均匀熔体；
通过压延或浇注的形式将所述的熔体制成板坯，其中压延的最低成形温度为1200℃，浇注模具预热至400-600℃；
将所述的板坯升温至650-690℃，缓慢升温经0.5-1h升高至720-750℃保温1-2h，然后以3-5℃/min的速率升温至810-860℃并保温0.5-1.5h，随后以5-15℃/min的速率升温至900-950℃并保温0.5-1.5h，然后自然冷却至室温，得到矿渣石材原板；
将所述的矿渣石材原板进行切割、磨抛处理，得矿渣石材。
9.根据权利要求6所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
通过渣包或渣流道将50-70份从高炉排出的高炉渣转移到玻璃熔炉中，期间高炉渣温度不低于1350℃；
称取所述的其他原料，混合形成混合料，将所述的混合料预热后加入所述的玻璃熔炉中；
将所述玻璃熔炉中的高炉渣和所述混合料，在1450-1550℃下加热2-4小时边加热边进行搅拌、鼓泡，形成均匀熔体；
通过压延或浇注的形式将所述的熔体制成板坯，其中压延的最低成形温度为1200℃，浇注模具预热至400-600℃；
将所述的板坯升温至630-670℃，缓慢升温，经0.5-1h升高至690-720℃保温0.5-1小时，随后以3-5℃/min的速率升温至750-860℃保温1-2小时，然后以5-15℃/min的速率升温至900-950℃并保温0.5-1.5小时，最后进行自然冷却，冷却至室温后得矿渣石材原板；
将所述的矿渣石材原板进行切割、磨抛处理，得矿渣石材。
10.一种由权利要求1-9任一项所述的矿渣石材的制备方法，其特征在于，所用原料中，高炉渣的质量分数大于60%或低于50%。
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