CN101764200A - 一种电池电容包装壳体 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电池电容包装壳体，其包括外壳主体和焊接在所述外壳主体两端的组合盖板，所述外壳主体和组合盖板均由铝合金材料制成。所述组合盖板上设置有若干个极柱孔，极柱孔周边设计有凹槽，还设置有安全防爆阀，所述安全防爆阀与组合盖板一体成型，安全防爆阀也可以与壳体一体成型，也可以将防爆阀焊接在端盖板上，或者焊接在壳体上。本发明的电池电容包装壳体比现有的其它材料的包装壳体性能更优越，更适合于动力型大型储能元件和移动元件的使用。而且耐腐蚀、耐极端温度；其组合安全防爆阀可以防止电池电容内部压力过大而引起的电池爆炸隐患。

Description

一种电池电容包装壳体

技术领域

本发明涉及一种用于高容量高功率的电池电容的外包装容器的制作技术领域，尤其是指一种用于高容量高功率的电池电容包装壳体的结构及材料。

背景技术

电池产业和电容器产业其产品型号规格已经从过去的消费性电子产品，逐步向大型化、高容量化、高功率化发展，因此，高导电率、低电阻的大容量、高功率产品愈来愈变成市场所需。

新能源电动车，是国家鼓励和重点发展的产品。但电动车本身就是一个系统工程，其重要零配件电池电容，就相当于整个工程的心脏部分，不论电动车本身怎样，还是工况如何恶劣，要想让车行驶，必须得给车动力，这个动力来自于电池或者电容，这就意味着电池或者电容，需要面对各种恶劣的使用环境，如：瞬间或者持续大电流放电、高温或者高寒环境下行驶；遇到大风暴雨、风沙等的防水、防尘等等，可以说，要想做好车，首先必须做好电池或者电容。

而电池电容产品的包装容器，现在主要可以分为四大类，即：铝塑复合膜软包装材料系列、塑料外壳系列、金属钢壳系列和铝合金系列。

作为铝合金系列的电池电容的包装容器，现有工艺为：铝合金板材或者卷材，先下料，尺寸根据电池电容的型号裁切，再上冲床，经过多道拉伸模具拉伸，再剪壳口。由于拉伸过程中，使用了大量的拉伸油，因此，剪好壳口后的半制品，还要除毛刺、清洗等。其所使用的材料，也是整批由铝厂购买的3003、3004、6061、6063等牌号的合金铝。此种工艺加工的铝壳，形状只能是单一的长方体，且对于高度大于200mm以上的扁形、薄型铝制品容器，就难于加工了。即使能做出来，还存在着是否合格，成本如何？合格率在多少？久放是否存在裂纹等等。现在，最关键的是：用此种方法试制出来的样品，变形！达不到使用要求，电池厂家用不能满足品质要求的包装容器壳体做电池，其成品更不合格。另一种工艺是：采用板材，根据型号尺寸下料，再经过剪切、弯折修边、焊接，打磨抛光，形成容器，此种工艺方法，适合手工操作，对于大批量生产、且对均一性要求极高的动力电池、大型号电容，不适应；这种加工工艺的另一个致命缺点是：增加了焊接接合的数量，而焊接接合工艺，目前采用的都是点焊，一个焊点一个焊点地连成焊线，其焊缝效果、质量要求是相当高的，且对于焊接设备、焊缝的质量检验及与其配合的高精度工装夹具等，都需要投入昂贵的设备、检验仪器费用，且增加不必要的人为因素。这种工艺，由于壳体上焊缝数量的增加，形成的焊缝区就多，而焊缝区与母材组织地最大差别就是其强度、硬度和塑性均较母材低，所以在日后的使用过程中，就必需考虑其焊缝可承受的压力，使今后的应用场合受到限制。仅此一项，即大型壳体的制造加工，就制约着高容量、高功率电池电容产业化的进程，迫使众多的厂家，避而寻求其他的包装材料。

铝塑复合膜包装材料是软包锂电池的专用材料，它是由尼龙、铝箔、PP等复合而成的。其中：尼龙的厚度：40μm----160μm；铝箔的厚度：40μm----80μm；PP的厚度：40μm----100μm，能批量制造该材料的，只有日本的showa和nippon两家公司，价格：每平方米约40-100元左右。由于该材料为三种不同的材料，通过粘合剂复合层压制造的，因此，面对极端高低温度变化时，即使在相同的加热和冷却条件下，其材料热导率的温度系数、热缩率、膨胀系数等均不一致地产生变化，这种带有差异性地反复的变化，差异数值的累积就更大，势必影响尼龙、铝箔及PP材料间的粘合，甚至剥离、起泡；在阻隔方面，尼龙和PP均不能起作用，只有铝箔可以，但几十微米厚度的铝箔，在装配过程中，由于拉伸弯折，如冲压成型，装电芯，热封边等工序，往往会使材料本身受损，再加上其使用过程中的磕磕碰碰，很容易造成铝箔边、角的裂纹、针孔等破损问题，铝箔的破损，意味着电池电容的密封受到影响，也就是说，电池电容内部的电化学反应，是暴露在空气中进行的，这样的环境，由于铝箔外层的尼龙或者PET(聚对苯二甲酸乙二醇脂)等的覆盖，只能借助好的仪器或者检验装置检验，才能观察到此现象，此时，电池电容的各项性能指标均剧烈的下降，出现零电压、零电流、漏液剥离等，以至产生安全隐患。

另一方面，铝塑复合膜，从耐压性能、承受力的大小来看，因其材质本身较薄，几十微米厚度的箔材承受重量是有限的，当用于消费类电子产品，包装几十克的重量是适合的，当用于大的电池电容，包装几公斤甚至几十公斤的电池电容，已经不能满足要求了。

塑料外壳，一般采用的材料为聚丙烯(P P)加5％～15％的玻璃纤维。塑料外壳因高分子材料本身的固有属性——渗漏；像电池电容这类产品，尤其锂电池系列产品，使用的是有机溶剂作为电解液，用塑料外壳盛装含有电解液的电芯，长期存放和使用，会引起塑料材质的老化、溶胀和变形，从而影响包装容器本身的密封性能。像电池电容这类产品，属物理化学电源类，其内部进行的是电化学反应，需要的是密封性能好的包装材料，才能做出好的电性能产品。如：长期存贮性能、循环性能、可靠性、稳定性等等指标，若密封不好，有空气介入，势必引起其它副反应发生。

塑料本身的耐温特性，其线胀系数随温度的变化比金属大得多，不适合于极端温度使用。

因此，用塑料外壳做为电池电容的包装材料，不是理想的选择。

金属钢壳包装容器，其缺点在于：一是比重大，单位体积的重量重；二是金属钢壳具有铁磁性，其材质多为不锈钢或者普通钢材镀镍。三是其应用于移动能源领域或者储能领域，都面临防止锈蚀问题，尽管不锈钢多选择SUS304或者SUS316材质。对于深孔铁制品镀镍，镍层与基材粘接的牢固度、镍层厚度的均匀度、镍层的剥离强度，及其镀镍钢壳的后续工艺加工，如滚槽、封口等，均会对包装容器产生一定的伤害。因此，金属钢壳，作为移动型电池电容，其重量因素不符合要求；作为大型电站、风光电等储能型电池电容，其耐锈蚀性差，亦不是理想的电池电容包装容器。

发明内容

针对上述问题，本发明的目的在于提供一种电池电容包装壳体，该包装壳体的强度、承重、耐锈蚀、抗摩擦性能都非常适用于高容量高功率的电池电容的包装容器。

本发明提供了一种电池电容包装壳体，其包括外壳主体和焊接在所述外壳主体两端的组合盖板，所述外壳主体和组合盖板均由铝合金材料制成。

具体地，所述铝合金材料包含重量百分比为：0.900±0.100％的Mn、0.400±0.100％的Fe、0.150±0.020％的Si、0.100±0.050％的Cu、0.015±0.010％的Mg。更佳地，该铝合金材料中还可以包含重量百分比为0.01±0.005％的Zn，重量百分比为0.02±0.01％的Ti。

所述外壳主体采用挤压并整形方法制成，在所述外壳主体的内表面设置用于固定极片的定位棱、定位点等；这样可以防止极片在动态情况下松散、变形、脱粉、掉渣等等现象的发生。

所述组合盖板上设置有若干个极柱孔，极柱孔周边设计有凹槽，所述极柱孔注塑有绝缘介子，组合盖板上还设置有安全防爆阀。所述安全防爆阀是中空的圆柱体结构或长方体结构或正方体结构；该安全防爆阀与一个中空圆柱体形的防爆核通过螺纹连接或者无泄漏紧配合接触，还可以焊接连接。所述防爆核的底部设有中间凹陷的防爆金属箔片，该防爆金属箔片为铝箔或铜箔或镍箔或金属塑料复合材料的箔片。在所述安全防爆阀内防爆核的底部放置有环形介子，该环形介子是PP或PE或PFA或PTFE或PET等耐有机溶剂材料制成的。

进一步地，所述防爆铝箔片的直径为9mm，外边缘厚度为0.2mm，中间凹陷的厚度小于0.2mm。外壳主体两端与组合盖板的焊接部位厚度小于0.8mm。

本发明采用铝合金材料制作高容量高功率的电池电容的包装容器，因为铝的比重小，导热性能好，具有轻量化的优点；在纯铝中添加锰、铜、镁、钛等添加剂，可以提高铝合金材料的强度和硬度，而且耐腐蚀、耐极端高低温度。组合盖板上的安全防爆阀可以防止当电池电容内部压力过大而引起的电池爆炸。

附图说明

附图1-1至附图1-14为本发明采用挤压并整形的各种外壳结构形状示意图；

附图2为本发明一种电池电容包装壳体的外壳主体结构示意图；

附图3为本发明一种电池电容包装壳体的组合盖板的结构示意图；

附图4为本发明一种电池电容包装壳体的组合盖板在使用状态下的结构示意图；

附图5为本发明一种电池电容包装壳体的组合盖板上的防爆核的结构示意图；

附图6为图5中防爆核底部的防爆铝箔片在一种实施方式的制作示意图；

附图7为图5中防爆核底部的防爆铝箔片在另一种实施方式的制作示意图；

附图8为图6中的防爆铝箔片成形后的结构示意图；

附图9为图7中的防爆铝箔片成形后的结构示意图；

附图10为本发明一种电池电容包装壳体的组合盖板上的极柱孔的结构示意图。

具体实施方式

本发明的目的是提供一种用于高容量高功率的电池电容包装的大型铝合金壳体，一改现有单纯机械拉伸的加工工艺，本发明的铝合金壳体采用高温软化或熔融，再经过热挤压，冷整形定型的方法制造。与单纯的机械拉伸制造工艺相比，其形状和规格可以做到多样化，如图1-1至1-14。

参考图2和图3，本发明的电池电容包装壳体包括外壳主体01和焊接在所述外壳主体两端的组合盖板03，所述外壳主体01和组合盖板均由铝合金材料制成。

本发明的铝合金壳体采用的铝合金材料中添加了提高强度、硬度、耐腐蚀、耐极端高低温等方面的添加剂，使其在材料本身的配方组合就优于现有的其他材料。具体地，所述铝合金材料包含了重量百分比为：0.900±0.100％的Mn、0.400±0.100％的Fe、0.150±0.020％的Si、0.100±0.050％的Cu、0.015±0.010％的Mg。更佳地，该铝合金材料中还可以包含重量百分比为0.01±0.005％的Zn，重量百分比为0.02±0.01％的Ti。在外壳主体两端与组合盖板的焊接部位厚度小于0.8mm，这样更有利于激光焊接。

本发明采用非常规配方的铝合金材料，在纯铝中添加了Mn、Si、Ti、Cu等添加剂，对于各个添加剂采用预先制成中间合金，再以中间合金形式入炉，。

本发明通过高温软化或熔融并热挤压拉伸，再冷整形定型制造的铝合金电池电容的包装容器，满足了电池电容产品对包装材料的强度、承重、耐锈蚀、抗摩擦等的要求，铝的导热性能好，比重小，更具有轻量化的优点。目前大多数厂家的单体电池电容方面的各类拉伸铝制品包装容器，绝大多数都采用美标3003牌号，作为电池电容壳体材料。其不足在于：美标3003板材在拉伸冲制过程中开裂，因为再结晶晶粒尺寸的不均匀性以及基体中化合物质点形态的特殊性，在产品成形时随变形程度的逐渐增加，晶间结合强度减弱，化合物周围局部发生应力集中而诱发微细裂纹，裂纹进一步扩展造成开裂而导致产品报废。

而本发明从铝材配方着手，向铝中加入适量的锰、铁、硅、铜、镁、钛等合金元素，可制成强度较高，且晶粒细化的铝合金，再经过挤压及冷变形强化，可进一步提高强度。

从表一中可以看出，本发明的配方中，硅含量比3003的低。添加硅，具有极好的铸造性能和抗蚀性。硅加入铝中亦有一定的强化作用，对比两批次产品，建议硅的加入量不低于0.16％为好。

对比3003配方，本发明的锌含量低很多，但此含量的抗拉强度和屈服强度已经满足壳体要求。

锰是本配方中重要的合金添加元素，加Mn能显著减少铁相的数量和尺寸，甚至使铁相完全消失，由于Mn的加入扩大了α铁相区，从而使得铁相向α铁相转化。锰的加入，还能阻止铝合金的再结晶过程，提高再结晶温度，并能显著细化再结晶晶粒。再结晶晶粒的细化主要是通过MnAl6化合物弥散质点对再结晶晶粒长大起阻碍作用。MnAl6的另一作用是能与杂质铁形成(Fe、Mn)Al6，减小铁等有害杂质影响，这也是含锰量高的合金要比同样条件的含锰量低的合金的抗拉伸强度高的原因。但是随着锰量的增加，合金再结晶温度提高，要达到同样的结晶程度就需要更高的温度来完成。因此，本实验中，控制锰的含量为：0.900±0.100％为宜，再结晶度及合金的屈服强度达到最佳状态。当锰含量为0.8％时，延伸率达最大值。

当Fe含量在0.4％附近时，片状β相可提高合金的强度并稍降低其延伸率，但却提高了它的高温机械性能，抗拉强度及合金的耐磨性，这是由于硬质针状铁相使基体得以强化，抵抗变形能力，同时又起到支承作用。

镁对铝的强化是明显的，主要是抗拉强度的提高，还可以改善抗蚀性和焊接性能。也可起到中和杂质铁的有害作用，当含量在一定程度时会形成AlFeSiMg化合物相，从而减少β铁相的形成。

在Al-Mn-Si-Ti基础上加入铜元素，形成Al-Mn-Si-Cu-Ti系合金，其强化效果比第一批好，但在激光焊接中，易产生火花，所以，本发明建议铜的添加量最大为0.15％，此时，铝合金中强度、硬度最大，且可满足激光焊接的工艺要求。

钛是铝合金中常用的添加元素，可阻碍再结晶过程，细化再结晶晶粒。钛与铝形成TiAl2相，成为结晶时的非自发核心，起细化铸造组织和焊缝组织的作用，对比两批次产品，建议钛的加入量在0.020±0.010％为好。针对于钙元素，在本实验中，做了两批对比，含微量钙的第一批产品，其壳口加工性要好于不添加钙的。铅、锡元素是低熔点金属，它们在铝中固溶度不大，略降低合金强度，但能改善壳体的切削加工性能。

本发明的配方含有Mn：0.900±0.100％、Fe：0.400±0.100％、Si：0.150±0.020％、Cu：0.100±0.050％、Mg：0.015±0.010％，并包括残余部份Al及杂质。该材料应力腐蚀小，开裂抗力最大。其成形性和激光焊焊接性优良，能及热能转换的高效率。参考图2，本发明在壳体01上设计了各种加强筋02。在壳体表面，还可以设置很多类似散热器的叶片；也可以在加强筋纵向上设置；也可以在与加强筋成一定角度的斜向方向设置类似于散热器的叶片；加强筋也可以做成网格状，网格可以是大网格，也可以是小网格。加强筋也可以做成凹凸点状，凹凸方格状，凹凸长方形状，凹凸梯形状，凹凸菱形状，凹凸锥形状等各种有序规格形状。

还可以在方通的大面、小面设计成“回”字形，此“回”字形的口可以敞开，也可以封闭。

加强筋可以选择同种材料，也可以选择复合材料，如图1-7所示；可以是实心结构的，也可以是空心结构的，如图1-5和1-9所示，关键是根据电池电容的具体使用环境而定。如该电池电容需要在高温下工作时，可以做成热管型式，如图1-5和1-9所示的圆孔管路，通水、冷气或者其它冷却剂等；如该电池电容需要在低温下工作时，也可以做成热管型式，原理同上，通热水、导热油或者蒸汽等其它致热材料；如该电池电容需要在恒温下工作时，也可以做成热管型式，通过传导材料的循环使其达到恒温的目的。此发明，可以解决目前电池电容因环境温度的变化，性能衰减等问题；更可以解决因环境温度过低或者过高，致使电池电容不能工作等情况的发生。加强筋的尺寸规格，依具体电池电容的使用要求设计制作。

参考图2和图3和图4，在铝合金包装壳体的两端焊接有组合盖板03，组合盖板03上设有两个极柱孔031，每个面有二个极柱孔凹槽。电池电容的两个正负极柱可以分别穿过盖板上的两个极柱孔，在极柱上分别套上一个密封螺母04，在密封螺母04与组合盖板03之间有一体化注塑盖板塑胶绝缘垫08(参考图10)，在塑胶绝缘垫08上套有介子05，这样就避免了因塑胶与金属的物性不一致，造成的密封不严，接触不良，引起的各类品质问题。组合盖板03本身也是采用上述相同的铝合金材料，是采用铝锭经过熔融状态并加入添加剂后，采用挤压成型的方法制造。在此，控制铝盖板表面的粗糙度，并在与塑胶件配合的地方，留有孔洞或者凹槽，使下工序的胶料，在熔融注塑时，进入孔洞或者凹槽。

在组合盖板03的中间位置设有一个安全防爆阀032，铝合金盖板与安全阀体采用一体化的结构设计，省去了该配件在制造过程中的重要工序：安全阀体与盖板的激光焊接，避免了在制作过程中，因安全阀体与盖板的密封问题，而引起的一系列品质问题以及合格率、优率等成本问题。此结构彻底解决了电池电容在安全阀体与盖板的连接处的漏液问题。该安全阀体还可以设计在壳体上，其原理同上。安全防爆阀032可以是中空的圆柱体结构，或者也可以是长方体结构，也可以是正方体结构或其它异形外表；该安全防爆阀032与一个中空圆柱体形的防爆核07通过螺纹连接；或者紧配合接触，所述防爆核的底部设有中间凹陷的防爆金属箔片，一般选用薄型铝箔、也可以选用铜箔、金属塑料复合材料的箔片。

参考图5，上述的防爆核07由防爆核071与底部的防爆膜片072激光焊接而成；底部的防爆膜片072中间部位凹陷，比周边的厚度更薄一些；防爆膜片采用金属箔与塑料的复合材料制成。根据使用要求选择电池电容的电化学体系，选择金属箔材的种类可以是：铜箔、镍箔、铝箔等等；再根据电池电容起爆压力的大小进行具体计算所需箔材与塑料材料复合的形状、厚度、大小等，依此设计开模具加工箔材配件及塑料配件，再进行二者的粘合；也可以先将箔材与塑料复合好，在进行加工。

安全防爆阀防爆结构的设计原理：如图6，图中的两个钢球中间为一铝箔片，直径9mm，厚度0.2mm，通过定位上、下钢球，也可以按照图7采用单侧钢球，另一侧为硬质平板来制作防爆铝箔片。当铝箔片被上下钢球挤压，形成凹陷，发生形变后，其变形处由于存在材料的应力，拉伸延展，晶粒、晶格之间的破坏，其变形处的抗反向力，或剪切力最小。当电池内压力产生时，力的方向为由内向外，使该防爆铝箔片中间变形处先断裂(撕裂)，从而达到防爆、泄压的作用。

防爆阀的制作方法可以选用以下两者之一：

a.如图6，先放下钢球11，定位，在下钢球11上放铝箔片12，在铝箔片上放入第二钢球11。用外力对第二钢球11施加“定压力”，使铝箔片12变形，成形为双面凹防爆铝箔片0721(如图8)。

b.如图7，在硬质平板13上放铝箔片12，在铝箔片12上放入钢球11。用外力对钢球11施加“定压力”，使铝箔片12变形，成形为单面凹防爆铝箔片0722(如图9)。

上述的成形防爆铝箔片0721或者0722与防爆核071进行激光焊接(如图4)。焊接后，必须进行100％的气密性全检，检测铝箔片与防爆核的密封性。完全密封的，成为防爆核07。为保证防爆核07与组合盖板03的密封性，在防爆核07与组合盖板03间，放一环形介子，通过环形介子的软变形，达到防爆核与组合盖板间的密封。

上述防爆核07中各元件的材料选择如下：

a.铝箔片选择1070、1060、3003、3004、1145、1085等纯度在99％以上的牌号的铝材；

b.防爆核与铝箔片的材料一致，便于焊接；

c.环形介子：选用耐电解液的PP、PE、PFA、PTFE、PET、氟碳材料、三元乙丙橡胶等等。

安装上述安全防爆阀时，在安全阀孔上，先放入耐高温PET透明聚脂薄膜片，再放入PFA胶圈垫，最后放入防爆核。

此安全防爆阀解决了锂离子电池爆炸的隐患，同时，也解决了生产工艺中的注液问题。

在注塑件的设计上，本发明采用了导槽结构，充分考虑了上下及四周壁厚的不同，防止缩水问题产生，引起塑胶件与盖板的接触不良，其尺寸已充分考虑了流动因素。

本发明解决了电池电容大型外壳的批量生产问题，为高容量高功率的电池电容产品的产业化的实现，解决了关键零配件的无生产供应现状，为新能源电动车等移动能源产品、风光电系列产品的储能及大型电站的储能产品的产业化提供了多样选择。

上述铝合金外壳主体的制作过程如下：将长铸铝棒堆放在料架上，铝棒通过自动控制系统送入加热炉进行加热，加热炉分预热区与加热区，炉内加热区的热能经高压热风机将热风送至预热区对铝棒预热，当铝棒加热到设定温度，由自动控制系统推出炉门，经热剪机剪切出定尺的铝棒，定尺寸铝棒经推棒油缸推到翻料架翻入输送机构，回顶缸将剪剩的铝棒推回炉内保温，定尺寸铝棒由输入机构送入挤压机机械手，通过挤压模具，冷整形定型的方法制造。

本实施例铝棒加热至405℃，通过挤压机，并通过冷模具成型，宽度为：10---1000mm；长度为：0.010---1000m；材质的厚度：根据挤出的长度，一般在0.2mm到100mm之间。

成型后的方通，根据电池电容的容量等参数要求，剪切成具体长度。剪切后的小方通，除掉其壳口的毛刺、剪切痕迹等，再采用CNC精密加工，使壳口表面光滑、无机械损伤；尺寸精度达到±0.02mm，保证了盖板与壳口的配合精度。

为防止方通变形，在方通的大面、小面，均可以设计加强筋。

壳体成型方面，通过高温熔融并热挤压拉伸，冷整形定型的工艺，可以解决现有壳体加工工艺上的弊端。该方法可以加工的尺寸从几毫米到上百米，

厚度从零点几毫米到上百毫米。此种大型壳体的推出，可以使电池电容的单体容量从几十毫安时，提高到上万安时。

以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。

Claims (9)

1.一种电池电容包装壳体，其特征在于，其包括外壳主体和焊接在所述外壳主体两端的组合盖板，所述外壳主体和组合盖板均由铝合金材料制成。

2.如权利要求1所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于，所述铝合金材料包含重量百分比为：0.900±0.100％的Mn、0.400±0.100％的Fe、0.150±0.020％的Si、0.100±0.050％的Cu、0.015±0.010％的Mg。

3.如权利要求2所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于：该铝合金材料中还包含重量百分比为0.01±0.005％的Zn，重量百分比为0.02±0.01％的Ti。

4.如权利要求3所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于：所述外壳主体采用挤压并整形方法制成，在所述外壳主体的内表面设置有用于固定电池电容极片的定位棱。

5.如权利要求1或2所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于：所述组合盖板上设置有若干个极柱孔，极柱孔周边有凹槽，所述极柱孔注塑有绝缘介子，还设置有安全防爆阀，所述安全防爆阀与组合盖板一体成型。

6.如权利要求5所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于：所述安全防爆阀是中空的圆柱体结构或长方体结构或正方体结构；该安全防爆阀与一个中空圆柱体形的防爆核通过螺纹连接或者紧配合接触，所述防爆核的底部设有中间凹陷的防爆金属箔片，该防爆金属箔片为铝箔或铜箔或镍箔或金属塑料复合材料的箔片。

7.如权利要求6所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于：在所述安全防爆阀内防爆核的底部放置有环形介子，该环形介子是PP或PE或PFA或PTFE或PET耐有机溶剂的材料制成。

8.如权利要求7所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于：所述防爆金属箔片的直径为9mm，外边缘厚度为0.2mm，中间凹陷的厚度小于0.2mm。

9.如权利要求1所述的一种电池电容包装壳体，其特征在于：所述外壳主体两端与组合盖板的焊接部位厚度小于0.8mm。

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