CN109744844A - 一种安装方便的小型化卧式螺杆挤压榨汁机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种安装方便的小型化卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座，与机座连接的压榨组件，机座内设有电机，电机包括电机输出轴，所述压榨组件包括萃取筒，以及横向设置于萃取筒内的螺杆，螺杆与萃取筒配合挤压榨汁，螺杆包括螺杆体和螺杆轴，电机输出轴与螺杆轴传动连接，萃取筒上设有进料口，出汁口和出渣口，所述出汁口和出渣口在水平方向上分别位于进料口两侧，压榨组件与机座直插式配合，所述螺杆体沿螺杆推进方向包括物料推进部和挤压研磨部，所述萃取筒包括与物料推进部对应的进料段，以及与挤压研磨部对应的挤压段，所述挤压段呈锥形，所述萃取筒的容积为135mL~600ml，使整机造型紧凑小巧，便于安装和收纳。

Description

一种安装方便的小型化卧式螺杆挤压榨汁机

技术领域

本发明属于食品加工机领域，尤其涉及一种卧式螺杆挤压榨汁机。

背景技术

随着人们生活水平的提高，对生活品质和饮食健康的要求也越来越高，对果蔬汁饮品的营养和口感要求也逐渐提升。工作之余，现榨一杯鲜果汁不失为一种良好的舒缓疲劳和解压的方式。而现有的卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座，设置于机座一侧的压榨组件，压榨组件包括集汁腔，横向设置于集汁腔内的螺杆以及套设在螺杆外部的挤压筒，不仅配件数量多不易安装，而且挤压筒上设置的过滤孔容易堵塞，影响出汁，而且难以清洗。另外，现有的卧式螺杆挤压榨汁机整机体积大，尤其当压榨组件安装到机座上时非常不方便，而且整机轴向长度长，占用空间大，不利于用户拆装操作，也不利于收纳。

现有的压榨组件中，集汁腔头端至末端均为直筒形，或者头端至末端为锥筒形，螺杆和集汁腔以及挤压筒配合度不理想，影响出汁率和出汁效率，还容易产生异音。而且当压榨组件通过直插方式与机座安装配合时，螺杆轴和电机输出轴仍然需要相对转动以调整到合适的角度并手动对位才能连接，致使螺杆轴和电机输出轴的安装，以及压榨组件整体与机座的安装不同步，影响用户的拆装体验。

发明内容

本发明的目的在于提供一种占用空间小，榨汁效率高，易安装且易收纳的卧式螺杆挤压榨汁机。

为了解决上述技术问题，本发明提供一种安装方便的小型化卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座，与机座连接的压榨组件，机座内设有电机，电机包括电机输出轴，所述压榨组件包括萃取筒，以及横向设置于萃取筒内的螺杆，螺杆与萃取筒配合挤压榨汁，螺杆包括螺杆体和螺杆轴，电机输出轴与螺杆轴传动连接，萃取筒一端设有供螺杆轴穿过的通孔，另一端设有端盖，萃取筒上设有进料口，出汁口和出渣口，其中，所述出汁口和出渣口在水平方向上分别位于进料口两侧，压榨组件与机座直插式配合，螺杆轴上设有直插配合段和导向段，所述螺杆体沿螺杆推进方向包括物料推进部和挤压研磨部，所述萃取筒包括与物料推进部对应的进料段，以及与挤压研磨部对应的挤压段，所述挤压段呈锥形，所述萃取筒的容积为135mL~600ml。

进一步的，所述配合段包括花键轴，电机输出轴设有与花键轴配合的花键孔，所述导向段为设置于花键轴头端的锥形导向段，花键轴上的键齿延伸至导向段的头端。

进一步的，所述萃取筒的外径为D，50mm≤D≤80mm。

进一步的，导向段包括导向斜面或导向弧面，导向段上的健齿的齿顶面即为所述导向斜面或导向弧面。

进一步的，机座上部一侧向前凸出形成托台，托台内设有用于容纳所述压榨组件的容纳腔。

进一步的，机座上设有对压榨组件限位的限位装置，所述限位装置包括设置于容纳腔内的导向槽，萃取筒外壁上设有与导向槽配合的导向筋。

进一步的，所述螺杆体沿挤压研磨部向前延伸形成排渣部，萃取筒沿挤压段的小径端向前延伸形成与排渣部对应的排渣段，所述排渣段呈直筒形。

进一步的，出渣口设置于挤压段侧壁，出汁口设置于进料段侧壁，进料口设置于进料段顶部，出汁口和进料口在水平面上的投影部分重合设置。

进一步的，所述压榨组件的轴向长度为L，120mm≤L≤180mm。

进一步的，出汁口设有出汁部，出汁部包括覆盖于出汁口一端的固定出汁部和可活动的覆盖于出汁口另一端的活动调节部；或者，所述挤压段外部套设有调节所述出渣口大小的出渣调节装置，出渣调节装置包括绕挤压段外壁转动的调节环。

本发明的有益效果是：

1、所述压榨组件与机座直插式配合，且挤压段呈锥形，螺杆轴通过直插配合段和导向段与电机输出轴传动连接，螺杆轴只需轻微转动调整即可与电机输出轴配合到位，使得压榨组件能够快速与机座安装到位，直插式安装手感明显提升。萃取筒的容积为135mL~600ml，锥形挤压段与螺杆挤压研磨部匹配度好，满足物料在螺杆与萃取筒挤压段之间的挤压路径，挤压出汁充分，还缩短了螺杆挤压研磨部和萃取筒挤压段的轴向长度，而且螺杆与萃取筒之间的挤压间隙值稳定，出汁率高，在减少过滤配件并保证榨汁效率的同时，使整机更加小巧别致。另外，萃取筒的容积为135mL~600ml，还减少了空气介入萃取筒内果蔬汁液的几率，萃取筒内的汁液和料渣迅速从分设于进料口两侧的出汁口和出渣口排出，而且挤压筒与螺杆分段配合，使得榨汁机整机趋于小型化的同时，减少了榨汁过滤配件，利于降本，整机也易收纳。尤其节省了压榨组件轴向占用空间，方便拆装。

所述萃取筒的容积还使得螺杆与萃取筒配合紧凑，压榨组件整体结构稳定，尤其是锥形挤压段与螺杆之间的挤压粉碎间隙值精度高且一致性好，大大提升了成品合格率。当萃取筒容积小于135mL时，出汁口和出渣口距离太近，物料运行路程短，汁渣分离不彻底。而萃取筒容积大于600mL时，压榨组件体积大，占用空间大，整机不便携，汁液从被挤出再到从出汁口流出所需时间和路程都过长，空气极易将萃取筒内的汁液氧化，影响口感。

2、压榨组件通过直插方式与机座连接，当压榨组件直插安装到位的同时，螺杆轴与电机输出轴也插接配合到位，而配合段花键轴与电机输出轴花键孔的配合，使螺杆轴只需要自动微调轴孔配合的角度即可，无需刻意进行螺杆轴和电机输出轴的对位，无需旋转压榨组件，节省操作步骤，易安装。另外，导向段的设置进一步优化压榨组件安装手感，导向段上键齿的齿顶面为斜面或弧面，使键齿顺滑延伸到导向段的前端面，防止安装时卡死。

3、所述萃取筒的外径为D，50mm≤D≤80mm，压榨组件更易安装和取放。而且进料口的上方形成的进料通道和萃取筒的筒体也更匹配，在萃取筒容积和外径一定的情形下，压榨组件体积更加精准。另外，由于不需要挤压筒配件，萃取筒的外径也直接限定了位于萃取筒内的螺杆的径向尺寸，使螺杆与萃取筒配合挤压时负载均匀，电机不易堵转，提高榨汁机运行的可靠性。当D小于50mm，萃取筒与其筒体内部的螺杆配合榨汁效率较低，螺旋的推料效率低，榨汁时间长，而且螺杆强度不足，影响整机寿命。当D大于80mm时，压榨组件难以组装，而且占用空间大，萃取筒和螺杆外径大，尤其是挤压段与挤压研磨部之间的间隙精度不易控制，浪费材料而且容易过载。

4、机座上部一侧向前凸出形成托台，托台内用于容纳压榨组件的容纳腔对压榨组件进行支撑限位，避免其形成悬臂梁结构，从而防止榨汁组件径向晃动，增强整机稳定性。而容纳腔的设置，也使整机造型具有更大的突破，托台和压榨组件匹配性更好，压榨组件轴向限位装置的设计位置更自由，而且也为直插式压榨组件的安装提供更可靠的轴向限位装置设置空间，压榨组件不易从容纳腔中滑出。

5、螺杆轴导向段与电机输出轴连接输出扭矩，而螺杆转动过程中与物料之间的轴向作用力已经在萃取筒内相互抵消，因此限位装置不用承担来自螺杆的轴向力，而只对压榨组件整体进行轴向限位或周向防转，或者两者兼具。而将限位装置设置在容纳腔内以取代的设置于萃取筒后端的旋扣结构，有效缩短了萃取筒的轴向长度，简化了安装结构，提升了用户安装体验。

6、螺杆排渣部与萃取筒直筒形的排渣段对应设置，料渣在直筒形的排渣段被螺杆施加更大的径向力，使料渣更快速从排渣段侧壁上的出渣口排出，萃取筒内物料无积压，物料进出运行顺畅。出汁口和进料口在水平面上的投影部分重合设置，这样设置物料刚进入萃取筒内后被螺旋咬入并向前推进，避免物料直接落入出汁口，同时也缩短了汁液流向出汁口的路径，出汁更快速。

7、所述压榨组件的轴向长度为L，120mm≤L≤180mm，萃取筒采用进料段和挤压段分别与螺杆配合挤压和出汁，出汁口和出渣口分设两侧，不仅满足物料快速进料以及充分挤压的需求，易收纳且更便携，而且充分缩短轴向长度，使物料轴向运行路径变短，萃取筒内空气介入的几率更低，果蔬营养和原汁原味口感得以保留。当L大于180mm时，整机体积大，螺杆重量也相应增加，不易拆装和收纳，物料经过的路径过长，汁液在运行过程中容易氧化，营养损失大，且萃取筒内部易积渣，不易清洗。当L小于120mm时，萃取筒进料段和挤压段设置空间不足，萃取筒内壁与螺杆之间的间隙过滤效果不理想，汁渣分离不彻底，汁液和料渣容易混合。

8、出汁部包括固定出汁部和活动调节部，对出汁口的有效出汁面积和出汁量进行调节，满足多物料出汁适应性。还可以在出渣口处设置出渣调节装置，通过旋转调节环调节出渣口有效出渣面积的大小，调节环沿萃取筒挤压段外壁转动，易操作且占用空间小。

附图说明

图1为本发明所述榨汁机实施例一中整机结构示意图。

图2为本发明所述榨汁机实施例一螺杆和电机轴结构示意图。

图3为本发明所述榨汁机实施例一螺杆导向段结构示意图。

图4为本发明所述榨汁机实施例一中萃取筒与出渣调节装置结构示意图。

图5为本发明所述榨汁机实施例一中机座分解结构示意图。

图6为本发明所述榨汁机实施例一中萃取筒结构示意图。

图7为本发明所述榨汁机实施例一中端盖结构示意图。

图8为本发明所述榨汁机实施例一中出渣调节装置结构示意图。

图9为本发明所述榨汁机实施例一中电机倾斜设置结构示意图。

图10为本发明所述榨汁机实施例二中托台结构示意图。

图11为本发明所述榨汁机实施例二中端盖结构示意图。

图12为本发明所述榨汁机实施例三中整机结构示意图。

图中所标各部件名称如下：

1、机座；11、电机；111、输出轴；1111、花键孔；12、托台；121、上壳体；122、底盖；123、上托台；124、下托台；13、容纳腔；131、导向槽；1311、锁止凸起；132、开口；133、上容纳腔；134、下容纳腔；135、配合面；14、安装座；141、安装座通孔；15、底座；151、进风口；152、出风口；153、围挡；154、底座外壳；16、导风筒；161、弧形连接段；162、竖直段；17、连接罩；18、电路板；

2、萃取筒；21、进料段；22、挤压段；23、排渣段；231、端面；2311、通孔；232、凸点；24、进料口；25、出汁口； 251、固定出汁部；26、出渣口；27、导向筋；271、锁止凹槽；28、调节齿；29、挡渣环；

3、螺杆；31、螺杆体；311、物料推进部；312、挤压研磨部；313、排渣部；32、螺杆轴；321、配合段；3211、花键轴；322、导向段；3221、键齿；

4、端盖；41、活动调节部；411、出汁大口；412、第一出汁孔；413、第二出汁孔； 42、把手；43、连接环；

6、感应装置；61、触发件；

7、出渣调节装置；71、调节环；711、内环；7111、凹槽；712、外环；7123、弹扣；713、缺口；714、耐磨凸起；72、弹性塞块；73、调节杆；

8、接渣容器；9、接汁容器。

具体实施方式

以下结合附图及具体实施例，对本发明作进一步的详细说明。

如图1至图12所示，一种安装方便的小型化卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座1，与机座连接的压榨组件，机座内设有电机11，电机包括电机输出轴111，所述压榨组件包括萃取筒2，以及横向设置于萃取筒内的螺杆3，萃取筒内壁设有挤压筋条，螺杆3包括螺杆体31和螺杆轴32，螺杆体31上设有螺旋，萃取筒2内壁以及内壁上的挤压筋条与螺杆体和螺旋配合挤压榨汁，电机输出轴111与螺杆轴32传动连接，萃取筒2一端设有供螺杆轴穿过的通孔2311，另一端设有端盖4，萃取筒2上设有进料口24，出汁口25和出渣口26，其中，所述出汁口25和出渣口26在水平方向上分别位于进料口24两侧，压榨组件与机座1直插式配合，螺杆轴32上设有直插配合段321和导向段322，所述螺杆体31沿螺杆推进方向包括物料推进部311和挤压研磨部312，所述萃取筒2包括与物料推进部对应的进料段21，以及与挤压研磨部对应的挤压段22，所述挤压段呈锥形，与螺杆挤压研磨部匹配度好，缩短了螺杆挤压研磨部和挤压段的轴向长度，而物料运行路径长，挤压出汁更充分，而且挤压间隙值稳定，出汁率高。而压榨组件与机座直插式配合，螺杆轴32通过配合段321和导向段322与电机输出轴111传动连接，压榨组件安装到机座上时，螺杆轴只需轻微转动调整即可与电机输出轴配合到位，直插式安装手感明显提升。

实施例一：

如图1至图9所示，一种安装方便的小型化卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座1，与机座连接的压榨组件，机座内设有电机11，电机包括电机输出轴111，所述机座上部设有安装座14，安装座14上设有供电机轴穿过的安装座通孔141，所述压榨组件包括萃取筒2，以及横向设置于萃取筒内的螺杆3，螺杆3与萃取筒内壁配合挤压榨汁，螺杆3包括螺杆体31和螺杆轴32，电机输出轴与螺杆轴传动连接，萃取筒2一端设有端面231，端面中心设有供螺杆轴穿过的通孔2311，另一端设有端盖4。压榨组件与机座上的安装座直插式配合，螺杆轴32上设有直插配合段321和导向段322，所述螺杆体31沿螺杆推进方向包括物料推进部311和挤压研磨部312，所述萃取筒包括与物料推进部对应的进料段21，以及与挤压研磨部对应的挤压段22，萃取筒上设有进料口24，出汁口25和出渣口26，所述出汁口25和出渣口26在水平方向上分别位于进料口24两侧，且位于萃取筒下部，所述进料口24设置于进料段顶部，本实施例中，出渣口设置在萃取筒靠近机座的一端，出渣口26下方设有接渣容器8，所述出汁口设置于萃取筒远离机座的一端，出汁口下方设有接汁容器8，方便用户随时取用制作好的果蔬汁饮品。

螺杆与萃取筒内壁直接配合挤压榨汁，且进料段21和挤压段22内壁平滑连接，挤压段呈锥形，物料在萃取筒内分段进料并分段挤压，与螺杆挤压研磨部匹配度好，缩短了螺杆挤压研磨部312和挤压段22的轴向长度，而物料运行路径长，挤压出汁更充分，而且挤压间隙值稳定，出汁率高。萃取筒2的容积为135mL~600ml，本实施例中，萃取筒2的容积为210mL，这样设置减少了空气介入萃取筒内果蔬汁液的几率，萃取筒2内的汁液和料渣迅速从分设于进料口两侧的出汁口25和出渣口26排出，而且挤压筒2与螺杆3分段配合，使得榨汁机整机趋于小型化的同时，减少了榨汁过滤配件，利于降本，整机也易收纳。尤其节省了压榨组件轴向占用空间，方便拆装。

如图2和图3所示，所述萃取筒2的容积还使得螺杆3与萃取筒2配合紧凑，压榨组件整体结构稳定，尤其是锥形挤压段22与螺杆之间的挤压粉碎间隙值精度高且一致性好，大大提升了成品合格率。而压榨组件与机座直插式配合，螺杆轴32通过配合段和导向段与电机输出轴传动连接，压榨组件安装到机座安装座14上时，螺杆轴32只需轻微转动调整即可与电机输出轴配合到位，直插式安装手感明显提升。

所述配合段321包括花键轴3211，电机输出轴111设有与花键轴3211配合的花键孔1111，所述导向段为设置于花键轴头端的锥形导向段，花键轴上的键齿延伸至导向段的头端。导向段322包括导向弧面，导向段上的健齿3221的齿顶面即为所述导向斜面或导向弧面。压榨组件通过直插方式与机座连接，当压榨组件直插安装到位的同时，螺杆轴与电机输出轴也插接配合到位，而配合段花键轴3211与花键孔1111的配合，使螺杆轴只需要自动微调轴孔配合的角度即可，无需刻意进行螺杆轴和电机输出轴的对位，无需旋转压榨组件，节省操作步骤，易安装。另外，导向段322的设置进一步优化压榨组件安装手感，导向段上键齿的齿顶面为斜面或弧面，使键齿3221顺滑延伸到导向段的前端面，防止安装时卡死。

如图4所示，所述萃取筒2的外径为D，50mm≤D≤80mm，本实施例中，D为65mm，这样设置压榨组件更易安装和取放。而且进料口24的上方形成的进料通道和萃取筒的筒体更匹配，在萃取筒容积和外径一定的情形下，压榨组件体积更加精准。另外，由于不需要额外的挤压配件，萃取筒2的外径也直接限定了螺杆3的径向尺寸，使螺杆3与萃取筒2配合挤压时负载均匀，电机11不易堵转，提高榨汁机运行的可靠性。

所述压榨组件的轴向长度为L，120mm≤L≤180mm，本实施例中，L为160mm，萃取筒2采用进料段21和挤压段22分别与螺杆3配合挤压和出汁，出汁口25和出渣口26分设两侧，不仅满足物料快速进料以及充分挤压的需求，易收纳且更便携，而且充分缩短轴向长度，使物料轴向运行路径变短，挤压和出汁快速，果蔬营养和原汁原味口感得以保留。所述挤压段33占萃取筒2轴向长度的1/5~1/2，本实施例中具体的，萃取筒2的轴向长度为137mm，所述挤压段22的轴向长度为58mm，这样设置使得萃取筒2的容积和占据空间更加精准，尤其是挤压段22的轴向长度，在萃取筒2容积一定的情况下，物料在进料段21的进料速度与挤压段22的挤压速度相匹配，物料在萃取筒运行顺畅，电机不易堵转。

如图5所示，机座1上部一侧向前凸出形成托台12，托台内设有用于容纳所述压榨组件的容纳腔13，托台12对压榨组件进行支撑限位，避免其形成悬臂梁结构，从而防止榨汁组件径向晃动，增强整机稳定性，容纳腔13由托台上端向下凹陷形成且与萃取筒外壁形状匹配，从而使所述托台12的纵截面呈半圆形，所述托台12围绕压榨组件的下部设置。机座1上还设有对压榨组件限位的限位装置。具体的，萃取筒外部呈筒形，所述容纳腔13包括配合面135，所述配合面135与萃取筒外侧壁的形状一致，容纳腔的设置，使整机造型具有更大的突破，压榨组件不易从容纳腔13中滑出或脱离托台12，压榨组件轴向限位装置的设计位置更自由，而且也为直插式压榨组件的安装提供更可靠的轴向限位装置设置空间。

螺杆轴导向段322与电机输出轴111连接输出扭矩，而螺杆3转动过程中与物料之间的轴向作用力已经在萃取筒2内相互抵消，因此限位装置不用承担来自螺杆的轴向力，而只对压榨组件整体进行轴向限位和周向防转。而将限位装置设置在容纳腔13内以取代的设置于萃取筒后端的旋扣结构，有效缩短了萃取筒的轴向长度，简化了安装结构。

所述限位装置包括设置于容纳腔内的导向槽131，萃取筒外壁上设有与导向槽配合的导向筋27。所述导向槽131设置于容纳腔配合面135上部两侧，且位于托台12前端，导向槽131对应的设置在萃取筒外壁两侧，导向筋27横向伸入导向槽内，对萃取筒2进行周向限位。导向槽131内设有锁止凸起1311，导向筋具体呈T形，起到辅助轴向限位作用。导向筋27上设有与锁止凸起1311配合的锁止凹槽271，当锁止凸起1311卡入锁止凹槽时，萃取筒2轴向锁定，限位装置结构简单，限位可靠，且拆装手感好。具体的，所述锁止凹槽271的槽面呈弧形，受力均衡，避免应力集中而开裂，降低萃取筒安装噪音。所述容纳腔13与压榨组件轴向配合长度为L1，压榨组件的轴向长度为L，1/4≤L1/L≤1。本实施例中，所述容纳腔与压榨组件轴向配合L1为85mm，这样设置使压榨组件更易装配到容纳腔13内，而且萃取筒2外壁沿容纳腔配合面滑动不易损坏或刮花配合面，而容纳腔底部的开口132设置的很大时，也能够保证托台12的强度和对压榨组件的支撑稳定性。

所述安装座14凸出于机座前侧面设置，所述安装座14呈圆柱形，所述托台12的后端围绕安装座14外侧壁的下半部分设置，使压榨组件后端面与安装座更贴合，而托台12与萃取筒外壁更匹配。所述萃取筒侧壁上设有开口向下的出渣口，容纳腔下部设有避让所述出渣口的开口132，萃取筒上还固定设置有挡渣环29，所述挡渣环29既可以与萃取筒一体式制成，也可以相对于萃取筒可拆卸式设置。本实施例中，挡渣环29与萃取筒一体注塑成型，以精简配件数量。所述挡渣环29伸入所述开口132设置，将料渣与托台12隔开，料渣从出渣口排出时不会粘连到托台开口132处，榨汁完仅需清洗压榨组件，不必清洗机座及托台，提升用户使用体验。

本实施例中，所述托台12与安装座14一体式制成，具体的，所述托台12包括上壳体121，所述上壳体顶部局部向下凹陷形成所述容纳腔13，所述上壳体与安装座一体注塑成型，简化加工步骤，压榨组件的定位基准统一。所述托台底部设有底盖122，底盖122与上壳体下端通过锁螺钉固定连接。由于托台底部设有开口，相应的，所述底盖呈U形，U形底盖的开口也即所述托台的开口132，供挡渣环29穿过。

机座底部一侧向前延伸形成底座15，机座下方设有底座壳体154，所述底座的前端面与托台12的前端面齐平，托台12和底座15之间设有接渣容器8，接渣容器8的底面与底座15上表面形状一致，且所述接渣容器8的外侧壁分别与托台12外侧壁以及底座15外侧壁平滑连接，托台12和底座15与接渣容器形成整体，使整机圆润小巧，更具质感，视觉冲击力更强，接渣容器便于取放，而且结构整体性更好，符合高端用户的审美。机座内的电路板18水平设置在所述底座15内，具体的，电路板18通过锁螺钉固定并夹持在底座15与底座壳体154之间，充分利用了底座空间，而且电路板18距离电机较远，更加安全，机座内的电气件位置分布也更加合理，有效缩小了机座体积。

机座1上部一侧向前延伸形成连接罩17，连接罩17上部内表面形状与安装座14形状匹配，连接罩17下部内表面形状与托台12形状匹配，使得所述安装座14和托台12后端恰好套设在所述连接罩17内，以增强托台的强度，同时对安装座起到防护作用。

所述螺杆体31沿挤压研磨部312向前延伸形成排渣部313，萃取筒2沿挤压段的小径端向前延伸形成与排渣部对应的排渣段23，所述排渣段23呈直筒形，所述出渣口设置在排查段侧壁，出汁口设置于进料段侧壁，进料口24设置于进料段顶部，料渣在直筒形的排渣段被螺杆施加更大的径向力，使料渣更快速从排渣段侧壁上的出渣口26排出，萃取筒2内物料无积压，物料进出运行顺畅。出汁口25和进料口24在水平面上的投影部分重合设置，物料刚进入萃取筒内后被螺旋咬入并向前推进，避免物料直接落入出汁口25，同时也缩短了汁液流向出汁口的路径，出汁更快速。

如图6和图7所示，出汁口25设有出汁部，出汁部包括覆盖于出汁口一端的固定出汁部251和可活动的覆盖于出汁口另一端的活动调节部41。具体的，所述固定出汁部包括部分覆盖所述出汁口的出汁板，出汁板上设有出汁孔。活动调节部包括设置于端盖内侧的连接环43，连接环43上设有用于浓稠汁液出汁的出汁大口411，本实施例中，出汁大口411设有三个，并列设置在连接环43上，单个出汁大口的出汁面积为70mm²~99mm²，本实施例中，单个出汁大口411的出汁面积为95mm²，浓稠汁液出汁顺畅，不黏连出汁口。连接环43上还设有多个第一出汁孔412和多个第二出汁孔413，单个第一出汁孔和单个第二出汁孔的面积均小于出汁大口411，用户可以通过旋转调整端盖的安装位置，使出汁大口411或第一出汁孔412或第二出汁孔413其中之一与出汁板上的出汁孔配合并覆盖所述出汁口，从而适应不同物料或浓稠果汁的出汁要求。

螺杆体沿螺杆推进方向依次包括物料推进部311、挤压研磨部312和排渣部313，所述萃取筒包括与物料推进部对应的进料段21，与挤压研磨部对应的挤压段22，以及与排渣部对应的排渣段23，所述挤压段外部套设有调节所述出渣口大小的出渣调节装置7。所述出渣口直接设置在萃取筒上，缩短了出渣调节装置7在轴向上的占用空间，进而缩小了压榨组件的轴向长度，不仅易操作，而且便于整机小型化。出渣调节装置7相对于萃取筒2可拆卸设置，也方便萃取筒清洗而且避免清洗死角。另外，由于所述挤压段呈锥形，而排查段与锥形挤压段过渡连接，因此，套设在萃取筒外部的出渣调节装置7有更多的设置空间，还可以通过调整出渣调节装置的形状，来调整萃取筒外部的整体造型。

本实施例中，如图8所示，所述出渣调节装置7包括套设于萃取筒外部的调节环71，具体的，调节环71套设在锥形挤压段22和排渣段23上，且与进料段外壁自然过渡连接，使得萃取筒2外部整体呈直筒形，而挤压段22内部则呈锥筒形用于与螺杆配合挤压过滤和汁液回流。所述挡渣环29和开口132均位于所述调节环71的下方，调节环沿萃取筒外壁转动，调节环内侧设有随所述调节环联动的弹性塞块72，调节环带动所述弹性塞块72沿排渣段外壁滑动并至少部分覆盖所述出渣口26。所述出渣调节装置7还包括设置在调节环内侧的弧形调节杆73，调节杆一端与调节环固定连接，另一端悬空，所述弹性塞块72至少部分的包覆所述调节杆悬空端。这样设置使得出渣调节装置7的强度和可操作性更强，弹性塞块72与调节杆73共同作用对出渣口的有效出渣面积进行调节，调节杆73与调节环71连接为一体，硬质调节杆73与受到螺杆挤压力和推力作用的料渣共同控制弹性塞块的变形程度，当弹性塞块部分覆盖并封闭出渣口26时，一部分料渣从未封闭的出渣口排出，随着料渣量的增多，其对弹性塞块72施加径向压力，使得弹性塞块72的悬空端被顶开并与出渣口26之间形成的间隙排出。

所述出渣口26设置在排渣段的侧壁底部，螺杆和料渣对弹性塞块施加径向压力，从而避免萃取筒的端面231和端盖4受到轴向力过大而开裂或蹦出，排渣段侧壁的出渣口26相当于对萃取筒2内部起到泄压作用，确保径向方向进料、出汁和出渣，最大限度提高压榨组件的内部受力平衡和稳定。调节环71底部设有避让所述出渣口的缺口713，所述弹性塞块设置于缺口713处，为了进一步优化调节环相对于萃取筒的配合结构，调节环71具体还包括内环711和外环712，具体的内环711套设在挤压筒排渣段外壁，而外环与萃取筒进料段外壁过渡连接，既保证萃取筒整体造型以及调节环的强度，又减小了调节环与萃取筒内壁接触面积，降低调节阻力。

具体的，所述出渣口设置在排渣段的侧壁上，所述萃取筒外壁上设有调节所述出渣口大小的出渣调节装置7，所述出渣调节装置7相对于萃取筒可拆卸设置。具体的，排渣段的外壁上周向设有对调节环71限位的凸点232，调节环71的内环上设有与所述凸点对应的凹槽7111，当凹槽与凸点一一对应时，内环随凹槽穿过凸点并套设到排渣段外壁，当调节环的侧面与萃取筒端面平齐时，出渣调节装置套设到位，此时，转动调节环，使凸点和凹槽错位设置，从而对出渣调节装置轴向限位，防止调节环轴向移出。

所述排渣段外壁上设有调节齿28，所述调节环上还设有耐磨凸起714，耐磨凸起714与所述调节齿配合调节出渣口有效出渣面积的档位。所述调节齿具体为齿条，耐磨凸起714具体为弹臂调节扣，调节齿与耐磨凸起配合并控制调节环的转动角度，实现分档调节。所述档位既可以为每个调节齿对应一个档位，也可以是间隔多个调节齿为一个档位，每个档位对应弹性塞块72覆盖出渣口26的面积，也即相应的有效出渣面积，从而适应与该出渣调节口相适应的果蔬种类。所述耐磨凸起714随调节环旋转运动到相应的档位上时，发出“啪嗒”的声音，提示用户已经其中一个档位已经调节到位，当然，还可以在萃取筒进料段外壁和外环上设置对应的档位标识，可视化效果更好。

本实施例中，所述机座前侧面上部设有安装座14，安装座中心设有供输出轴穿过的安装座通孔141，所述压榨组件通过安装座与机座1连接，所述安装座14在水平方向上相对于机座前侧面居中设置，如图9所示，所述电机11相对于竖直平面倾斜设置。所述电机相对于水平面倾斜具体是指位于机座1内的电机本体相对于竖直平面倾斜设置，而电机输出轴111依然水平输出并与螺杆轴32连接。具体的，电机为涡轮蜗杆电机，涡轮和蜗杆相对于电机本体在竖直方向上偏置设置，而电机本体沿螺杆径向倾斜设置，电机输出轴与螺杆同轴且水平设置，使得穿过电机本体的重心的竖线与电机输出轴的中心轴线相交，这样既保证安装座14及安装座通孔141相对于机座前侧面居中设置，使机座整体受力均衡，机座重心居中不偏置，而且还提升了整机质感，用户抱起机器时没有一边重一边轻的不平衡感，而机座宽度尺寸还得以进一步减小，机座的小型化效果更明显。

电机倾斜的角度为α，5°≤α≤30°，本实施例中α为10°，这样设置的好处在于，保证安装座14相对于机座前侧面在水平方向上居中设置的同时，电机本体在机座内易于固定且传递扭矩稳定可靠，机座1及安装座14受到电机的轴向力平衡，同时机座外形高度、宽度和厚度尺寸更符合审美要求。当α小于5°时，涡轮蜗杆与电机本体在水平方向占据空间过大，机座1小型化改善不明显。当α大于30°时，虽然有效减小了机座高度尺寸，但安装座14受力过大，容易损坏，且不利于电机1散热以及机座内的风道设置，容易导致电机温升过高。

底座壳体154上设有进风口151和出风口152，由于电机倾斜设置，使得电机下端风扇对应的位置也相对于水平面倾斜设置。本实施例中，电机1与出风口151之间设有导风筒16，导风筒16夹持在电机11下端和底座壳体154之间，当然，为进一步优化进出风的密闭性和机座内进出风道的导风效果，还可以将导风筒16与电机11下端和底座壳体154固定连接，从而将机座内进出风道隔开，从进风口151进入的空气在机座内部流通，而电机下端的风扇吹出的热风经过导风筒从出风口152排出，从而形成冷热风循环。

所述导风筒上部包括弧形连接段161，弧形连接段161上端口与电机下端连接，弧形连接段下端口与导风筒下部过渡连接。导风筒16下部包括竖直段162，所述导风筒16呈圆筒形，使得弧形连接段与竖直段平滑连接，热风沿导风筒16运行更加顺畅。导风筒的上端口倾斜设置并与电机下端连接，导风筒的下端口与出风口152连通。所述底座内侧围绕出风口处设有围挡153，围挡与导风筒下端口连接，使具有弧形连接段的导风筒与机座连接可靠，不易脱落。

所述机座1两侧相对于安装座14的中心轴线对称设置，所述机座1的体积为V，3000cm³≤V≤6000cm³，所述机座1的宽度为W，100mm≤W≤180mm，为对机座进行精细化设计，W 机座宽度W还可以进一步缩小为110mm~150mm，本实施例中，W为130mm，V为4200cm³，机座1内部空间满足电机重心居中，且电机输出轴111居中设置，同时还使机座内部电机11、电路板18及电气件布局合理，而小型化的压榨组件相对于小型化的机座1配重更均衡，连接更可靠。而且这样设置限定了与榨汁机负载匹配的电机选用范围，方便小型化榨汁机拓展款的电机型号选用，利于标准化生产，提升品质和生产效率，降低榨汁机的制造成本。当V小于3000cm³，W小于100mm时，机座内部空间过小，电机即使倾斜设置也依然难以保证重心相对于机座居中，当V大于6000cm³，W大于180mm时，不利于整机小型化。所述端盖外部设有直筒形防滑把手42。

可以理解的，可拆卸设置的出渣调节装置相对于萃取筒的轴向限位结构还可以简化。具体的，所述排渣段一端与挤压段连接，另一端设有端面，通孔设置在所述端面上，萃取筒外壁上设有对调节环限位的卡槽，所述外环上设有与卡槽配合的弹扣7123，出渣调节装置通过弹扣扣合到卡槽内。出渣调节装置包括内环的外环，弹扣数量为两个，分别设置在外环两侧，内环沿萃取筒排查段外壁滑动以带动弹性塞块调节其覆盖出渣口面积的大小。

可以理解的，所述排渣段一端与挤压段连接，另一端设有端面，通孔设置在所述端面上，排渣段的外壁上还可以周向设置对调节环限位的凸点，所述外环上设有与凸点对应的锁止凸起，从而限定调节环的可旋转角度。

可以理解的，所述托台的纵截面还可以呈“凹”字形。

可以理解的，所述弹性塞块至少部分的嵌入所述调节杆悬空端。

可以理解的，所述导风筒与电机固定连接，或者与底座壳体上的围挡固定连接，方便组装和拆卸。

可以理解的，所述螺杆轴导向段还可以为导向斜面。

可以理解的，所述出汁口还可以设置在萃取筒靠近机座的一端，相应的，出渣口设置在萃取筒远离机座的一端。

实施例二：

如图10和图11所示，本实施例与实施例一的区别在于，所述托台结构和端盖结构不同。具体的，所述托台包括上托台123和下托台124，上托台下部和下托台上部合围形成所述容纳腔13，这样设置使得上托台能够与机座上端面自然过渡连接，机座整体造型更加规整，而且上托台123和下托台124周向围绕压榨组件设置。所述容纳腔包括上容纳腔133和下容纳腔134，上托台下部向上凹陷形成所述上容纳腔，下托台上部向下凹陷形成所述下容纳腔，压榨组件的轴向限位和周向防转结构还可以同时设置在上托台123上，限位更可靠。当然，还可以直接采用上托台下表面和下托台上表面分别与萃取筒外壁抵接，将压榨组件夹持在其中，而且将其固定，简化的限位结构。

本实施例中，所述上托台123的上端面为水平面，且上托台的侧壁与下托台124的侧壁平滑连接，使得机座1、托台12、压榨组件以及接渣容器8和接汁容器9外壁连接自然平整，对榨汁机整机结构和造型设计提供突破和创新的空间。

如图11所示，所述端盖4外侧还可以设置三角形把手42，方便用户旋合并调节端盖4，使活动调节部中不同大小的出汁孔与出汁口25对应，满足不同果蔬汁液出汁要求，操作轻松，省时省力。

可以理解的，所述上托台的上端面还可以为弧形面。

本实施例其余结构和效果与实施例一一致，此处不再赘述。

实施例三：

本实施例与实施例一的区别在于，所述托台12与压榨组件配合结构不同，且所述托台12上还设有检测端盖的感应装置6。如图12所示，所述萃取筒一端与机座1连接，另一端设有端盖4，所述托台向前延伸至端盖4处，所述托台12上设有感应装置6，端盖4上设有与触发所述感应装置的触发件61。所述感应装置为磁控开关，端盖4上的触发件为磁铁，进一步保证整机使用的安全性，当端盖取消时，机器不工作，用户无法触碰到运行中的螺杆。这样设置当接汁容器放置到出汁口下方时，机座整机呈立方体，结构和造型更美观大方。

可以理解的，所述感应装置还可以为红外感应开关或微动开关。

本实施例其余结构和效果与实施例一一致，此处不再赘述。

以上所述者，仅为本发明的较佳实施例而已，并非用来限定本发明的实施范围，即凡依本发明所作的均等变化与修饰，皆为本发明权利要求范围所涵盖，这里不再一一举例。

Claims (10)

1.一种安装方便的小型化卧式螺杆挤压榨汁机，包括机座，与机座连接的压榨组件，机座内设有电机，电机包括电机轴，所述压榨组件包括萃取筒，以及横向设置于萃取筒内的螺杆，螺杆与萃取筒配合挤压榨汁，螺杆包括螺杆体和螺杆轴，电机轴与螺杆轴传动连接，萃取筒一端设有供螺杆轴穿过的通孔，另一端设有端盖，萃取筒上设有进料口，出汁口和出渣口，其特征在于，所述出汁口和出渣口在水平方向上分别位于进料口两侧，压榨组件与机座直插式配合，螺杆轴上设有直插配合段和导向段，所述螺杆体沿螺杆推进方向包括物料推进部和挤压研磨部，所述萃取筒包括与物料推进部对应的进料段，以及与挤压研磨部对应的挤压段，所述挤压段呈锥形，所述萃取筒的容积为135mL~600mL。

2.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述配合段包括花键轴，电机轴设有与花键轴配合的花键孔，所述导向段为设置于花键轴头端的锥形导向段，花键轴上的键齿延伸至导向段的头端。

3.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述萃取筒的外径为D，50mm≤D≤80mm。

4.根据权利要求2所述的榨汁机，其特征在于，导向段包括导向斜面或导向弧面，导向段上的键齿的齿顶面即为所述导向斜面或导向弧面。

5.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，机座上部一侧向前凸出形成托台，托台内设有用于容纳所述压榨组件的容纳腔。

6.根据权利要求5所述的榨汁机，其特征在于，机座上设有对压榨组件限位的限位装置，所述限位装置包括设置于容纳腔内的导向槽，萃取筒外壁上设有与导向槽配合的导向筋。

7.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述螺杆体沿挤压研磨部向前延伸形成排渣部，萃取筒沿挤压段的小径端向前延伸形成与排渣部对应的排渣段，所述排渣段呈直筒形。

8.根据权利要求7所述的榨汁机，其特征在于，出渣口设置于排渣段侧壁，出汁口设置于进料段侧壁，进料口设置于进料段顶部，出汁口和进料口在水平面上的投影部分重合设置。

9.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，所述压榨组件的轴向长度为L，120mm≤L≤180mm。

10.根据权利要求1所述的榨汁机，其特征在于，出汁口设有出汁部，出汁部包括覆盖于出汁口一端的固定出汁部和可活动的覆盖于出汁口另一端的活动调节部；

或者，所述挤压段外部套设有调节所述出渣口大小的出渣调节装置，出渣调节装置包括绕挤压段外壁转动的调节环。