CN109744367A - 资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法及饲料原料 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法以及应用该生产方法制备得到的饲料原料，其中，所述资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法包括以下步骤：对小麦酒糟进行酶解，得到酶解产物；对所述酶解产物进行压滤操作，得到酒糟清液；将所述酒糟清液采用超滤膜分离，得到超滤截留液；对所述超滤截留液进行浓缩，得到浓缩物，并对所述浓缩物进行干燥，得到饲料原料。本发明的技术方案能够使得生产的饲料原料到国家卫生标准。

Description

资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法及饲料原料

技术领域

本发明涉及饲料生产技术领域，特别涉及一种资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法以及应用该生产方法制备得到的饲料原料。

背景技术

小麦酒糟通常是发酵生产乙醇得到的副产品，其主要成分为多糖、蛋白及有机酸等。由于小麦酒糟含有蛋白和多糖成分，可通过对小麦酒糟进行深入加入处理以生产得到含有蛋白和多糖成分的饲料原料，但是小麦酒糟含有大量生物毒素，如果不能有效地去除其中的生物毒素，则会使得获取的饲料原料不能达到国家卫生标准，不能直接使用。

上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。

发明内容

本发明的主要目的是提供一种资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，旨在使得生产的饲料原料到国家卫生标准。

为实现上述目的，本发明提出的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，包括以下步骤：

对小麦酒糟进行酶解，得到酶解产物；

对所述酶解产物进行压滤操作，得到酒糟清液；

将所述酒糟清液采用超滤膜分离，得到超滤截留液；

对所述超滤截留液进行浓缩，得到浓缩物，并对所述浓缩物进行干燥，得到饲料原料。

可选地，所述超滤膜的截留分子量为5000Da-30000Da。

可选地，所述对所述超滤截留液进行浓缩时，控制浓缩比为0.6:1至0.7:1。

可选地，所述“对所述超滤截留液进行浓缩”的步骤包括：采用减压蒸发浓缩法对超滤截留液进行浓缩。

可选地，所述“对所述浓缩物进行干燥”的步骤包括：采用喷雾干燥法对浓缩后的超滤截留液进行干燥。

可选地，所述对小麦酒糟进行酶解的步骤包括：采用第一酶制剂对小麦酒糟进行第一次酶解。

可选地，所述第一酶制剂为芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌，且加入的第一酶制剂总量为所述小麦酒糟质量的0.5％-3％。

可选地，所述“采用第一酶制剂对小麦酒糟进行第一次酶解”的步骤之后还包括：采用第二酶制剂对第一次酶解后的产物进行第二次酶解。

可选地，所述第二酶制剂为纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶，且加入的第二酶制剂总量为所述小麦酒糟质量的0.1％-0.5％。

本发明还提出了一种饲料原料，所述饲料原料是由如上所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法生产得到的。

本发明的技术方案，通过对小麦酒糟原液进行酶解处理，以去除其中大量的生物毒素，并且通过压滤得到酒糟清液，将酒糟清液采用超滤分离得到超滤截留液，对超滤截留液依次进行浓缩和干燥得到的饲料原料。由于对小麦酒糟原液进行了酶解处理，则生产得到的饲料原料含有较少的生物毒素，能够达到国家卫生标准，可以直接使用。

具体实施方式

下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明提出一种资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，该生产方法包括以下步骤：

对小麦酒糟进行酶解，得到酶解产物；

对酶解产物进行压滤操作，得到酒糟清液；

将酒糟清液采用超滤膜分离，得到超滤截留液；

对超滤截留液进行浓缩，得到浓缩物，并对浓缩物进行干燥，得到饲料原料。

具体地，首先对小麦酒糟原液进行酶解处理，以去除其中大量的生物毒素；然后将酶解后的酶解产物放入压滤机中进行压滤操作，得到滤液，即为酒糟清液；压滤机可选用隔膜压滤机。接着将该酒糟清液通过超滤膜进行超滤分离，得到超滤截留液；最后对得到的超滤截留液依次进行浓缩和干燥处理，便可得到干燥的饲料原料。

因此，可以理解的，本发明的技术方案，通过对小麦酒糟原液进行酶解处理，以去除其中大量的生物毒素，并且通过压滤得到酒糟清液，将酒糟清液采用超滤分离得到超滤截留液，对超滤截留液依次进行浓缩和干燥得到的饲料原料。由于对小麦酒糟原液进行了酶解处理，则生产得到的饲料原料含有较少的生物毒素，能够达到国家卫生标准，可以直接使用。

需要说明的是，小麦酒糟原液是由以下步骤得到：通过将小麦谷物采用干法工艺得到小麦谷沅粉(面筋)及小麦淀粉后剩余的废淀粉渣，并对废淀粉渣进行糖化酶解并加入酿酒酵母进行发酵处理，发酵成乙醇后，对乙醇进行蒸馏提取，剩余的浓缩液则是小麦酒糟原液，该小麦酒糟原液中固形物含量为12％-20％。该步骤能够实现小麦谷物的合理资源化利用，有效地避免了资源的浪费。并且，酶解产物经压滤操作后得到的酒糟清液中固形物含量为9％-12％。

可选地，超滤膜的截留分子量为5000Da-30000Da。酒糟清液中含有蛋白和多糖成分，可通过超滤操作将其分离出来，在进行超滤操作时，要适宜的超滤膜，以较好地将其中的蛋白和多糖成分分离出来，从而提高最终得到的饲料原料的产率。例如采用的超滤膜的截留分子量为5000Da(道尔顿)、或10000Da、或20000Da、或30000Da。采用该范围截留分子量的超滤膜进行超滤操作时，得到的超滤截留液浓度为18％-25％。

进一步地，对超滤截留液进行浓缩时，控制浓缩比为0.6:1至0.7:1。在进行浓缩操作时，要严格控制浓缩比为0.6:1至0.7:1，即使得浓缩后的固形物为浓缩前的超滤截留液的60％-70％。如此能够减小后续干燥的时间，从而提高饲料原料的生产效率。

可选地，对超滤截留液进行浓缩的步骤包括：采用减压蒸发浓缩法对超滤截留液进行浓缩。采用减压蒸发浓缩法进行浓缩操作，能够更有效地对超滤截留液进行浓缩处理，且使得浓缩操作更加节能。一般地，减压蒸发浓缩法采用的浓缩设备为机械式蒸汽再压缩(MVR)装置、蒸汽热力再压缩(TVR)+多效蒸发装置、多效浓缩设备、单效浓缩设备等，这些浓缩设备均为节能设备，使用时能够使得浓缩操作更节能。

对浓缩物进行干燥的步骤包括：采用喷雾干燥法对浓缩物进行干燥。采用喷雾干燥法对浓缩物进行干燥，能够使得气流充分接触浓缩物，即增大浓缩物的干燥面积，使得干燥操作更加有效且快速。

对小麦酒糟进行酶解的步骤包括：采用第一酶制剂对小麦酒糟进行第一次酶解。第一酶解主要是为了去除小麦酒糟原液中的生物毒素，从而使得最终制备的饲料原料中生物毒素的含量达到国家卫生标准。

需要说明的是，小麦酒糟中含有的生物毒素一般为呕吐毒素(又称DaON-脱氧雪腐镰刀菌烯醇)和黄曲霉毒素。

可选地，第一次酶制剂为芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌，且加入的第一酶制剂总量为小麦酒糟质量的0.5％-3％。

芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂作为一种饲料添加剂，可将呕吐毒素中的DON转化为3-epi-DON，3-epi-DON的毒性较DON降低350倍以上，是目前毒性最低的DON代谢产物，也即能够高效地去除其中的呕吐毒素。黄曲霉素分解酶和兼氧性双歧杆菌的共同作用能够较好地去除其中的黄曲霉毒素。并且，第一酶制剂的加入量要适宜，以使得小麦酒糟的第一次酶解脱毒更加彻底，从而更高效地去除其中的呕吐毒素和黄曲霉毒素，例如第一次酶解加入的酶总量为小麦酒糟的0.5％、或者0.7％、或者1％，或者2％，或者2.5％，或者3％。

并且，在配制第一次酶制剂时，其中的各种酶制剂加入量也要适宜，以充分发挥各种的酶解脱毒作用。可选地，芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌的质量比为(3-6):(2-5):(0.5-2)。

同时要严格控制好第一次酶解的操作条件，以保证该酶解处理更加有效地进行。例如，酶解时pH值控制在3、或5或6或6.5或7或7.5，酶解温度控制在20℃、或30℃、或40℃、或50℃；酶解反应时间为2h、或者3h、或者4h、或者5h、或者6h、或者7h、或者8h。如若酶解时pH值低于3，或者酶解温度低于200℃，或者酶解反应时间少于8h，则会使得酶解过程不够彻底，造成最终得到的饲料产品毒素含量不能达到卫生指标。若如若酶解时pH值高于7.5，或者酶解温度高于50℃，或者酶解反应时间高于8h，则会使得整个酶解过程时间较长，使得生产效率较低。

进一步地，对小麦酒糟进行酶解的步骤还包括：采用第二酶制剂对第一次酶解后的产物进行第二次酶解。第二次酶解处理主要是为了使得小麦酒糟原液制得的产品增值，增加最终制得的饲料原料中蛋白小肽和低聚木糖等益生元的含量。同时降低小麦酒糟原液的粘度，大大提高后续压滤操作的固渣分离效率。

可选地，第二酶制剂为纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶，且加入的第二酶制剂总量为所述小麦酒糟质量的0.1％-0.5％。

纤维素酶和低聚木糖酶加入后，在其协同作用下，能够降低酒糟原液中的粗纤维，增加产品中多聚木糖和低聚木糖等可溶性多糖的含量，而且，其中的多聚木糖在消化系统中易降解为低聚木糖，低聚木糖作为一种益生元，含量越高，活性就越高，更有利于有益菌的生长，使得最终产品实现增值。同时产品内多糖含量较高，能够提高饲料产品的适口性和消化率。并且，也能降低酒糟原液的粘度，由于多糖较为容易结合蛋白，极易造成后续压滤操作对压滤机的滤孔堵塞，故降低酒糟的粘度，可以有效地避免压滤操作时滤孔出现堵塞的现象，使得压滤操作顺利进行，提高其生产效率。

蛋白酶的加入，能够提高酒糟原液中可溶性蛋白的含量，同时也能提高最终制得的饲料原料中蛋白含量。

破壁酶的加入，能够破壁发酵酒精留下来的酵母，破壁率可以提高至95％以上，增加原有酵母浸出物的含量。并且，与蛋白酶协同作用，能够提取更多的蛋白肽。同时，由于完整的酵母细胞也很容易堵塞压滤机的滤孔，且也造成酒糟原液粘度增加，破壁后也能有效地避免压滤操作时滤孔出现堵塞的现象，使得压滤操作顺利进行，提高其生产效率。

并且，在第二酶制剂的加入量要适宜，以使得小麦酒糟的第二次酶解更加彻底，从而更有效地降低酒糟的粘度，以保证后续压滤操作的生产效率，例如第二次酶解加入的酶总量为小麦酒糟的0.1％、或者0.2％、或者0.5％。

需要说明的是，在配制第二酶制剂时，其中的各种酶制剂加入量也要适宜，以充分发挥各种酶的酶解脱毒作用。可选地，纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶的质量比为(1-5):(10-30):(20-50):(1-10)。

同时，要严格控制第二次酶解的操作条件，以保证该酶解处理更加有效地进行。例如，酶解时pH值控制在3、或5或6.5或7或7.5，酶解温度控制在50℃、或60℃、或75℃；酶解反应时间为8h，或者10h，或者12h。如若酶解时pH值低于3，或者酶解温度低于50℃，或者酶解反应时间少于8h，则会使得酶解过程不够彻底，造成最终得到的饲料产品毒素含量不能达到卫生指标。若如若酶解时pH值高于7.5，或者酶解温度高于75℃，或者酶解反应时间高于12h，则会使得整个酶解过程时间较长，使得生产效率较低。

需要说明的是，第一次酶解和第二次酶解的顺序不能调换，因为绝大多数有害细菌的生存温度为60℃以下，若先进行第二次酶解则需要降温操作，会造成细菌污染，而经过第一次酶解脱毒后再进行第二次酶解，温度升高至70℃，绝大多数的有害细菌已经死亡，则不会造成最终的饲料原料污染。

当然地，第一酶制剂和第二酶制剂也可选用其他具有相同功能或相似功能的酶制剂来替代。

本发明还提出了一种饲料原料，该饲料原料是由如上所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法生产得到的。

以下通过具体实施例对本发明资源化利用小麦酒糟生产饲料原料及饲料原料进行详细说明。

实施例1

步骤一，通过将小麦谷物采用干法工艺得到小麦谷沅粉(面筋)及小麦淀粉后剩余的废淀粉渣，并对废淀粉渣进行糖化酶解并加入酿酒酵母进行发酵处理，发酵成乙醇后，对乙醇进行蒸馏提取，剩余的发酵浓液则是小麦酒糟原液。

步骤二，向小麦酒糟原液中加入质量分数为0.5％的第一酶制剂，并于pH值为7.5，酶解温度为20℃，酶解反应时间为8h的操作条件下进行第一次酶解脱毒，以除去小麦酒糟原液中的生物毒素。其中，第一酶制剂为芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌，且芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌的质量比为6:5:2。

步骤三，接着加入质量分数为0.1％的第二酶制剂，并于pH值为3，酶解温度为50℃，酶解反应时间为8h的操作条件下进行第二次酶解，以得到酶解产物，其中第二酶制剂为纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶，且纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶的质量比为1:10:20:1。

步骤四，将酶解产物放入压滤机中进行压滤操作，得到酒糟清液。

步骤五，将获得的酒糟清液采用截留分子量为5000Da的超滤膜分离，得到超滤截留液。

步骤六，对超滤截留液依次进行减压蒸发浓缩和喷雾法干燥，得到干燥的饲料原料。

需要说明的是，在利用小麦酒糟生产蛋白和多糖的操作过程中，对第一次酶解脱毒前后的酒糟原液中呕吐毒素和黄曲霉毒素的含量进行了检测，其检测结果见表1。

表1第一次酶解脱毒前后的酒糟原液中呕吐毒素和黄曲霉毒素的含量检测结果

说明：检测方法均为国家检测标准中的检测方法，下同。

由表1可以看出，经过第一次酶解脱毒后，呕吐毒素和黄曲霉毒素均能够有效地去除，且含量符合国家饲料卫生标准GB13078-2017中规定的饲料原料中呕吐毒素含量≤5mg/Kg(5000μg/kg)，黄曲霉毒素最小要求为≤10μg/kg。

同样地，也对第二次酶解脱毒前后的酒糟原液的粘度进行了检测，其检测结果见表2。

表2第二次酶解前后的酒糟原液的粘度检测结果

由表2可以看出，经过第二酶解处理后，小麦酒糟原液的粘度大大降低，有便于后续固液分离操作，提高其分离效率，从而提高最终副产品的产率。

进一步地，分别对未酶解物料和酶解后的物料进行压滤操作的时间进行检测，其检测结果见表3。

表3未酶解和酶解后的物料经压滤操作的时间

分析项目	检测值(h)	检测方法
			未酶解物料	12	内部计时器方法
酶解过物料	3	内部计时器方法

由表3可以看出，由于酶解后酒糟原液的粘度大大的降低，则经酶解后物料进行压滤操作所用的时间大大缩短，从而能够提高其压滤操作效率。

同时，分别对未酶解物料和酶解后的物料经压滤操作后的清液中水含量进行检测，其检测结果见表4。

表4未酶解和酶解后的物料经压滤操作后的清液中水含量

由表4可知，经两次酶解处理和压滤操作后的压滤清液中水溶性物质增加，有利于后续的超滤操作。

最后，对生产得到的饲料原料的成分进行检测分析，其检测分析结果见表5。

表5饲料原料成分检测分析结果

分析项目	检测结果	计量单位	检测方法
				水分	5	％	GB/T6435-2014
粗灰分	4.7	％	GB/T6438-2007
				氨基酸态氮	0.66	％	GB/T23530-2009/6.5
粗蛋白	36.68	％	GB/T6432-1994
				短肽	32.17	％	GB/T22492-2008
总糖	31.42	％	/
				低聚木糖	11.69	％	GB/T23747-2009
呕吐毒素	750	μg/kg	GB5009.111-2016/第一法
				黄曲霉毒素	未检出	μg/kg	GB/T30955-2014

由表5可以看出，该实施例生产得到的饲料原料中主要成分为蛋白和多糖成分，且呕吐毒素的含量较低，符合国家饲料卫生标准(饲料原料总呕吐毒素含量≤5000μg/kg)；且未检测到黄曲霉毒素的含量，则本发明生产得到的饲料原料满足国家卫生标准，可以直接使用。

实施例2

步骤一，通过将小麦谷物采用干法工艺得到小麦谷沅粉(面筋)及小麦淀粉后剩余的废淀粉渣，并对废淀粉渣进行糖化酶解并加入酿酒酵母进行发酵处理，发酵成乙醇后，对乙醇进行蒸馏提取，剩余的发酵浓液则是小麦酒糟原液。

步骤二，向小麦酒糟原液中加入质量分数为0.6％的第一酶制剂，并于pH值为3，酶解温度为50℃，酶解反应时间为2h的操作条件下进行第一次酶解脱毒，以除去小麦酒糟原液中的生物毒素。其中，第一酶制剂为芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌，且芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌的质量比为3:2:0.5。

步骤三，接着加入质量分数为0.5％的第二酶制剂，并于pH值为7.5，酶解温度为75℃，酶解反应时间为12h的操作条件下进行第二次酶解，以得到酶解产物，其中第二酶制剂为纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶，且纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶的质量比为5:20:30:10。

步骤四，将酶解产物放入压滤机中进行压滤操作，得到酒糟清液。

步骤五，将获得的酒糟清液采用截留分子量为10000Da的超滤膜分离，得到超滤截留液。

步骤六，对超滤截留液依次进行减压蒸发浓缩和喷雾法干燥，得到干燥的饲料原料。

同样地，本实施例在资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的操作过程中，对第一次酶解脱毒前后的酒糟原液中呕吐毒素和黄曲霉毒素的含量进行了检测，其检测结果见表6。

表6第一次酶解脱毒前后的酒糟原液中呕吐毒素和黄曲霉毒素的含量检测结果

说明：检测方法均为国家检测标准中的检测方法，下同。

由表6可以看出，经过第一次酶解脱毒后，呕吐毒素和黄曲霉毒素均能够有效地去除，且含量符合国家饲料卫生标准GB13078-2017中规定的饲料原料中呕吐毒素含量≤5mg/Kg(5000μg/kg)，黄曲霉毒素最小要求为≤10μg/kg。

同样地，也对第二次酶解脱毒前后的酒糟原液的粘度进行了检测，其检测结果见表7。

表7第二次酶解前后的酒糟原液的粘度检测结果

由表7可以看出，经过第二酶解处理后，小麦酒糟原液的粘度大大降低，有便于后续固液分离操作，提高其分离效率，从而提高最终副产品的产率。

进一步地，分别对未酶解物料和酶解后的物料进行压滤操作的时间进行检测，其检测结果见表8。

表8未酶解和酶解后的物料经压滤操作的时间

分析项目	检测值(h)	检测方法
			未酶解物料	10	内部计时器方法
酶解过物料	2	内部计时器方法

由表8可以看出，由于酶解后酒糟原液的粘度大大的降低，则经酶解后物料进行压滤操作所用的时间大大缩短，从而能够提高其压滤操作效率。

同时，分别对未酶解物料和酶解后的物料经压滤操作后的清液中水含量进行检测，其检测结果见表9。

表9未酶解和酶解后的物料经压滤操作后的清液中水含量

由表9可知，经两次酶解处理和压滤操作后的压滤清液中水溶性物质增加，有利于后续的超滤操作。

最后，对获得饲料原料的成分进行检测分析，其检测分析结果见表10。

表10饲料原料成分检测分析结果

由表10可以看出，该实施例生产得到的饲料原料的主要成分也是蛋白和多糖成分，且呕吐毒素的含量较低，符合国家饲料卫生标准(饲料原料总呕吐毒素含量≤5000μg/kg)；并未检测到黄曲霉毒素的含量，则本发明生产得到的饲料原料满足国家卫生标准，可以直接使用。

因此，本发明资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，通过对小麦酒糟原液依次进行两次酶解处理，第一酶解脱毒能够去除小麦酒糟原液中的呕吐毒素和黄曲霉毒素，从而使得后续对小麦酒糟深入加工处理的副产品中含有较少量的生物毒素，能够达到国家卫生标准，可以直接使用。第二次酶解能够增加其蛋白小肽和低聚木糖等益生元的含量，同时，也能降低小麦酒糟原液的粘度，又便于后续分离操作，提高分离效率。并对两次酶解后的酶解产物首先进行压滤得到酒糟清液，将酒糟清液进行超滤得到超滤截留液，并对超滤截留液进行浓缩和干燥处理生产得到干燥的饲料原料，该饲料原料含有较少量的生物毒素，能够达到国家卫生标准，可以直接喂养动物。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，该生产方法包括以下步骤：

对小麦酒糟进行酶解，得到酶解产物；

对所述酶解产物进行压滤操作，得到酒糟清液；

将所述酒糟清液采用超滤膜分离，得到超滤截留液；

对所述超滤截留液进行浓缩，得到浓缩物，并对所述浓缩物进行干燥，得到饲料原料。

2.如权利要求1所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，所述超滤膜的截留分子量为5000Da至30000Da。

3.如权利要求1所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，对所述超滤截留液进行浓缩时，控制浓缩比为0.6:1至0.7:1。

4.如权利要求1所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，所述“对所述超滤截留液进行浓缩”的步骤包括：采用减压蒸发浓缩法对超滤截留液进行浓缩。

5.如权利要求1所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，所述“对所述浓缩物进行干燥”的步骤包括：采用喷雾干燥法对浓缩后的超滤截留液进行干燥。

6.如权利要求1至4中任一项所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，所述对小麦酒糟进行酶解的步骤包括：

采用第一酶制剂对小麦酒糟进行第一次酶解。

7.如权利要求6所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，所述第一酶制剂为芽孢杆菌与呕吐毒素脱毒酶的菌酶混合制剂、黄曲霉素分解酶及兼氧性双歧杆菌，且加入的第一酶制剂总量为所述小麦酒糟质量的0.5％-3％。

8.如权利要求6所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，所述“采用第一酶制剂对小麦酒糟进行第一次酶解”的步骤之后还包括：

采用第二酶制剂对第一次酶解后的产物进行第二次酶解。

9.如权利要求8所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法，其特征在于，所述第二酶制剂为纤维素酶、低聚木糖酶、蛋白酶及破壁酶，且加入的第二酶制剂总量为所述小麦酒糟质量的0.1％-0.5％。

10.一种饲料原料，其特征在于，所述饲料原料是由权利要求1至9中任一项所述的资源化利用小麦酒糟生产饲料原料的方法生产得到的。