CN109773134A - 一种汽车模具用模具芯的制作方法及专用的制作装置 - Google Patents

Abstract

本发明提出了一种汽车模具用模具芯的制作方法及其专用的制作装置，采用由工作台、驱动机构、助脱模机构、模具座机构组成的专用装置为制作装置，先采用助脱模机构向模具座机构内壁喷涂外脱模剂，然后初加热干燥，合模，向其中注入成品覆模砂，再进行成型加热，成型后脱模即得，本发明通过合理调节注模参数和注模工艺结构，有效提高了模具芯结构的稳定性和均一性，操作简单便捷、省时省力，同时显著提高了注模质量。

Description

一种汽车模具用模具芯的制作方法及专用的制作装置

技术领域

本发明设计模具芯的生产加工技术领域，具体涉及一种汽车模具用模具芯的制作方法及专用的制作装置。

背景技术

汽车是指有自身装备的动力装置驱动，一般具有四个或四个以上车轮，不依靠轨道或架线而在陆地行驶的车辆。汽车通常被用作载运客、货和牵引客、货挂车，也有为完成特定运输任务或作业任务而将其改装或经装配了专用设备成为专用车辆，但不包括专供农业使用的机械。随着经济的不断发展，汽车的身影已经完全融入到我们的日常生活中了，对人们的生产生活来说已成了必不可少的一部分。

汽车本身由无数的零部件组装而成，其中也含有多数注模成型的高精度要求的部件，这些往往都发挥着非常重要的作用。在用铸造方法制备汽车零部件的过程中，在铸造前制作部件的模具合模中经常要放置模具芯，现有技术制作模具芯常见的是人工将配制的芯砂，手工加入到芯合中，手工用木锤锤实，扎出透气孔，清理砂口后打开芯合得到模具芯，其不足之处是，该方法制作的模具芯笨重，而且费时、费工、费材料。

如中国专利CN201510081521.9中针对上述问题提出了一种汽车模具用模具芯的制作方法及专用的制作装置，采用电加热将模具加热后，加入覆膜砂硬化形成模具芯，不仅制作的模具芯省时、省工、省原料，而且提高了模具芯的成品率，制作成本低，操作简单，使用方便，易于推广。这种方法相较于传统制备方法显然具有明显的改进，但仍然存在密实度、均匀度低，脱模效果差的问题，需要进一步进行改进。

发明内容

针对上述存在的问题，本发明提出了一种汽车模具用模具芯的制作方法及专用的制作装置，通过合理调节注模参数和注模工艺结构，有效提高了模具芯结构的稳定性和均一性，操作简单便捷、省时省力，同时显著提高了注模质量。

为了实现上述的目的，本发明采用以下的技术方案：

一种汽车模具用模具芯的制作方法，包括如下步骤：采用由工作台、驱动机构、助脱模机构、模具座机构组成的专用装置为制作装置，先采用助脱模机构向模具座机构内壁喷涂外脱模剂，然后初加热干燥，合模，向其中注入成品覆模砂，再进行成型加热，成型后脱模即得。

优选的，初加热干燥具体为温度180-200℃，时间为2-3min；成型加热具体为由200℃起以10-20℃/min梯度升温至250-300℃，再保温1-2min。

优选的，专用装置结构为：工作台上从左至右依次设有驱动机构、模具座机构和助脱模机构，驱动机构包括驱动电机以及连于驱动电机输出端的传动盘；模具座机构包括固定设于工作台上的立柱一、立柱二，立柱一上端转动连有底盘，底盘与传动盘间通过齿牙啮合相连，底盘上设有下芯合模具，立柱二上端设有横杆，横杆下方设有气缸，气缸伸缩杆下端转动连有上芯合模具，上芯合模具、下芯合模具外套设有环形沿板，环形沿板内设有加热管道；助脱模机构包括设于工作台上的箱体、滑动设于立柱二侧壁上的通杆，立柱二上固定设有定位板，定位板上设有滑槽，通杆外壁上设有与滑槽间隙滑动适配的条沿，通杆靠近模具座机构端连通设有微孔球，通杆为空心设置且底端设有进液口，箱体下部侧壁连通设有出液管，出液管端口与进液口间通过软管相连通。

优选的，上芯合模具上开设有进料口。

优选的，加热管道为波浪状，且整体环绕设于环形沿板内。

优选的，环形沿板端面上开设有环形槽，且环形沿板端面上除去环形槽处均设有密封垫层，上方环形沿板侧壁贯穿设有连通环形槽的气孔通道，气孔通道上配设有密封塞。

优选的，箱体内设有抽吸泵，抽吸泵与出液管相连通，箱体上端开设有加液口。

由于采用上述的技术方案，本发明的有益效果是：本发明通过合理调节注模参数和注模工艺结构，有效提高了模具芯结构成型的稳定性和均一性，操作简单便捷、省时省力，同时显著提高了注模质量。

本发明通过合理的参数设置，在合模加热硬化过程中，对组织构造的内应力残留少，热差冲击性小，有效提高了成型的合格率，模具芯成型质量高。

在合模前喷涂脱模剂，不仅有助于最终的脱模，同时，在初始截断就以脱模剂进行预热干燥，对后期加热成型工艺具有良好的促进过渡效果，模具芯成品率提高了一倍以上。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明下芯合模具俯视图；

图3为本发明定位板侧视图；

图4为本发明加热管道部分示意图；

图中：1工作台、2驱动机构、201驱动电机、202传动盘、3助脱模机构、301箱体、302通杆、303微孔球、304进液口、305出液管、306软管、4模具座机构、401立柱一、402立柱二、403底盘、404下芯合模具、405横杆、406气缸、407上芯合模具、408环形沿板、409加热管道、410定位板、411环形槽、412气孔通道。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为提高模具芯产品制作质量，本发明提出了：

一种汽车模具用模具芯的制作方法，包括如下步骤：采用由工作台1、驱动机构2、助脱模机构3、模具座机构4组成的专用装置为制作装置，先采用助脱模机构3向模具座机构4内壁喷涂外脱模剂，然后初加热干燥，合模，向其中注入成品覆模砂，再进行成型加热，成型后脱模即得。

专用装置结构为：工作台1上从左至右依次设有驱动机构2、模具座机构4和助脱模机构3，驱动机构2包括驱动电机201以及连于驱动电机201输出端的传动盘202，传动盘202底端中心设置轴柱，传动盘202轴柱与驱动电机201输出轴间通过联轴器连接，驱动电机201的控制开关可设于工作台1上，便于操控，同理，涉及的其它电器控制开关可安排设置在一起，如气缸、抽吸泵，各电器输入端通过电线连接单片机输出端引脚，由输入端引脚电连接控制开关输出端，控制开关输入端再由电线连接电源插头供电(为现有常规电器件连接技术手段，图中未示出，本领域技术人员可根据现有产品说明书进行安装设计)；模具座机构4包括固定设于工作台上的立柱一401、立柱二402，立柱一401上端转动连有底盘403(可设置滚珠轴承座转动插接，下同)，底盘403与传动盘202间通过齿牙啮合相连，底盘403上设有下芯合模具404，立柱二402上端固定设有横杆405，横杆405下方固定设有气缸406，气缸406伸缩杆下端转动连有上芯合模具407，上芯合模具407、下芯合模具404外套设有环形沿板408，环形沿板408下端固定设于底盘403上，环形沿板408内设有加热管道409；助脱模机构3包括设于工作台1上的箱体301、滑动设于立柱二402侧壁上的通杆302，立柱二402上固定设有定位板410，定位板410上设有滑槽(截面为“凸”字形)，通杆302外壁上设有与滑槽间隙滑动适配的条沿(图中未示出，与滑槽适配，截面也为“凸”字形)，通杆302靠近模具座机构4端连通设有微孔球303，通杆302为空心设置且底端设有进液口304，箱体301下部侧壁连通设有出液管305，出液管305端口与进液口304间通过软管306相连通，软管306两端设置管道螺纹接头，分别与进液口304、出液管305口连接，设置软管306具有一定的长度调节空间，适应于通杆302的左右滑动拉动。

其中，上芯合模具407上开设有进料口，用于向其中填充注入成品覆模砂；

加热管道409为波浪状，且整体环绕设于环形沿板408内，呈环形将上、下芯合模具包围加热，受热均匀性好，加热管道409采用常规的市售加热器管道，如采用电阻丝发热；

环形沿板408端面上开设有环形槽411，且环形沿板408端面上除去环形槽411处均设有密封垫层，上方环形沿板408侧壁贯穿设有连通环形槽411的气孔通道412，气孔通道412上配设有密封塞；使用时，上、下芯合模具合模，此时通过气孔通道412向外抽气，形成环形槽411内负压状态，有利于上、下芯合模具间的压合，进一步提高了密封性和合模压模效果；

箱体301内设有抽吸泵，抽吸泵与出液管305相连通，箱体301上端开设有加液口，通过抽吸泵将箱体301内的脱模剂送至通杆302内，然后由外端的微孔球303上的微孔喷出，作用于上、下芯合模具内壁上，有利于后期脱模。

实施例1：

初加热干燥具体为温度190℃，时间为2min；成型加热具体为由200℃起以15℃/min梯度升温至260℃，再保温2min。

采用此方法脱模成功率为99.95％，得到的模具芯硬化壁厚为6.15mm。

实施例2：

初加热干燥具体为温度180℃，时间为2min；成型加热具体为由200℃起以10℃/min梯度升温至250℃，再保温1min。

采用此方法脱模成功率为99.95％，得到的模具芯硬化壁厚为7.03mm。

实施例3：

初加热干燥具体为温度180℃，时间为2min；成型加热具体为由200℃起以20℃/min梯度升温至300℃，再保温1min。

采用此方法脱模成功率为99.95％，得到的模具芯硬化壁厚为7.84mm。

实施例4：

初加热干燥具体为温度200℃，时间为2min；成型加热具体为由200℃起以20℃/min梯度升温至280℃，再保温2min。

采用此方法脱模成功率为99.95％，得到的模具芯硬化壁厚为7.45mm。

实施例5：

初加热干燥具体为温度180℃，时间为3min；成型加热具体为由200℃起以15℃/min梯度升温至290℃，再保温2min。

采用此方法脱模成功率为99.95％，得到的模具芯硬化壁厚为7.11mm。

实施例6：

初加热干燥具体为温度180℃，时间为2min；成型加热具体为由200℃起以10℃/min梯度升温至270℃，再保温2min。

采用此方法脱模成功率为99.95％，得到的模具芯硬化壁厚为6.87mm。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (7)

1.一种汽车模具用模具芯的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：采用由工作台、驱动机构、助脱模机构、模具座机构组成的专用装置为制作装置，先采用助脱模机构向模具座机构内壁喷涂外脱模剂，然后构初加热干燥，合模，向其中注入成品覆模砂，再进行成型加热，成型后脱模即得。

2.根据权利要求1所述的一种汽车模具用模具芯的制作方法，其特征在于：所述初加热干燥具体为温度180-200℃，时间为2-3min；所述成型加热具体为由200℃起以10-20℃/min梯度升温至250-300℃，再保温1-2min。

3.根据权利要求1所述的一种汽车模具用模具芯的制作方法，其特征在于，所述专用装置结构为：所述工作台上从左至右依次设有所述驱动机构、模具座机构和助脱模机构，所述驱动机构包括驱动电机以及连于所述驱动电机输出端的传动盘；所述模具座机构包括固定设于所述工作台上的立柱一、立柱二，所述立柱一上端转动连有底盘，所述底盘与所述传动盘间通过齿牙啮合相连，所述底盘上设有下芯合模具，所述立柱二上端设有横杆，所述横杆下方设有气缸，所述气缸伸缩杆下端转动连有上芯合模具，所述上芯合模具、下芯合模具外套设有环形沿板，所述环形沿板内设有加热管道；所述助脱模机构包括设于所述工作台上的箱体、滑动设于所述立柱二侧壁上的通杆，所述立柱二上固定设有定位板，所述定位板上设有滑槽，所述通杆外壁上设有与所述滑槽间隙滑动适配的条沿，所述通杆靠近所述模具座机构端连通设有微孔球，所述通杆为空心设置且底端设有进液口，所述箱体下部侧壁连通设有出液管，所述出液管端口与所述进液口间通过软管相连通。

4.根据权利要求3所述的一种汽车模具用模具芯的制作方法，其特征在于：所述上芯合模具上开设有进料口。

5.根据权利要求3所述的一种汽车模具用模具芯的制作方法，其特征在于：所述加热管道为波浪状，且整体环绕设于所述环形沿板内。

6.根据权利要求3所述的一种汽车模具用模具芯的制作方法，其特征在于：所述环形沿板端面上开设有环形槽，且所述环形沿板端面上除去所述环形槽处均设有密封垫层，上方所述环形沿板侧壁贯穿设有连通所述环形槽的气孔通道，所述气孔通道上配设有密封塞。

7.根据权利要求3所述的一种汽车模具用模具芯的制作方法，其特征在于：所述箱体内设有抽吸泵，所述抽吸泵与所述出液管相连通，所述箱体上端开设有加液口。