CN109834799B - 一种松脂去除方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种松脂去除方法，包括如下步骤：提供含松脂的木材；将含松脂的木材用清水冲洗，并进行充分干燥；将充分干燥后的木材进行表面活化处理；对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理，得到活性炭纳米颗粒；将活性炭纳米颗粒与碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末混合，并进行混合球磨，得到固体混合处理剂；将固体混合处理剂以及纳米二氧化硅倒入乙醇水溶液中并进行搅拌，得到混合处理剂；在混合处理剂未出现明显分层时，将混合处理剂倒入蒸汽发生器并通过调整蒸汽发生器内部压力产生高温蒸汽；利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面；在经过表面活化的木材的表面之后，进行初步除脂处理；对经过初步除脂处理的木材进行第一热压。
Description
技术领域
本发明是关于木材加工处理技术领域，特别是关于一种松脂去除方法。
背景技术
根据现有技术的记载：松属、云杉属、落叶松属、黄杉属、银杉属和油杉属的木材构造中具有正常树脂道，其分泌树脂，树脂含量丰富，在木材加工利用过程中，高含量树脂影响木材的后续锯切、砂光、油漆和胶接等工序，并且一旦环境温度较高时，树脂会渗至木材表面，污染木材制品，因此，该类木材在加工利用过程中需进行脱脂处理，进而提高其加工性能和表面质量，扩大其应用范围。
现有技术CN107214800B公开了一种木材保色脱脂的方法，属于木材处理技术领域。该发明将待脱脂的木材用水浸泡，并用液氮喷淋冷冻后烘干，得到干燥木材；将干燥木材通过微爆破，得到预处理木材；将茶麸研磨后与水混合并加热煮沸后离心处理，分离得到上层液，将上层液浓缩，得到浓缩液，接着将浓缩液、碳酸氢钠溶液、高锰酸钾等进行搅拌均匀得到自制脱脂保色液；再将自制脱脂保色液加入到蒸汽发生器中，进行汽蒸处理预处理木材，即可完成对木材的脱脂。
现有技术CN107363666B公开了一种家具用材松木的处理方法，包括以下步骤：(1)在除去松脂的过程中，首先使用去油增白剂浸泡，使木材含水率达到80～90％时，进行加热蒸煮，然后在60～70℃下脱干处理至含水量为30～35％，此过程能够将松木表层的大部分松脂除去，能够将内部松脂分散开；(2)将脱干处理后的松木板材放入热压机中，经过循序渐进的升温加压处理，将内部松脂一步步压出的同时，不会破坏木层结构，且提高了松木的密度，脱脂更加彻底；(3)经过清理刨削后的木材再进行功能润色，能够提高效率，同时达到较好的防霉防腐、疏水、阻燃性。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在增加对本发明的总体背景的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域一般技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种松脂去除方法，其能够克服现有技术的缺陷。
为实现上述目的，本发明提供了一种松脂去除方法，该松脂去除方法包括如下步骤：
提供含松脂的木材；
将含松脂的木材用清水冲洗，并将冲洗之后的木材放入烘箱内进行充分干燥；
将充分干燥后的木材在烘箱内进行表面活化处理，得到经过表面活化的木材；
提供矿晶球活性炭、纳米二氧化硅粉末、碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末；
对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理，得到活性炭纳米颗粒；
将活性炭纳米颗粒与碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末混合，并进行混合球磨，得到固体混合处理剂；
将固体混合处理剂以及纳米二氧化硅倒入乙醇水溶液中并进行搅拌，得到混合处理剂；
在混合处理剂未出现明显分层时，将混合处理剂倒入蒸汽发生器并通过调整蒸汽发生器内部压力产生高温蒸汽；
利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面，喷射时间为120-150min；
在利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面之后，对木材表面进行擦拭，得到经过初步除脂处理的木材；
对经过初步除脂处理的木材进行第一热压，同时对被第一热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为120-150min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第二除脂处理的木材；以及
对经过第二除脂处理的木材进行第二热压，同时对被第二热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为60-90min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第三除脂处理的木材。
在一优选的实施方式中，松脂去除方法还包括如下步骤：对经过第三除脂处理的木材进行第三热压，同时对被第三热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为60-90min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第四除脂处理的木材。
在一优选的实施方式中，将充分干燥后的木材进行表面活化处理的具体工艺为：表面活化处理温度为80-90℃，表面活化处理时间为2-5h。
在一优选的实施方式中，对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理的具体工艺为：球磨机转速为1500-2000rpm，球磨时间为50-60h，球料比为20:1-30:1，每球磨3h，暂停球磨10-20min。
在一优选的实施方式中，混合球磨的工艺为：球磨机转速为300-500rpm，球磨时间为2-3h，球料比为20:1-30:1；其中，在固体混合处理剂中，以重量份计，活性炭纳米颗粒占150-200份、碳酸钠粉末占70-100份、碳酸氢钠粉末占70-100份、二甲苯磺酸钠粉末占5-10份。
在一优选的实施方式中，乙醇水溶液的体积百分数为30-40％，在混合处理剂中，固体混合处理剂的质量百分数为20-30％，纳米二氧化硅的质量百分数为5-10％。
在一优选的实施方式中，高温蒸汽温度为110-120℃，高温蒸汽的喷射压力为1-2MPa。
在一优选的实施方式中，第一热压的具体工艺为：热压温度为100-120℃，热压压力为2-4MPa。
在一优选的实施方式中，第二热压的具体工艺为：热压温度为130-140℃，热压压力为5-8MPa。
在一优选的实施方式中，第三热压的具体工艺为：热压温度为150-170℃，热压压力为7-10MPa。
与现有技术相比，本发明的松脂去除方法具有如下优点：现有技术CN107214800B介绍了一种保色脱脂方法，现有技术CN107363666B公开了一种松木处理方法。经过发明人的研究，上述两种方法主要存在以下缺点：上述两种方法虽然在处理结束马上进行测试之后，脱脂率效果较好或者非常好，但是实践证明，上述方法难以去除木材内部的松脂(虽然CN107363666B声称其能够将内部松脂去除，但是本申请通过实验证明，其声称的技术效果至少没有达到本领域的理想状态)，不能有效去除内部松脂意味着在木材长途运输途中，松脂将大量溢出，导致木材交付过程中处理溢出问题的成本极大增加，同时容易造成客户的不满。此外，上述两种方法都不能同时进行除脂以及表面初步处理。本发明针对现有技术的问题，提出了一种新型的除脂方法，本发明首先通过多段热压，热压压力慢慢增大，热压温度慢慢增加，保证木材内部的松脂能够最大程度的全部溢出(如果仅仅进行一步热压的话，由于松脂粘度大，所以外层松脂必定阻挡内层松脂的溢出，这样的话，即便热压温度和压力数值再大，也不能保证内层松脂的排出；况且木材不同于金属材料，热压压力和温度都不可能太高)，同时本发明利用了纳米多孔活性炭的强大吸附能力，保证了木材表面松脂的去除(也即化学去除与物理去除相结合，达到了多重去除的效果)，此外，本发明在处理剂中加入了二氧化硅，二氧化硅起到了抛光剂的作用，喷射之后的擦拭过程不仅擦拭了松脂残余物，同时对木材表面进行了抛光处理。
附图说明
图1是根据本发明一实施方式的活性炭纳米颗粒的SEM图。
图2是根据本发明一实施方式的活性炭纳米颗粒的TEM图。
图3是根据本发明一实施方式的松脂去除方法流程图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，除非另有其它明确表示，在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；此外，除非另有明确的规定和限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
图3是根据本发明一实施方式的松脂去除方法流程图。如图所示，本发明的松脂去除方法包括如下步骤：
步骤301：提供含松脂的木材；
步骤302：将含松脂的木材用清水冲洗，并将冲洗之后的木材放入烘箱内进行充分干燥；
步骤303：将充分干燥后的木材在烘箱内进行表面活化处理，得到经过表面活化的木材；
步骤304：提供矿晶球活性炭、纳米二氧化硅粉末、碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末；
步骤305：对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理，得到活性炭纳米颗粒；
步骤306：将活性炭纳米颗粒与碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末混合，并进行混合球磨，得到固体混合处理剂；
步骤307：将固体混合处理剂以及纳米二氧化硅倒入乙醇水溶液中并进行搅拌，得到混合处理剂；
步骤308：在混合处理剂未出现明显分层时，将混合处理剂倒入蒸汽发生器并通过调整蒸汽发生器内部压力产生高温蒸汽；
步骤309：利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面，喷射时间为20-30min；
步骤310：在利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面之后，对木材表面进行擦拭，得到经过初步除脂处理的木材；
步骤311：对经过初步除脂处理的木材进行第一热压，同时对被第一热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为20-30min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第二除脂处理的木材；以及
步骤312：对经过第二除脂处理的木材进行第二热压，同时对被第二热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为10-15min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第三除脂处理的木材。
实施例1
松脂去除方法包括如下步骤：提供含松脂的木材；将含松脂的木材用清水冲洗，并将冲洗之后的木材放入烘箱内进行充分干燥；将充分干燥后的木材在烘箱内进行表面活化处理，得到经过表面活化的木材；提供矿晶球活性炭、纳米二氧化硅粉末、碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末；对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理，得到活性炭纳米颗粒；将活性炭纳米颗粒与碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末混合，并进行混合球磨，得到固体混合处理剂；将固体混合处理剂以及纳米二氧化硅倒入乙醇水溶液中并进行搅拌，得到混合处理剂；在混合处理剂未出现明显分层时，将混合处理剂倒入蒸汽发生器并通过调整蒸汽发生器内部压力产生高温蒸汽；利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面，喷射时间为120min；在利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面之后，对木材表面进行擦拭，得到经过初步除脂处理的木材；对经过初步除脂处理的木材进行第一热压，同时对被第一热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为120min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第二除脂处理的木材；对经过第二除脂处理的木材进行第二热压，同时对被第二热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为60min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第三除脂处理的木材。松脂去除方法包括如下步骤：对经过第三除脂处理的木材进行第三热压，同时对被第三热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为60min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第四除脂处理的木材。将充分干燥后的木材进行表面活化处理的具体工艺为：表面活化处理温度为80℃，表面活化处理时间为2h。对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理的具体工艺为：球磨机转速为1500rpm，球磨时间为50h，球料比为20:1，每球磨3h，暂停球磨10-20min。混合球磨的工艺为：球磨机转速为300rpm，球磨时间为2h，球料比为20:1；其中，在固体混合处理剂中，以重量份计，活性炭纳米颗粒占150份、碳酸钠粉末占70份、碳酸氢钠粉末占70份、二甲苯磺酸钠粉末占5份。乙醇水溶液的体积百分数为30％，在混合处理剂中，固体混合处理剂的质量百分数为20％，纳米二氧化硅的质量百分数为5％。高温蒸汽温度为110℃，高温蒸汽的喷射压力为1MPa。第一热压的具体工艺为：热压温度为100℃，热压压力为2MPa。第二热压的具体工艺为：热压温度为130℃，热压压力为5MPa。第三热压的具体工艺为：热压温度为150℃，热压压力为7MPa。
实施例2
松脂去除方法包括如下步骤：提供含松脂的木材；将含松脂的木材用清水冲洗，并将冲洗之后的木材放入烘箱内进行充分干燥；将充分干燥后的木材在烘箱内进行表面活化处理，得到经过表面活化的木材；提供矿晶球活性炭、纳米二氧化硅粉末、碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末；对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理，得到活性炭纳米颗粒；将活性炭纳米颗粒与碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末混合，并进行混合球磨，得到固体混合处理剂；将固体混合处理剂以及纳米二氧化硅倒入乙醇水溶液中并进行搅拌，得到混合处理剂；在混合处理剂未出现明显分层时，将混合处理剂倒入蒸汽发生器并通过调整蒸汽发生器内部压力产生高温蒸汽；利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面，喷射时间为150min；在利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面之后，对木材表面进行擦拭，得到经过初步除脂处理的木材；对经过初步除脂处理的木材进行第一热压，同时对被第一热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为150min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第二除脂处理的木材；对经过第二除脂处理的木材进行第二热压，同时对被第二热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为90min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第三除脂处理的木材。松脂去除方法包括如下步骤：对经过第三除脂处理的木材进行第三热压，同时对被第三热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为90min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第四除脂处理的木材。将充分干燥后的木材进行表面活化处理的具体工艺为：表面活化处理温度为90℃，表面活化处理时间为5h。对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理的具体工艺为：球磨机转速为2000rpm，球磨时间为60h，球料比为30:1，每球磨3h，暂停球磨10-20min。混合球磨的工艺为：球磨机转速为500rpm，球磨时间为3h，球料比为30:1；其中，在固体混合处理剂中，以重量份计，活性炭纳米颗粒占200份、碳酸钠粉末占100份、碳酸氢钠粉末占100份、二甲苯磺酸钠粉末占10份。乙醇水溶液的体积百分数为40％，在混合处理剂中，固体混合处理剂的质量百分数为30％，纳米二氧化硅的质量百分数为10％。高温蒸汽温度为120℃，高温蒸汽的喷射压力为2MPa。第一热压的具体工艺为：热压温度为120℃，热压压力为4MPa。第二热压的具体工艺为：热压温度为140℃，热压压力为8MPa。第三热压的具体工艺为：热压温度为170℃，热压压力为10MPa。
实施例3
松脂去除方法包括如下步骤：提供含松脂的木材；将含松脂的木材用清水冲洗，并将冲洗之后的木材放入烘箱内进行充分干燥；将充分干燥后的木材在烘箱内进行表面活化处理，得到经过表面活化的木材；提供矿晶球活性炭、纳米二氧化硅粉末、碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末；对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理，得到活性炭纳米颗粒；将活性炭纳米颗粒与碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末混合，并进行混合球磨，得到固体混合处理剂；将固体混合处理剂以及纳米二氧化硅倒入乙醇水溶液中并进行搅拌，得到混合处理剂；在混合处理剂未出现明显分层时，将混合处理剂倒入蒸汽发生器并通过调整蒸汽发生器内部压力产生高温蒸汽；利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面，喷射时间为130min；在利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面之后，对木材表面进行擦拭，得到经过初步除脂处理的木材；对经过初步除脂处理的木材进行第一热压，同时对被第一热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为130min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第二除脂处理的木材；对经过第二除脂处理的木材进行第二热压，同时对被第二热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为70min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第三除脂处理的木材。松脂去除方法包括如下步骤：对经过第三除脂处理的木材进行第三热压，同时对被第三热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为70min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第四除脂处理的木材。将充分干燥后的木材进行表面活化处理的具体工艺为：表面活化处理温度为85℃，表面活化处理时间为3h。对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理的具体工艺为：球磨机转速为1700rpm，球磨时间为55h，球料比为25:1，每球磨3h，暂停球磨10-20min。混合球磨的工艺为：球磨机转速为400rpm，球磨时间为2.5h，球料比为25:1；其中，在固体混合处理剂中，以重量份计，活性炭纳米颗粒占160份、碳酸钠粉末占90份、碳酸氢钠粉末占80份、二甲苯磺酸钠粉末占6份。乙醇水溶液的体积百分数为35％，在混合处理剂中，固体混合处理剂的质量百分数为25％，纳米二氧化硅的质量百分数为7％。高温蒸汽温度为115℃，高温蒸汽的喷射压力为1.5MPa。第一热压的具体工艺为：热压温度为110℃，热压压力为3MPa。第二热压的具体工艺为：热压温度为135℃，热压压力为7MPa。第三热压的具体工艺为：热压温度为160℃，热压压力为8MPa。
对比例1
与实施例1不同之处在于：将碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末直接倒入乙醇溶液，得到混合处理剂，混合处理剂中不含活性炭纳米颗粒以及纳米二氧化硅。
对比例2
与实施例1不同之处在于：省略利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面的步骤，直接对木材进行第一热压，并进行相应处理。
对比例3
与实施例1不同之处在于：不对木材进行第二和第三热压。
对比例4
与实施例1不同之处在于：利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面，喷射时间为60min。
对比例5
与实施例1不同之处在于：对被第一热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为60min。
对比例6
与实施例1不同之处在于：将充分干燥后的木材进行表面活化处理的具体工艺为：表面活化处理温度为60℃，表面活化处理时间为10h。
对比例7
与实施例1不同之处在于：对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理的具体工艺为：球磨机转速为1000rpm，球磨时间为45h，球料比为15:1。
对比例8
与实施例1不同之处在于：混合球磨的工艺为：球磨机转速为700rpm，球磨时间为5h，球料比为25:1。
对比例9
与实施例1不同之处在于：其中，在固体混合处理剂中，以重量份计，活性炭纳米颗粒占300份、碳酸钠粉末占50份、碳酸氢钠粉末占50份、二甲苯磺酸钠粉末占5份。
对比例10
与实施例1不同之处在于：乙醇水溶液的体积百分数为20％，在混合处理剂中，固体混合处理剂的质量百分数为40％，纳米二氧化硅的质量百分数为20％。
对比例11
与实施例1不同之处在于：高温蒸汽温度为100℃，高温蒸汽的喷射压力为0.5MPa。
对比例12
与实施例1不同之处在于：热压温度为150℃，热压压力为5MPa。
对比例13
与实施例1不同之处在于：第二热压的具体工艺为：热压温度为110℃，热压压力为4MPa。
对比例14
与实施例1不同之处在于：第三热压的具体工艺为：热压温度为130℃，热压压力为5MPa。
对比例15
CN107363666B中实施例3介绍的方法。
对实施例1-3以及对比例1-15方法处理的木材进行脱脂率测定、100h放置之后脱脂率测定，以及表面光泽度观察结果。其中，脱脂率测定遵循CN107214800B中介绍的方法，本文不再赘述，表面光泽度是聘请省林业局权威专家对木材表面光泽度进行评判。
表1
前述对本发明的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本发明限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本发明的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本发明的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本发明的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。
Claims (1)
1.一种松脂去除方法，其特征在于：所述松脂去除方法包括如下步骤：提供含松脂的木材；将含松脂的木材用清水冲洗，并将冲洗之后的木材放入烘箱内进行充分干燥；将充分干燥后的木材在烘箱内进行表面活化处理，得到经过表面活化的木材；提供矿晶球活性炭、纳米二氧化硅粉末、碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末；对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理，得到活性炭纳米颗粒；将活性炭纳米颗粒与碳酸钠粉末、碳酸氢钠粉末以及二甲苯磺酸钠粉末混合，并进行混合球磨，得到固体混合处理剂；将固体混合处理剂以及纳米二氧化硅倒入乙醇水溶液中并进行搅拌，得到混合处理剂；在混合处理剂未出现明显分层时，将混合处理剂倒入蒸汽发生器并通过调整蒸汽发生器内部压力产生高温蒸汽；利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面，喷射时间为130min；在利用高温蒸汽喷射经过表面活化的木材的表面之后，对木材表面进行擦拭，得到经过初步除脂处理的木材；对经过初步除脂处理的木材进行第一热压，同时对被第一热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为130min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第二除脂处理的木材；对经过第二除脂处理的木材进行第二热压，同时对被第二热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为70min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第三除脂处理的木材，松脂去除方法包括如下步骤：对经过第三除脂处理的木材进行第三热压，同时对被第三热压的木材表面喷射高温蒸汽，喷射时间为70min，随后对木材表面进行擦拭，得到经过第四除脂处理的木材，将充分干燥后的木材进行表面活化处理的具体工艺为：表面活化处理温度为85℃，表面活化处理时间为3h，对矿晶球活性炭进行破碎球磨处理的具体工艺为：球磨机转速为1700rpm，球磨时间为55h，球料比为25:1，每球磨3h，暂停球磨10-20min，混合球磨的工艺为：球磨机转速为400rpm，球磨时间为2.5h，球料比为25:1；其中，在固体混合处理剂中，以重量份计，活性炭纳米颗粒占160份、碳酸钠粉末占90份、碳酸氢钠粉末占80份、二甲苯磺酸钠粉末占6份，乙醇水溶液的体积百分数为35％，在混合处理剂中，固体混合处理剂的质量百分数为25％，纳米二氧化硅的质量百分数为7％，高温蒸汽温度为115℃，高温蒸汽的喷射压力为1.5MPa，第一热压的具体工艺为：热压温度为110℃，热压压力为3MPa，第二热压的具体工艺为：热压温度为135℃，热压压力为7MPa，第三热压的具体工艺为：热压温度为160℃，热压压力为8MPa。
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Denomination of invention: A pine resin removal method Effective date of registration: 20210917 Granted publication date: 20210330 Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Pan'an sub branch Pledgor: ZHEJIANG YOUNIJIA DECORATION TECHNOLOGY Co.,Ltd. Registration number: Y2021330001644 |
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Denomination of invention: A method for removing rosin Effective date of registration: 20221030 Granted publication date: 20210330 Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Pan'an sub branch Pledgor: ZHEJIANG YOUNIJIA DECORATION TECHNOLOGY Co.,Ltd. Registration number: Y2022330002817 |
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Denomination of invention: A method for removing pine resin Effective date of registration: 20231123 Granted publication date: 20210330 Pledgee: Industrial and Commercial Bank of China Limited Pan'an sub branch Pledgor: ZHEJIANG YOUNIJIA DECORATION TECHNOLOGY Co.,Ltd. Registration number: Y2023330002746 |
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