CN109786607B - 一种新能源电动汽车软包电池盒及其焊接方法 - Google Patents

一种新能源电动汽车软包电池盒及其焊接方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种新能源电动汽车软包电池盒及其焊接方法，电池盒包括盒体和盖板，盒体的窄侧板外壁位于两个角部分别设有第一卡槽、第二卡槽，第一卡槽、第二卡槽之间均匀设有若干散热翅板；盒体的内腔四角处设有立柱，盖板的四角设有相配合的弧形缺口，立柱的底端相对于顶端向盒体底板的中心部位偏移，偏移的角度能够使得所述盖板与盒体卡合后，两者的上端面相互平齐。本发明结构设计合理，盒体利用外侧的卡槽实现快速安装，利用散热翅板进行散热；内部立柱既能增强盒体自身的结构强度，又能在为盖板卡入导向的同时进行限位，使得盖板和盒体卡合时上端面相互平齐，利于保障后续焊接的质量。

Description

一种新能源电动汽车软包电池盒及其焊接方法
技术领域
本发明涉及软包电池盒生产技术领域，尤其涉及一种新能源电动汽车软包电池盒及其焊接方法。
背景技术
目前，软包电池在新能源乘用车领域得到了越来越多主机厂的认可，其在未来新能源乘用车领域中有更多的发展机会。软包电池性能优势非常明显，尤其是在能量密度上取得了巨大的进步。与方形和圆柱型电池相比，具有设计灵活、重量轻、内阻小、不易爆炸、循环次数多、能量密度高等特点，能在现有技术水平上提升动力电池的能量密度，在续航里程上进一步缩小和燃油车的差距。譬如，当前有量产的软包电池单体已经达到240wh/kg-260wh/kg，正在向280wh/kg和300wh/kg的目标迈进。
现有技术中的软包电池盒结构设计不够科学合理，如公开号为CN204834713U的专利说明书中提供了一种软包电池盒，包括带有上盖的放有软包电池的空心的壳体，壳体的表面设条形散热孔；上盖的内侧面设有压紧凸起将软包电池压紧；上盖上的压紧凸起两侧开有两对称的导流件定位槽并设导流件，导流件的中央凸出形成极耳定位板，极耳定位板的两侧开有极耳固定槽，极耳定位板上开有极耳固定通孔，软包电池的极耳穿过极耳固定槽，极耳上的耳定位孔与极耳定位板上的极耳固定通孔位置一致。这种软包电池盒存在不足之处，一是其为开放式结构，安全隐患较高，二是盖体大都是采用氩弧焊焊接，焊接后需要打磨，存在费工费时、污染环境、外观不美观、加大成本的问题。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种新能源电动汽车软包电池盒。
为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：
一种新能源电动汽车软包电池盒，包括盒体和盖板，所述盒体和盖板能够通过焊接固定，并形成安全性高的封闭式盒体，所述盒体整体呈长方体状结构，所述盒体的两个窄侧板外壁各自位于两个角部分别设有第一卡槽、第二卡槽，所述窄侧板外壁位于第一卡槽、第二卡槽之间均匀设有若干散热翅板；所述盒体的内腔四角处设有与其自身为一体的立柱，所述立柱的表面为弧形面，所述盖板的四角设有相配合的弧形缺口，所述立柱的底端相对于顶端向盒体底板的中心部位偏移，偏移的角度能够使得所述盖板与盒体卡合后，两者的上端面相互平齐。
进一步地，上述新能源电动汽车软包电池盒中，所述第一卡槽、第二卡槽均为开口槽，所述第一卡槽、第二卡槽通过滑动连接方式与电动汽车中滑轨支架连接。
进一步地，上述新能源电动汽车软包电池盒中，所述散热翅板的截面呈矩形，所述散热翅板的外端面与第一卡槽、第二卡槽形成部分的外端面平齐。
进一步地，上述新能源电动汽车软包电池盒中，所述盒体与其上的第一卡槽、第二卡槽及散热翅板为一体结构。
进一步地，上述新能源电动汽车软包电池盒中，所述盖板与盒体之间通过激光焊接机焊接固定，焊接时用的焊接件是由6063铝合金材料制成的2mm薄板，所述盖板由6061铝合金材料制成。
上述新能源电动汽车软包电池盒的焊接方法包括如下步骤：
步骤S1：盖板四周打磨，去除毛刺及油腻物；
步骤S2：将盖板卡合放置在盒体中，使两者的上端面相互平齐；
步骤S3：围绕盖板与盒体之间的缝隙，利用激光焊接机沿逆时针或顺时针方向进行焊接。
进一步地，上述新能源电动汽车软包电池盒的焊接方法中，所述激光焊接机的激光控制技术参数包括：
功率控制类型：固定值；
PWM频率：500-2000Hz；
PWM脉宽：0.1-10Ms；
DAC功率：50-200％；
DAC功率开始阶段：波形；
DAC功率打点阶段：波形；
DAC功率结束阶段：波形。
进一步地，上述新能源电动汽车软包电池盒的焊接方法中，所述激光焊接机的空走参数包括：
起始速度：1-35mm/s；
最高速度：36-300mm/s；
加速度：34-300mm/s2；
开关延时：0-100Ms；
结束延时：0-100Ms；
回位时抬升高度：0.0-10mm；
回位时抬升：Z轴。
进一步地，上述新能源电动汽车软包电池盒的焊接方法中，所述激光焊接机的焊接速度和延时参数包括：
起始速度：1-35mm/s；
最高速度：10-36mm/s；
加速度：36-120mm/s2；
加加速度：1-120mm/s3；
开光延时：0-100Ms；
关光延时：0-100Ms；
打点时长：0-150Ms。
本发明的有益效果是：
本发明结构设计合理，其通过对盒体和盖板自身结构进行改进，盒体利用外侧的第一卡槽、第二卡槽实现快速安装，也便于多个盒体之间的串联组装；盒体利用散热翅板进行散热，能够及时将盒体内部热量传导出去；盒体内部四角处设置有底端向内倾斜的立柱，立柱既能增强盒体自身的结构强度，又能在为盖板卡入导向的同时进行限位，使得盖板和盒体卡合时上端面相互平齐，利于保障后续焊接的质量。焊接时采用激光焊接取代传统的氩弧焊焊接，具有省工省时、保护环境、外观美观、降低成本的优点。
当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上的所有优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明新能源电动汽车软包电池盒的立体结构示意图；
图2为本发明新能源电动汽车软包电池盒的俯视结构示意图；
图3为本发明新能源电动汽车软包电池盒的结构分解示意图；
1-盒体，101-第一卡槽，102-第二卡槽，103-散热翅板，104-立柱，2-盖板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3所示，本实施例为一种新能源电动汽车软包电池盒，包括盒体1和盖板2，盒体1和盖板2能够通过焊接固定，并形成安全性高的封闭式盒体。盒体1整体呈长方体状结构，盒体1的两个窄侧板外壁各自位于两个角部分别设有第一卡槽101、第二卡槽102，窄侧板外壁位于第一卡槽101、第二卡槽102之间均匀设有若干散热翅板103。盒体1的内腔四角处设有与其自身为一体的立柱104，立柱104的表面为弧形面。盖板2的四角设有相配合的弧形缺口，立柱104的底端相对于顶端向盒体1底板的中心部位偏移，偏移的角度能够使得盖板2与盒体1卡合后，两者的上端面相互平齐。
第一卡槽101、第二卡槽102均为开口槽，第一卡槽101、第二卡槽102通过滑动连接方式与电动汽车中滑轨支架连接。散热翅板103的截面呈矩形，散热翅板103的外端面与第一卡槽101、第二卡槽102形成部分的外端面平齐。盒体1与其上的第一卡槽101、第二卡槽102及散热翅板103为一体结构。
盖板2与盒体1之间通过激光焊接机焊接固定，焊接时用的焊接件是由6063铝合金材料制成的2mm薄板，盖板2由6061铝合金材料制成。
盒体1的总长度为160-200mm，总宽度为80-100mm，散热翅板103整体所占的长度为30-50mm，每个散热翅板103的截面宽度为3mm，长度为5.5mm；相邻两个散热翅板103隔距为3mm。
该新能源电动汽车软包电池盒的焊接方法包括如下步骤：
步骤S1：盖板2四周打磨，去除毛刺及油腻物；
步骤S2：将盖板2卡合放置在盒体1中，使两者的上端面相互平齐；
步骤S3：围绕盖板2与盒体1之间的缝隙，利用激光焊接机沿逆时针或顺时针方向进行焊接。
本实施例中，激光焊接机的激光控制技术参数包括：
功率控制类型：固定值；
PWM频率：500-2000Hz；
PWM脉宽：0.1-10Ms；
DAC功率：50-200％；
DAC功率开始阶段：波形；
DAC功率打点阶段：波形；
DAC功率结束阶段：波形。
本实施例中，激光焊接机的空走参数包括：
起始速度：1-35mm/s；
最高速度：36-300mm/s；
加速度：34-300mm/s2；
开关延时：0-100Ms；
结束延时：0-100Ms；
回位时抬升高度：0.0-10mm；
回位时抬升：Z轴。
本实施例中，激光焊接机的焊接速度和延时参数包括：
起始速度：1-35mm/s；
最高速度：10-36mm/s；
加速度：36-120mm/s2；
加加速度：1-120mm/s3；
开光延时：0-100Ms；
关光延时：0-100Ms；
打点时长：0-150Ms。
本实施例结构设计合理，其通过对盒体1和盖板2自身结构进行改进，盒体1利用外侧的第一卡槽101、第二卡槽102实现快速安装，也便于多个盒体1之间的串联组装；盒体1利用散热翅板103进行散热，能够及时将盒体1内部热量传导出去；盒体1内部四角处设置有底端向内倾斜的立柱104，立柱104既能增强盒体1自身的结构强度，又能在为盖板2卡入导向的同时进行限位，使得盖板2和盒体1卡合时上端面相互平齐，利于保障后续焊接的质量。焊接时采用激光焊接取代传统的氩弧焊焊接，具有省工省时、保护环境、外观美观、降低成本的优点。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (2)

1.一种新能源电动汽车软包电池盒，包括盒体和盖板，其特征在于：所述盒体和盖板能够通过焊接固定，并形成安全性高的封闭式盒体，所述盒体整体呈长方体状结构，所述盒体的两个窄侧板外壁各自位于两个角部分别设有第一卡槽、第二卡槽，所述窄侧板外壁位于第一卡槽、第二卡槽之间均匀设有若干散热翅板；所述盒体的内腔四角处设有与其自身为一体的立柱，所述立柱的表面为弧形面，所述盖板的四角设有相配合的弧形缺口，所述立柱的底端相对于顶端向盒体底板的中心部位偏移，偏移的角度能够使得所述盖板与盒体卡合后，两者的上端面相互平齐；
所述第一卡槽、第二卡槽均为开口槽，所述第一卡槽、第二卡槽通过滑动连接方式与电动汽车中滑轨支架连接；
所述散热翅板的截面呈矩形，所述散热翅板的外端面与第一卡槽、第二卡槽形成部分的外端面平齐；所述盒体与其上的第一卡槽、第二卡槽及散热翅板为一体结构；
该新能源电动汽车软包电池盒的焊接方法包括如下步骤：
步骤S1：盖板四周打磨，去除毛刺及油腻物；
步骤S2：将盖板卡合放置在盒体中，使两者的上端面相互平齐；
步骤S3：围绕盖板与盒体之间的缝隙，利用激光焊接机沿逆时针或顺时针方向进行焊接；
所述激光焊接机的激光控制技术参数包括：
功率控制类型：固定值；
PWM频率：500-2000Hz；
PWM脉宽：0.1-10Ms；
DAC功率：50-200％；
DAC功率开始阶段：波形；
DAC功率打点阶段：波形；
DAC功率结束阶段：波形；
所述激光焊接机的空走参数包括：
起始速度：1-35mm/s；
最高速度：36-300mm/s；
加速度：34-300mm/s2；
开关延时：0-100Ms；
结束延时：0-100Ms；
回位时抬升高度：0.0-10mm；
回位时抬升：Z轴；
所述激光焊接机的焊接速度和延时参数包括：
起始速度：1-35mm/s；
最高速度：10-36mm/s；
加速度：36-120mm/s2；
加加速度：1-120mm/s3；
开光延时：0-100Ms；
关光延时：0-100Ms；
打点时长：0-150Ms。
2.根据权利要求1所述的新能源电动汽车软包电池盒，其特征在于：所述盖板与盒体之间通过激光焊接机焊接固定，焊接时用的焊接件是由6063铝合金材料制成的2mm薄板，所述盖板由6061铝合金材料制成。
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