CN109822309A - 基于智能装配机构的自动化生产线 - Google Patents

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CN109822309A CN201910107989.9A CN201910107989A CN109822309A CN 109822309 A CN109822309 A CN 109822309A CN 201910107989 A CN201910107989 A CN 201910107989A CN 109822309 A CN109822309 A CN 109822309A
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江月新
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Abstract

本发明涉及生产线领域,具体地说,涉及一种基于智能装配机构的自动化生产线,其包括第一圆环,第一圆环上铰接有第三转动杆,第三转动杆内设有第三丝杆,第三丝杆上设有第三滚珠螺母座;第三滚珠螺母座的底端连接有第八电机,第八电机转轴上连接有装配刀具;第一圆环底端连接有安装台;安装台内设有固定板放置腔,固定板放置腔的上方设有移动件放置腔,移动件放置腔中设有第二滚珠螺母座,第二滚珠螺母座两侧均设有第二转动杆,移动件放置腔中设有第二丝杆,移动件放置腔两侧设有第六电机;安装台内设有第三支撑杆。本发明中实现了对于不同体积的工件的固定作用,提升了装配夹具的适用范围。同时也实现了同时对于工件上不同位置的自动装配工作。

Description

基于智能装配机构的自动化生产线
技术领域
本发明涉及生产线领域,具体地说,涉及一种基于智能装配机构的自动化生产线。
背景技术
装配线是人和机器的有效组合,最充分体现设备的灵活性,它将输送系统、随行夹具和在线专机、检测设备有机的组合,以满足多品种产品的装配要求。装配流水线的传输方式有同步传输的/(强制式)也可以是非同步传输/(柔性式),根据配置的选择,实现手工装配或半自动装配。装配线在企业的批量生产中不可或缺。
申请号为CN201620820207.8的专利文件公开了一种灶具燃气阀门合体自动装配生产线,包括机床,机床形成有装配工位;输送机构,输送机构包括导轨、与导轨滑动配合的输送板以及用于驱动输送板沿导轨长度方向运动的第一驱动装置,输送板上设有多个用于插装阀杆的定位槽,装配工位形成于导轨的末端;装配机构,装配机构包括可沿机床的高度方向上下运动并用于夹取所述定位槽内的阀杆至装配工位的第一夹爪、可沿机床的高度方向上下运动并用于夹持阀芯至装配工位的第二夹爪、以及用于夹持阀座至装配工位的第三夹爪,第一夹爪、第二夹爪以及第三夹爪沿机床的高度方向由上至下依次间隔设置。虽然该实用新型可完成阀门合体整个自动装配过程,机械化度高。但是在实际的生产过程中还是会存在着无法无对于不同体积的工件提供良好的定位以及安装作用。
发明内容
针对现有技术中存在的普通生产线上无法对于不同体积的工件提供良好的定位作用以及装配效率的缺陷,本发明提供了一种基于智能装配机构的自动化生产线。其能够达到对于不同体积的工件提供较好的定位作用以及提升装配效率的效果。
为了解决上述技术问题,本发明通过下述技术方案得以解决:
基于智能装配机构的自动化生产线,其包括水平设置的第一圆环,第一圆环底端设有用于支撑第一圆环的支撑柱,支撑柱内设有用于调节支撑柱高度的第四液压缸,第一圆环内设有第一支撑架,第一支撑架包括第一圆板和4个均匀设置的在第一圆板侧壁上的第一连接杆,第一连接杆的端部连接在第一圆环上,第一圆板上铰接有3~5个长度大于第一圆环半径的第三转动杆,第三转动杆上设有开口竖直向下设置的第一滑槽,第一滑槽内设有第三丝杆,第三丝杆上设有与第三丝杆相配合的第三滚珠螺母座,第三滚珠螺母座上设有沿第一滑槽长度方向设置的第四螺孔,第三丝杆穿过第四螺孔;第三转动杆伸出第一圆环的端部连接有第七电机安装座,第七电机安装座内设有用于驱动第三丝杆的第七电机;第三滚珠螺母座上伸出第一滑槽的端部向外扩张形成第八电机安装座,第八电机安装座的底端连接有竖直设置的第八电机,第八电机转轴的底端连接有装配刀具;
支撑柱的底端设有安装台,支撑座通过螺栓连接在安装台上;安装台内部底端设有液压缸安装腔,液压缸安装腔中设有第三液压缸,液压缸安装腔的上方设有固定板放置腔,固定板放置腔中设有固定板,固定板上设有第三通孔,第三液压缸的活塞杆的上端部固定在第三通孔内,固定板上设有4个沿固定板对角线均匀分布的第二条形通孔,每两个相邻的第二条形通孔之间相互垂直;固定板放置腔的上方设有两个相对水平设置的移动件放置腔,移动件放置腔中设有第二滚珠螺母座,第二滚珠螺母座两侧均连接有第二转动杆,第二转动杆上设有第三条形通孔,移动件放置腔中设有与第二滚珠螺母座相配合的第二丝杆,第二滚珠螺母座上设有沿第二滚珠螺母座长度方向设置的第二螺孔,第二丝杆穿过第二螺孔;安装台上位于的移动件放置腔两侧设有于移动件放置腔相通的第六电机安装座,第六电机安装座中设有用于驱动第二丝杆的第六电机;安装台的上表面设有4个均匀分布的第四条形通孔,第四条形通孔与第二条形通孔呈上下相对设置且第四条形通孔的底端与固定板放置腔相通;第二条形通孔、第三条形通孔以及第四条形通孔间设有穿过第二条形通孔、第三条形通孔和第四条形通孔的第三支撑杆,第三支撑杆的底端与固定板活动连接在一起,第三支撑杆上位于安装台上端设有用于抵紧工件的挡杆。
通过本发明的安装台中第三液压缸、固定板和第二滚珠螺母座的设置,其能够使得用于固定工件的第三支撑杆可以在安装台上沿着第四条形通孔自动移动,从而实现了本发明中的装配夹具对于不同体积的工件的固定作用,提升了装配夹具的适用范围。第一圆环以及第三转动杆的设置,其能够使得在第三转动杆上的装配刀具的位置可以随时自动进行调整,从而实现了对于工件上不同位置的装配工作,通过将第三转动杆的数量设置为3~5个,从而实现了同时对于工件上不同位置的自动装配工作,提升了装配设备的效率的同时也防止了过多的装配设备的使用造成空间占用较大。
其中第七电机以及第三丝杆的设置,使得装配刀具距离第一圆环中心处的位置可以自动进行调整,从而方便了日常生产,提升装配设备的装配效率。
作为优选,第一圆环的外侧壁上设有第二齿条,第七电机安装座上沿第七电机转轴的长度方向设有两个相对水平设置的第二侧板,第七电机安装座底端的第二侧板上设有的垂直第二侧板的设置的第三支撑板,第三支撑板上设有两个垂直于第三支撑板设置的第四支撑板和第五支撑板,第四支撑板与第七电机安装座上端的第二侧板之间设有与第二齿条相啮合的第四齿轮,第七电机的转轴穿过第三支撑板且位于第四支撑板与第五支撑板之间,第七电机的转轴上设有与第四齿轮相啮合的侧齿轮,第七电机的转轴上设有第二滑槽,侧齿轮上设有与第二滑槽相匹配的第四凸块,侧齿轮可在第七电机的转轴上滑动;侧齿轮上靠近第七电机的面上设有呈圆环形的第三滑槽,第七电机安装座上位于第七电机的外围设有若干个第三电动推杆安装腔,第三电动推杆安装腔中设有推动侧齿轮水平方向移动的第三电动推杆,第三电动推杆的端部卡接在第三滑槽中,侧齿轮可随着第三丝杆的转动而转动。
本发明中,通过侧齿轮以及第二齿条的设置,使得第三转动杆可以自动沿着与第一圆环的铰接处在第一圆环上转动,从而方便了对于第三转动杆上的转配刀具的位置的调节,提升了装配的效率。
作为优选,第一支撑架的下方连接有第二支撑架,第二支撑架包括第二圆板和4个均匀设置的在二圆板侧壁上的第二连接杆,第二连接杆的端部连接有第二圆环,第二圆环位于第一圆环的正下方且第一圆环的半径大于第二圆环的半径,第三转动杆铰接在第一圆板与第二圆板之间,第二圆环的外侧壁上设有第三齿条,第五支撑板与第七电机安装座上底端的第二侧板之间设有与第三齿条相啮合的第五齿轮,第五齿轮的距离第七电机的距离大于第四齿轮距离第七电机的距离。
本发明中,通过第二圆环以及第三齿条的设置,使得第七电机安装座的转动更加稳定,从而提升了第三转动杆在转动时的稳定性,提升了本发明的稳定性。
作为优选,第三滚珠螺母座上设有第五凸块,第三滑槽内设有与第五凸块相配合的第四条形槽。
本发明中,通过第五凸块以及第四条形槽的设置,使得第三滚珠螺母座在第三滑槽内的运动更加稳定,从而提升了本发明的稳定性。
作为优选,第一圆板与第二圆板之间设有第三连接杆,第三转动杆铰接在第三连接杆上,第三连接杆上与第三转动杆的铰接处设有第三轴承。
本发明中,通过第三轴承的设置,使得第三转动杆在第三连接杆上转动时受到的摩擦力减少,从而使得第三转动杆的转动更加稳定,同时也提升了本发明的使用寿命。
作为优选,第三电动推杆安装腔的数量为2个或3个且均匀分布在第七电机的外围。
本发明中,通过将第三电动推杆安装腔设置为2个或3个,既防止了第三电推杆的数量不足而导致侧齿轮在随着第三丝杆转动时故障的发生,也防止了由于第三电动推杆的数量过多而导致的生产成本过高的问题。
作为优选,第二滚珠螺母座呈“T”形且第二滚珠螺母座的两端的耳部均设有两个相对设置的第二转动杆安装槽,第二转动杆的端部铰接在第二转动杆安装槽内,第二滚珠螺母座的两侧壁上远离第二转动杆安装槽处铰接有第二电动推杆,第二电动推杆的伸长端铰接在第二转动杆上。
本发明中,通过将第二转动杆铰接在第二滚珠螺母座上以及第二电动推杆的设置,使得第二转动杆可以在移动件放置腔中滑动,从而使得每个第四条形通孔中的第三支撑杆的位置均可以独自移动,使得装配夹具在夹紧不同体积的工件时仍能够提供良好的定位作用,从而提升了装配夹具的适用性。
作为优选,第二转动杆上远离第二滚珠螺母座的端部设有轴承安装腔,轴承安装腔中设有一个水平设置的第四安装轴,第四安装轴上设有第二轴承,第二轴承的外圈抵靠在移动件放置腔的内壁上。
本发明中,通过第二轴承的设置,使得第二转动杆在移动件放置腔中移动时受到的摩擦力减小,从而使得第二转动杆的移动更加稳定,同时也提升了本发明的使用寿命。
作为优选,固定板的下表面设有4个沿第二条形通孔的外围设置的滑轨,滑轨内设有滑动件,滑动件的中心位置处设有第三螺孔,第三支撑杆下端部设有与第三螺孔相配合的第一螺纹,第三支撑杆的底端可伸出滑轨内;第三支撑杆的上端部沿周向向外扩张形成圆台,圆台的外侧壁设有第二螺纹,档杆的底端设有底座,底座的底面抵靠在圆台的上表面,底座上设有与圆台相配合的紧固件。
本发明中,通过滑动件的设置,使得第三支撑杆可以进行竖直方向上的位置调整,从而提升了装配夹具的适用性。
作为优选,固定板上第三通孔的数量为2个,液压缸安装腔的数量为2个位于第三通孔的正下方。
本发明中,通过将第三液压缸的数量设置为2个,使得固定板与第三液压缸之间的连接更加稳定,从而提升了本发明的稳定性。
附图说明
图1为实施例1中的工件搬运机构的结构示意图;
图2为实施例1中的工件搬运机构的剖视图;
图3为实施例1中的A部分的放大图;
图4为实施例1中的C部分的放大图;
图5为实施例1中的B部分的放大图;
图6为实施例1中的第二支撑板的剖视图;
图7为实施例1中的第一支撑杆的结构示意图;
图8为实施例1中的第一滚珠螺母座的结构示意图;
图9为实施例1中的滑动座的结构示意图;
图10为实施例1中的安装台的结构示意图;
图11为实施例1中的液压缸安装腔的剖视图;
图12为实施例1中的第四条形通孔、移动件放置腔和固定板放置腔的剖视图;
图13为实施例1中的移动件安装腔的横剖视图;
图14为实施例1中的第二滚珠螺母座以及第二转动杆的结构示意图;
图15为实施例1中的第二转动杆的结构示意图;
图16为实施例1中的第三支撑杆以及档杆的剖视图;
图17为实施例1中的D部分的放大图;
图18为实施例1中的固定板的结构示意图;
图19为实施例1中的滑动件的结构示意图;
图20为实施例1中的装配设备的结构示意图;
图21为实施例1中的装配设备的横剖视图;
图22为实施例1中的E部分的放大图;
图23为实施例1中的F部分的放大图;
图24为实施例1中的装配设备的纵剖视图;
图25为实施例1中的G部分的放大图;
图26为实施例1中的第七电机安装座的结构示意图;
图27为实施例1中的侧边齿轮的结构示意图;
图28为实施例1中的第三螺母滚珠座的结构示意图;
图29为实施例1中的第三转动杆的剖视图。
附图中各数字标号所指代的部位名称如下:
110、支撑台;120、第一支撑板、130、第二支撑板;140、第二电机;150、第一支撑杆;151、第一液压缸;160、第二支撑杆;161、第一条形通孔;162、第一齿条;163、第二液压缸;170、安装座;180、电动工件夹具;210、凹槽;220、第四电机;230、第一滚珠螺母座;240、丝杆安装槽;250、第一丝杆;260、夹块;270、第一电机;320、第三电机安装腔;330、第三电机;340、第二安装轴;350、第一轴承;360、滑动座安装腔;370、弹簧;410、第三安装轴;420、第三齿轮;430、第一锥齿轮;440、第二锥齿轮;510、第五电机安装腔;520、第五电机;530、连接座;540、第一电动推杆;550、第一转动杆;610、第一安装轴;620、第一齿轮;630、第二齿轮;710、第四电机安装槽;720、第一条形槽;730、第二条形槽;740、第二通孔、810、第一凸块;820、第一螺孔;830、第一侧板;840、第一通孔;910、滑动座、920、第二凸块;930、齿轮安装槽;1010、安装台;1020、第六电机安装座;1030、第四条形通孔;1040、第三支撑杆;1110、液压缸安装腔;1120、第三液压缸;1130、固定板放置腔;1140、第三条形槽;1210、移动件放置腔;1310、第二滚珠螺母座;1320、第六电机;1330、第二丝杆;1350、第二转动杆;1410、第三条形通孔;1420、第二电动推杆;1430、第二螺孔;1440、第二转动杆安装槽;1510、轴承安装腔;1520、第四安装轴;1530、第二轴承;1610、档杆;1620、第一螺纹;1710、底座;1720、圆台;1730、第二螺纹;1740、紧固件、1810、固定板、1820、第三通孔;1830、第三凸块;1840、第二条形通孔;1850、滑轨;1910、滑动件;1920、第三螺孔;2010、第一圆环;2011、第二齿条;2020、第二圆环;2021、第三齿条;2030、支撑柱;2040、第一支撑架;2041、第一圆板;2042、第一连接杆;2050、第七电机安装座;2060、第三转动杆;2110、第二支撑架;2111、第二圆板;2112、第二连接杆;2120、第三滚珠螺母座;2210、第三轴承;2220、第三连接杆;2310、第七电机;2320、第三电动推杆安装腔;2330、第三电动推杆;2340、第二滑槽;2350、侧齿轮;2360、第三滑槽;2370、第三丝杆;2420、第八电机;2430、装配刀具;2510、第四齿轮;2520、第五齿轮;2610、第二侧板;2620、第三支撑板;2630、第四支撑板;2640第五支撑板;2710、第三滑槽;2720、第四凸块;2810、第五凸块;2820、第四螺孔;2830、第八电机安装座;2910、第四条形槽。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容,结合附图和实施例对本发明作详细描述。应当理解的是,实施例仅仅是对本发明进行解释而并非限定。
实施例1
如图1~29所示,本实施例提供了一种基于智能装配机构的自动化生产线,其包括自动化生产设备,自动化生产设备包括搬运机构,搬运机构包括支撑台110,支撑台110内设有一开口向上设置的凹槽210,凹槽210内设有第一电机270,支撑台110的上表面设有呈圆形的第一支撑板120,第一支撑板120的中心与第一电机270的转轴连接在一起,第一支撑板120上设有两个相对竖直设置的第二支撑板130,两个第二支撑板130之间铰接有第一支撑杆150,第一支撑杆150的端部设有两个相对设置且垂直于第一支撑杆150长度方向的第一安装轴610,第一安装轴610的端部位于第二支撑板130内,第一安装轴610上位于第二支撑板130内设有第一齿轮620,第二支撑板130的两侧均设有第二电机140,第二电机140的转轴上设有与第一齿轮620相啮合的第二齿轮630;第一支撑杆150上远离第一安装轴610的端部连接有第二支撑杆160,第二支撑杆160上设有水平设置的第一条形通孔161,第一支撑杆150的端部设有第二安装轴340,第二安装轴340位于第一条形通孔161内;第二支撑杆160的下底面设有沿第二支撑杆160长度方向设置的第一齿条162,第一支撑杆150上位于第二安装轴410的下方设有第三安装轴410,第三安装轴410上设有与第一齿条162相啮合的第三齿轮420,第三安装轴410上位于第三齿轮420的一侧设有第一锥齿轮430,第一支撑杆150上位于第三安装轴410的一侧设有第三电机安装腔320,第三电机安装腔320内设有第三电机330,第三电机330的转轴上设有与第一锥齿轮430相啮合的第二锥齿轮440;第一支撑杆150上位于第一安装轴610与第三电机安装腔320之间铰接有第一液压缸151,第一液压缸151的活塞杆与第二支撑杆160的端部铰接在一起,第二支撑杆160上远离第一液压缸151的端部铰接有安装座170,第二支撑杆160的上表面设有第二液压缸163,第二液压缸163的活塞杆与安装座170铰接在一起,安装座170的下端设有用于夹紧工件的电动工件夹具180。
搬运机构的一侧设有装配夹具,装配夹具包括安装台1010,安装台1010内部底端设有液压缸安装腔1110,液压缸安装腔1110中设有第三液压缸1120,液压缸安装腔1110的上方设有固定板放置腔1130,固定板放置腔1130中设有固定板1810,固定板1810上设有第三通孔1820,第三液压缸1120的活塞杆的上端部固定在第三通孔1820内,固定板1810上设有4个沿固定板对角线均匀分布的第二条形通孔1840,每两个相邻的第二条形通孔1840之间相互垂直;固定板放置腔1130的上方设有两个相对水平设置的移动件放置腔1210,移动件放置腔1210中设有第二滚珠螺母座1310,第二滚珠螺母座1310两侧均连接有第二转动杆1350,第二转动杆1350上设有第三条形通孔1410,移动件放置腔1210中设有与第二滚珠螺母座1310相配合的第二丝杆1330,第二滚珠螺母座1310上设有沿第二滚珠螺母座1310长度方向设置的第二螺孔1430,第二丝杆1330穿过第二螺孔1430;安装台1010上位于的移动件放置腔1210两侧设有于移动件放置腔1210相通的第六电机安装座1020,第六电机安装座中1020设有用于驱动第二丝杆1330的第六电机1320;安装台1010的上表面设有4个均匀分布的第四条形通孔1030,第四条形通孔1030与第二条形通孔1840呈上下相对设置且第四条形通孔1030的底端与固定板放置腔1130相通;第二条形通孔1840、第三条形通孔1410以及第四条形通孔1030间设有穿过第二条形通孔1840、第三条形通孔1410和第四条形通孔1030的第三支撑杆1040,第三支撑杆1040的底端与固定板1810活动连接在一起,第三支撑杆1040上位于安装台1010上端设有用于抵紧工件的挡杆1610。
安装台1010的上方设有装配机构,装配机构包括水平设置的第一圆环2010,第一圆环2010底端设有用于支撑第一圆环2010的支撑柱2030,支撑柱2030内设有用于调节支撑柱2030高度的第四液压缸2410,第一圆环2010内设有第一支撑架2040,第一支撑架2040包括第一圆板2041和4个均匀设置的在第一圆板2041侧壁上的第一连接杆2042,第一连接杆2042的端部连接在第一圆环2010上,第一圆板上2041铰接有3~5个长度大于第一圆环2010半径的第三转动杆2060,第三转动杆2060上设有开口竖直向下设置的第一滑槽2360,第一滑槽2360内设有第三丝杆2370,第三丝杆2370上设有与第三丝杆2370相配合的第三滚珠螺母座2120,第三滚珠螺母座2120上设有沿第一滑槽2360长度方向设置的第四螺孔2820,第三丝杆2370穿过第四螺孔2820;第三转动杆2060伸出第一圆环2010的端部连接有第七电机安装座2050,第七电机安装座2050内设有用于驱动第三丝杆2370的第七电机2310;第三滚珠螺母座2120上伸出第一滑槽2360的端部向外扩张形成第八电机安装座2830,第八电机安装座2830的底端连接有竖直设置的第八电机2420,第八电机2420转轴的底端连接有装配刀具2430。
通过本实施例中的搬运机构的设置,其能够实现对于第二支撑杆160的受力的力臂长度进行调节,从而可以在搬运不同重量的工件的过程中对力臂的长度进行调整,防止了工件重量过重而导致在搬运过程中出现故障,提升了搬运的稳定性,从而保证了生产线的安全生产。同时力臂的长度可调节也方便了对于不同距离的工件的搬运,减少了搬运机构的空间占用,同时也提升了搬运效率。装配夹具的设置,其能够使得用于固定工件的第三支撑杆1040可以在安装台上沿着第四条形通孔1030自动移动,从而实现了本实施例中的装配夹具对于不同体积的工件的固定作用,提升了装配夹具的适用范围,方便了日常生产也提升了生产的效率,同时装配夹具还具有结构简单,便于安装与维护的特点。装配机构的设置,其能够使得在第三转动杆上的装配刀具的位置可以随时自动进行调整,从而实现了对于工件上不同位置的装配工作,通过将第三转动杆的数量设置为3~5个,从而实现了同时对于工件上不同位置的自动装配工作,提升了装配机构的效率的同时也防止了过多的装配机构的使用造成空间占用较大。
本实施例中,第一支撑杆150上位于第一安装轴610与第三电机安装腔320之间设有丝杆安装槽240,丝杆安装槽240内设有第一丝杆250,第一丝杆250上设有第一滚珠螺母座230,第一滚珠螺母座230中心设有第一螺孔840,第一丝杆250穿过第一螺孔840,第一滚珠螺母座230的上端设有两个相对设置的第一侧板820,第一侧板820上设有第一通孔830,第一液压缸151的缸筒底端铰接第一侧板820上的第一通孔830内,第一支撑杆150上位于丝杆安装槽240与第一安装轴610之间设有第四电机安装槽710,第四电机安装槽710与丝杆安装槽240之间设有连通二者的第二通孔740,第四电机安装槽710内设有用于驱动第一丝杆250的第四电机220。
通过本实施例中的第一丝杆250以及第四电机220的设置,使得第一液压缸163的位置可以随着第二支撑杆160的调整而调整,从而实现了对于第二支撑杆160上施加的作用力的角度的调整,从而使得工件可以更加轻松的被搬起,同时也提升了搬运机构对于不同的工件的搬运能力;第一液压缸163的位置可以随时调整也提升了生产线上搬运机构的搬运效率。
本实施例中,第一滚珠螺母座230上设有两个相对设置的第一凸块810,丝杆安装槽240内设有与第一凸块810相匹配的第一条形槽720。
通过本实施例中第一凸块810与第一条形槽720的设置,使得第一滚珠螺母座230可以更加稳定地在丝杆安装槽240内运动,从而提升了搬运机构的稳定性。
本实施例中,第一支撑杆150上位于丝杆安装槽240与第三安装轴410之间设有滑动座安装腔360,滑动座安装腔360中设有滑动座910,滑动座910外侧壁上设有两个相对设置的第二凸块920,滑动座安装腔360内设有与滑动座910相匹配的第二条形槽730;滑动座910靠近第一支撑杆150的端部连接有第一支撑杆150长度方向设置的弹簧370,弹簧370的另一端连接在滑动座安装腔360的内壁上,滑动座910上靠近第二安装轴340的一端向内凹陷形成齿轮安装槽930,第三安装轴410设置在齿轮安装槽930之间,第三电机安装腔320位于滑动座910上齿轮安装槽930的一侧。
通过本实施例中的滑动座910的设置,使得第三安装轴410上的第三齿轮420在受到第一齿条162的挤压后可以沿着第一支撑杆150的长度方向位移,从而防止了第三齿轮420出现损坏,同时也提升了第二支撑杆160在第一支撑杆150上的转动弧度,从而提升了搬运机构的适用性。
本实施例中,第二安装轴340上设有第一轴承350,第一轴承350的外圈抵靠在第一条形通孔161的内壁上。
通过本实施例中的第一轴承350的设置,使得第二支撑杆160在第二安装轴上移动时所受到的摩擦力减小,从而提升了搬运机构的使用寿命。
本实施例中,电动工件夹具180包括连接座530,安装座170内位于连接座530的上方设有第五电机安装腔510,第五电机安装腔510内设有用于驱动连接座530的第五电机520,连接座530内设有第一电动推杆540,第一电动推杆540的底端铰接有两个相对设置的第一转动杆550,第一转动杆550的中心位置铰接在连接座530内,第一转动杆550的下端部固定有用于夹起工件的夹块260。
通过本实施例中的第五电机520的设置,使得连接座530可以在水平方向上进行旋转,,从而方便了搬运机构将工件夹起。
本实施例中,第二滚珠螺母座1310呈“T”形且第二滚珠螺母座1310的两端的耳部均设有两个相对设置的第二转动杆安装槽1440,第二转动杆1350的端部铰接在第二转动杆安装槽1440内,第二滚珠螺母座1310的两侧壁上远离第二转动杆安装槽1440处铰接有第二电动推杆1420,第二电动推杆1420的伸长端铰接在第二转动杆1350上。
通过将本实施例中第二转动杆1350铰接在第二滚珠螺母座1310上以及第二电动推杆1420的设置,使得第二转动杆1350可以在移动件放置腔1210中滑动,从而使得每个第四条形通孔1030中的第三支撑杆1040的位置均可以独自移动,使得装配夹具在夹紧不同体积的工件时仍能够提供良好的定位作用,从而提升了装配夹具的适用性。
本实施例中,第二转动杆1350上远离第二滚珠螺母座1310的端部设有轴承安装腔1510,轴承安装腔1510中设有一个水平设置的第四安装轴1520,第四安装轴1520上设有第二轴承1530,第二轴承1530的外圈抵靠在移动件放置腔1210的内壁上。
通过本实施例中第二轴承1530的设置,使得第二转动杆1350在移动件放置腔1210中移动时受到的摩擦力减小,从而使得第二转动杆1350的移动更加稳定,同时也提升了装配夹具的使用寿命。
本实施例中,固定板1810的下表面设有4个沿第二条形通孔1840的外围设置的滑轨1850,滑轨1850内设有滑动件1910,滑动件1910的中心位置处设有第三螺孔1920,第三支撑杆1040下端部设有与第三螺孔1040相配合的第一螺纹1620,第三支撑杆1040的底端可伸出滑轨1850内;第三支撑杆1040的上端部沿周向向外扩张形成圆台1720,圆台1720的外侧壁设有第二螺纹1730,档杆1610的底端设有底座1710,底座1710的底面抵靠在圆台1720的上表面,底座1710上设有与圆台1720相配合的紧固件1740。
通过本实施例中滑动件1910的设置,使得第三支撑杆1040可以进行竖直方向上的位置调整,从而提升了装配夹具的适用性。
本实施例中,固定板1810上第三通孔1820的数量为2个,液压缸安装腔1110的数量为2个位于第三通孔1820的正下方。
通过将本实施例中第三液压缸1120的数量设置为2个,使得固定板1810与第三液压缸1120之间的连接更加稳定,从而提升了装配夹具的稳定性。
本实施例中,固定板1810上四个侧壁上设有第三凸块1830,固定板放置腔1130中设有与第三凸块1830相匹配的第三条形槽1140。
通过本实施例中第三凸块1830以及第三条形槽1140的设置,使得固定板1810在固定板放置腔1130的移动更加稳定,从而提升了装配夹具的稳定性。
本实施例中,第一圆环2010的外侧壁上设有第二齿条2011,第七电机安装座2050上沿第七电机2310转轴的长度方向设有两个相对水平设置的第二侧板2610,第七电机安装座2050底端的第二侧板2610上设有的垂直第二侧板2610的设置的第三支撑板2620,第三支撑板2620上设有两个垂直于第三支撑板2620设置的第四支撑板2630和第五支撑板2640,第四支撑板2630与第七电机安装座2050上端的第二侧板2610之间设有与第二齿条2011相啮合的第四齿轮2510,第七电机2310的转轴穿过第三支撑板2620且位于第四支撑板2630与第五支撑板2640之间,第七电机2310的转轴上设有与第四齿轮2510相啮合的侧齿轮2350,第七电机2310的转轴上设有第二滑槽2340,侧齿轮2350上设有与第二滑槽2340相匹配的第四凸块2720,侧齿轮2350可在第七电机2310的转轴上滑动;侧齿轮2350上靠近第七电机2310的面上设有呈圆环形的第三滑槽2710,第七电机安装座2050上位于第七电机2310的外围设有若干个第三电动推杆安装腔2320,第三电动推杆安装腔2320中设有推动侧齿轮2350水平方向移动的第三电动推杆2330,第三电动推杆2320的端部卡接在第三滑槽中2710,侧齿轮2350可随着第三丝杆2370的转动而转动。
通过本实施例中侧齿轮2350以及第二齿条2011的设置,使得第三转动杆2060可以自动沿着与第一圆环2010的铰接处在第一圆环2010上转动,从而方便了对于第三转动杆2060上的转配刀具的位置的调节,提升了装配的效率。
本实施例中,第一支撑架2040的下方连接有第二支撑架2110,第二支撑架2110包括第二圆板2112和4个均匀设置的在二圆板2111侧壁上的第二连接杆2112,第二连接杆2112的端部连接有第二圆环2020,第二圆环2020位于第一圆环2010的正下方且第一圆环2010的半径大于第二圆环2020的半径,第三转动杆2060铰接在第一圆板2041与第二圆板2112之间,第二圆环2020的外侧壁上设有第三齿条2021,第五支撑板2640与第七电机安装座2050上底端的第二侧板2610之间设有与第三齿条2021相啮合的第五齿轮2520,第五齿轮2520的距离第七电机2310的距离大于第四齿轮2510距离第七电机2310的距离。
通过本实施例中第二圆环2020以及第三齿条2021的设置,使得第七电机安装座2050的转动更加稳定,从而提升了第三转动杆2060在转动时的稳定性,提升了装配机构的稳定性。
本实施例中,第三滚珠螺母座2120上设有第五凸块2810,第三滑槽2360内设有与第五凸块2810相配合的第四条形槽2910。
通过本实施例中通过第五凸块2810以及第四条形槽2910的设置,使得第三滚珠螺母座2120在第三滑槽2360内的运动更加稳定,从而提升了装配机构的稳定性。
本实施例中,第一圆板2041与第二圆板2112之间设有第三连接杆2220,第三转动杆2060铰接在第三连接杆2220上,第三连接杆2220上与第三转动杆2060的铰接处设有第三轴承2210。
通过本实施例中的通过第三轴承2210的设置,使得第三转动杆2060在第三连接杆2220上转动时受到的摩擦力减少,从而使得第三转动杆2060的转动更加稳定,同时也提升了装配机构的使用寿命。
本实施例中,第三电动推杆安装腔2320的数量为2个或3个且均匀分布在第七电机2310的外围。
通过将本实施例中的第三电动推杆安装腔2320设置为2个或3个,既防止了第三电推杆2330的数量不足而导致侧齿轮2350在随着第三丝杆2370转动时故障的发生,也防止了由于第三电动推杆2330的数量过多而导致的生产成本过高的问题。
本实施例的一种智能自动化生产线在具体使用时,先使用搬运机构将工件搬运至安装台1010上,通过第一电机270、第一液压缸151、第二液压缸163、第五电机510和第一电动推杆540的配合作用使工件被夹起,位于两夹块260之间的工件被搬运至安装台1010上,在搬运的过程中人们可以驱动滑动座910上的第三电机330来对搬运机构的力臂的长度进行调节,从而达到最佳的搬运效果,人们还可以通过驱动第四电机220对第一液压缸151与第二支撑杆160之间作用力的角度进行调节,从而达到最佳的搬运效果。在将两夹块260之间的工件搬运至安装台1010上,在安装台1010上的第三液压缸1120的作用下,第三支撑杆1040上端的档杆1610将会抵紧在工件上,从而实现对于工件的定位,在实际的使用过程中,可以通过驱动第二滚珠螺母座1310上第二电动推杆1420来对每个第三支撑杆1040的位置进行调节,从而实现对于不同体积或是不同形状的工件的固定,人们还可以通过拧动第三支撑杆1040来对每个第三支撑杆的相对高度进行调节,在调节完成后,人们还可以通过调节第三支撑杆1040上的紧固件1740来对档杆1610的位置进行调节,从而实现顶端并非为平面的工件的固定。在将工件固定在安装台上后启动第四液压缸2410,使得装配刀具2430下降以实现对于工件的装配作用,在进行装配过程之前,可以通过驱动第七电机2310以及第三电动推杆2330来对第一圆环2010和第二圆环2020之间的每个第三转动杆2060的位置进行调节,从而实现了对于每个第三转动杆2060上的装配刀具2430的位置的调节。
总之,以上所述仅为本发明的较佳实施例,凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰,皆应属本发明专利的涵盖范围。

Claims (10)

1.基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:包括水平设置的第一圆环(2010),第一圆环(2010)底端设有用于支撑第一圆环(2010)的支撑柱(2030),支撑柱(2030)内设有用于调节支撑柱(2030)高度的第四液压缸(2410),第一圆环(2010)内设有第一支撑架(2040),第一支撑架(2040)包括第一圆板(2041)和4个均匀设置的在第一圆板(2041)侧壁上的第一连接杆(2042),第一连接杆(2042)的端部连接在第一圆环(2010)上,第一圆板上(2041)铰接有3~5个长度大于第一圆环(2010)半径的第三转动杆(2060),第三转动杆(2060)上设有开口竖直向下设置的第一滑槽(2360),第一滑槽(2360)内设有第三丝杆(2370),第三丝杆(2370)上设有与第三丝杆(2370)相配合的第三滚珠螺母座(2120),第三滚珠螺母座(2120)上设有沿第一滑槽(2360)长度方向设置的第四螺孔(2820),第三丝杆(2370)穿过第四螺孔(2820);第三转动杆(2060)伸出第一圆环(2010)的端部连接有第七电机安装座(2050),第七电机安装座(2050)内设有用于驱动第三丝杆(2370)的第七电机(2310);第三滚珠螺母座(2120)上伸出第一滑槽(2360)的端部向外扩张形成第八电机安装座(2830),第八电机安装座(2830)的底端连接有竖直设置的第八电机(2420),第八电机(2420)转轴的底端连接有装配刀具(2430);
支撑柱(2030)的底端设有安装台(1010),支撑座(2030)通过螺栓连接在安装台(1010)上;安装台(1010)内部底端设有液压缸安装腔(1110),液压缸安装腔(1110)中设有第三液压缸(1120),液压缸安装腔(1110)的上方设有固定板放置腔(1130),固定板放置腔(1130)中设有固定板(1810),固定板(1810)上设有第三通孔(1820),第三液压缸(1120)的活塞杆的上端部固定在第三通孔(1820)内,固定板(1810)上设有4个沿固定板对角线均匀分布的第二条形通孔(1840),每两个相邻的第二条形通孔(1840)之间相互垂直;固定板放置腔(1130)的上方设有两个相对水平设置的移动件放置腔(1210),移动件放置腔(1210)中设有第二滚珠螺母座(1310),第二滚珠螺母座(1310)两侧均连接有第二转动杆(1350),第二转动杆(1350)上设有第三条形通孔(1410),移动件放置腔(1210)中设有与第二滚珠螺母座(1310)相配合的第二丝杆(1330),第二滚珠螺母座(1310)上设有沿第二滚珠螺母座(1310)长度方向设置的第二螺孔(1430),第二丝杆(1330)穿过第二螺孔(1430);安装台(1010)上位于的移动件放置腔(1210)两侧设有于移动件放置腔(1210)相通的第六电机安装座(1020),第六电机安装座中(1020)设有用于驱动第二丝杆(1330)的第六电机(1320);安装台(1010)的上表面设有4个均匀分布的第四条形通孔(1030),第四条形通孔(1030)与第二条形通孔(1840)呈上下相对设置且第四条形通孔(1030)的底端与固定板放置腔(1130)相通;第二条形通孔(1840)、第三条形通孔(1410)以及第四条形通孔(1030)间设有穿过第二条形通孔(1840)、第三条形通孔(1410)和第四条形通孔(1030)的第三支撑杆(1040),第三支撑杆(1040)的底端与固定板(1810)活动连接在一起,第三支撑杆(1040)上位于安装台(1010)上端设有用于抵紧工件的挡杆(1610)。
2.根据权利要求1所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:第一圆环(2010)的外侧壁上设有第二齿条(2011),第七电机安装座(2050)上沿第七电机(2310)转轴的长度方向设有两个相对水平设置的第二侧板(2610),第七电机安装座(2050)底端的第二侧板(2610)上设有的垂直第二侧板(2610)的设置的第三支撑板(2620),第三支撑板(2620)上设有两个垂直于第三支撑板(2620)设置的第四支撑板(2630)和第五支撑板(2640),第四支撑板(2630)与第七电机安装座(2050)上端的第二侧板(2610)之间设有与第二齿条(2011)相啮合的第四齿轮(2510),第七电机(2310)的转轴穿过第三支撑板(2620)且位于第四支撑板(2630)与第五支撑板(2640)之间,第七电机(2310)的转轴上设有与第四齿轮(2510)相啮合的侧齿轮(2350),第七电机(2310)的转轴上设有第二滑槽(2340),侧齿轮(2350)上设有与第二滑槽(2340)相匹配的第四凸块(2720),侧齿轮(2350)可在第七电机(2310)的转轴上滑动;侧齿轮(2350)上靠近第七电机(2310)的面上设有呈圆环形的第三滑槽(2710),第七电机安装座(2050)上位于第七电机(2310)的外围设有若干个第三电动推杆安装腔(2320),第三电动推杆安装腔(2320)中设有推动侧齿轮(2350)水平方向移动的第三电动推杆(2330),第三电动推杆(2320)的端部卡接在第三滑槽中(2710),侧齿轮(2350)可随着第三丝杆(2370)的转动而转动。
3.根据权利要求2所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:第一支撑架(2040)的下方连接有第二支撑架(2110),第二支撑架(2110)包括第二圆板(2112)和4个均匀设置的在二圆板(2111)侧壁上的第二连接杆(2112),第二连接杆(2112)的端部连接有第二圆环(2020),第二圆环(2020)位于第一圆环(2010)的正下方且第一圆环(2010)的半径大于第二圆环(2020)的半径,第三转动杆(2060)铰接在第一圆板(2041)与第二圆板(2112)之间,第二圆环(2020)的外侧壁上设有第三齿条(2021),第五支撑板(2640)与第七电机安装座(2050)上底端的第二侧板(2610)之间设有与第三齿条(2021)相啮合的第五齿轮(2520),第五齿轮(2520)的距离第七电机(2310)的距离大于第四齿轮(2510)距离第七电机(2310)的距离。
4.根据权利要求3所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:第三滚珠螺母座(2120)上设有第五凸块(2810),第三滑槽(2360)内设有与第五凸块(2810)相配合的第四条形槽(2910)。
5.根据权利要求4所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:第一圆板(2041)与第二圆板(2112)之间设有第三连接杆(2220),第三转动杆(2060)铰接在第三连接杆(2220)上,第三连接杆(2220)上与第三转动杆(2060)的铰接处设有第三轴承(2210)。
6.根据权利要求5所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:第三电动推杆安装腔(2320)的数量为2个或3个且均匀分布在第七电机(2310)的外围。
7.根据权利要求6所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:第二滚珠螺母座(1310)呈“T”形且第二滚珠螺母座(1310)的两端的耳部均设有两个相对设置的第二转动杆安装槽(1440),第二转动杆(1350)的端部铰接在第二转动杆安装槽(1440)内,第二滚珠螺母座(1310)的两侧壁上远离第二转动杆安装槽(1440)处铰接有第二电动推杆(1420),第二电动推杆(1420)的伸长端铰接在第二转动杆(1350)上。
8.根据权利要求7所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:第二转动杆(1350)上远离第二滚珠螺母座(1310)的端部设有轴承安装腔(1510),轴承安装腔(1510)中设有一个水平设置的第四安装轴(1520),第四安装轴(1520)上设有第二轴承(1530),第二轴承(1530)的外圈抵靠在移动件放置腔(1210)的内壁上。
9.根据权利要求8所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:固定板(1810)的下表面设有4个沿第二条形通孔(1840)的外围设置的滑轨(1850),滑轨(1850)内设有滑动件(1910),滑动件(1910)的中心位置处设有第三螺孔(1920),第三支撑杆(1040)下端部设有与第三螺孔(1040)相配合的第一螺纹(1620),第三支撑杆(1040)的底端可伸出滑轨(1850)内;第三支撑杆(1040)的上端部沿周向向外扩张形成圆台(1720),圆台(1720)的外侧壁设有第二螺纹(1730),档杆(1610)的底端设有底座(1710),底座(1710)的底面抵靠在圆台(1720)的上表面,底座(1710)上设有与圆台(1720)相配合的紧固件(1740)。
10.根据权利要求9所述的基于智能装配机构的自动化生产线,其特征在于:固定板(1810)上第三通孔(1820)的数量为2个,液压缸安装腔(1110)的数量为2个位于第三通孔(1820)的正下方。
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