CN109732096B - 一种金属纳米颗粒的制备方法 - Google Patents
一种金属纳米颗粒的制备方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN109732096B CN109732096B CN201910106051.5A CN201910106051A CN109732096B CN 109732096 B CN109732096 B CN 109732096B CN 201910106051 A CN201910106051 A CN 201910106051A CN 109732096 B CN109732096 B CN 109732096B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- powder
- drying
- particles
- solution
- chloride
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Images
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Abstract
本发明公开了一种金属纳米颗粒的制备方法，将金属硝酸盐或氯化物溶于有机溶剂作为浸渍液，浸渍水溶性无机盐，干燥后在高温下还原，水洗后得到结晶良好的分散金属纳米颗粒。本发明可以快速批量制备出高分散性金属纳米颗粒，且结晶性良好、具有优良的磁性或导电性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种金属纳米颗粒的制备方法，属于金属颗粒材料制备领域。
背景技术
金属纳米颗粒是指尺寸在100nm以下的金属颗粒，是纳米材料的一个重要分支。金属纳米颗粒具有不同于体材料的磁、光、电、声、热、力及化学等方面的特性，广泛应用于磁流体、导电浆料、吸波材料、磁记录、催化和生物医药等领域。如纳米镍粉是高性能电极、催化和磁流体材料，纳米钴粉可应用了高密度磁记录、吸波材料，纳米铜粉具有优良的导电性能，并可作为高效催化剂。高分散、高结晶性金属纳米颗粒的制备技术一直受到本领域的关注。
金属纳米颗粒的制备方法有物理气相沉积法、高能球磨法、γ-射线辐射法、化学气相沉积法、化学沉淀法、微乳液法、溶胶-凝胶法、水热法、电解法和液相还原法等。但这些方法存在颗粒团聚严重、结晶性差、工艺复杂或设备要求高等缺陷。目前工业上制备金属纳米颗粒的方法主要为气相冷凝法，此方法可以制备出结晶良好的金属纳米颗粒，但颗粒尺寸偏大(超过100nm)，颗粒尺寸不均匀，而且设备昂贵、工艺复杂，成本较高。
纳米颗粒具有强烈的聚集倾向，且温度越高，聚集倾向越严重。高温下避免颗粒的团聚、烧结和熟化长大，是金属纳米颗粒制备技术中的关键。以高熔点水溶性无机盐为隔离相，阻止纳米颗粒间的接触和传质，有望解决高温下金属纳米颗粒团聚和烧结问题，并改善其结晶性。水溶性无机盐如NaCl(熔点801℃)、KCl(熔点770℃)、K2SO4(熔点1067℃)等，化学性质稳定，非常适宜作为隔离盐。金属纳米颗粒在高温下始终被固体盐分散隔离，再用水洗掉无机盐，即可得到分散的纳米颗粒。但水溶性盐隔离法制备金属纳米颗粒时，首先要让水溶性盐颗粒有效隔离分散前驱体颗粒。若前驱体在高温还原前已经处于团聚状态，就无法制备出分散的金属纳米颗粒。
综上所述，现有技术制备的金属纳米颗粒存在制备成本高、工艺复杂或结晶性差的缺陷，使用高熔点水溶性无机盐来隔离是解决此问题的一条可能途径，但前提是使水溶性盐颗粒有效隔离分散前驱体颗粒，方能避免纳米颗粒在高温下的团聚和烧结。
发明内容
技术问题：本发明提供了一种解决了纳米颗粒在高温下的团聚和烧结问题，还原温度最高可达800℃的金属纳米颗粒的制备方法，可制备出粒径小于100nm的颗粒，制备的金属纳米颗粒具有良好的结晶性和分散性，磁性和导电性优良。
技术方案：本发明的金属纳米颗粒的制备方法，包括以下步骤：
1)将金属的硝酸盐或氯化物溶于有机溶剂，作为浸渍液；
2)用所述浸渍液浸渍水溶性盐粉末，去除多余浸渍液后，将有机溶剂蒸干；
3)将浸渍后的水溶性盐粉末在盐熔点之下高温还原；
4)将还原后的粉末水洗、干燥，得到金属纳米颗粒。
进一步的，本发明的金属纳米颗粒的制备方法中，所述金属为镍、钴或铜。
进一步的，本发明的金属纳米颗粒的制备方法中，所述水溶性盐是氯化钠、氯化钾或硫酸钾。
进一步的，本发明的金属纳米颗粒的制备方法中，步骤1)中金属的硝酸盐为硝酸镍或硝酸铜，有机溶剂为乙醇或甲醇。
进一步的，本发明的金属纳米颗粒的制备方法中，步骤1)中金属的硝酸盐为硝酸钴，金属的氯化物为氯化镍、氯化钴或氯化铜，有机溶剂为乙醇、甲醇或丙酮。
进一步的，本发明的金属纳米颗粒的制备方法中，步骤1)所述浸渍液的浓度为0.001mol/L～饱和浓度。
有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：
金属纳米颗粒的制备方法虽然很多，但都存在着难以解决的问题。液相还原法得到的纳米颗粒分散性不佳、颗粒容易团聚，且结晶性差、抗氧化性能差；气相沉积法对设备要求高，制备出的颗粒尺寸不均匀；溶胶凝胶法、微乳液法等由于产量小、制备周期长，难以得到大规模应用；高能球磨法工艺复杂、难以避免氧化等。
制备高分散纳米颗粒时，最核心的技术是防止颗粒的团聚和烧结。颗粒尺寸越小，表面能越大，越容易团聚，在高温下颗粒之间还会发生烧结和熟化长大。若想在高温下制备出高分散高结晶金属纳米颗粒，则需要引入有效的隔离介质。水溶性无机盐具有熔点高、易去除的优点，非常适宜作为制备高分散高结晶金属纳米颗粒的隔离介质，但必须要实现水溶性盐对前驱体颗粒的有效分散和隔离。
本发明采用简便易行的浸渍法来制备金属纳米颗粒，首先将金属硝酸盐或金属氯化物溶于有机溶剂(该有机溶剂不能溶解所用无机盐)中，作为浸渍液。使用此浸渍液浸渍无机盐粉末，将有机溶剂蒸发掉之后可得干燥的颗粒表面有金属盐的无机盐粉末。我们研究发现，金属硝酸盐和金属氯化物与氯化钠、氯化钾和硫酸钾均存在吸附作用，有机溶剂蒸干后可在无机盐颗粒表面均匀分布。高温还原气氛中煅烧时，金属硝酸盐和金属氯化物均可转变为金属单质，冷却后用水洗涤，可去除无机盐，得到分散的金属纳米颗粒。
金属硝酸盐和金属氯化物易溶于乙醇、甲醇、丙酮等常见醇类或酮类等有机溶剂。本发明从溶剂成本和环境友好性考虑，优选了乙醇、甲醇和丙酮三种有机溶剂。
本发明可以快速批量制备出分散性良好的金属纳米颗粒，解决了纳米颗粒在高温下的团聚和烧结问题，还原温度最高可达800℃，所制备的金属纳米颗粒结晶性良好。
本发明制备方法非常简便，易于规模化生产。
附图说明
图1为本发明制备的镍纳米颗粒。
具体实施方式
下面结合实施例和说明书附图对本发明作进一步的说明。
实施例1：用硝酸镍和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例2：用硝酸镍和乙醇配制浓度为0.01mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例3：用硝酸镍和乙醇配制饱和浓度的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例4：用硝酸镍和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在750℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例5：用硝酸镍和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍硫酸钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在600℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例6：用硝酸镍和甲醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例7：用氯化镍和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例8：用氯化镍和乙醇配制浓度为0.01mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例9：用氯化镍和乙醇配制饱和浓度的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例10：用氯化镍和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在750℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例11：用氯化镍和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍硫酸钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在600℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例12：用氯化镍和甲醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属镍纳米颗粒。
实施例13：用硝酸钴和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例14：用硝酸钴和乙醇配制浓度为0.01mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例15：用硝酸钴和乙醇配制饱和浓度的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例16：用硝酸钴和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在750℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例17：用硝酸钴和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍硫酸钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在600℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例18：用硝酸钴和甲醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例19：用硝酸钴和丙酮配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例20：用氯化钴和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例21：用氯化钴和乙醇配制浓度为0.01mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例22：用氯化钴和乙醇配制饱和浓度的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例23：用氯化钴和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在750℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例24：用氯化钴和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍硫酸钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在600℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例25：用氯化钴和甲醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例26：用氯化钴和丙酮配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在800℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属钴纳米颗粒。
实施例27：用硝酸铜和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例28：用硝酸铜和乙醇配制浓度为0.01mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例29：用硝酸铜和乙醇配制饱和浓度的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例30：用硝酸铜和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例31：用硝酸铜和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍硫酸钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例32：用硝酸铜和甲醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例33：用氯化铜和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例34：用氯化铜和乙醇配制浓度为0.01mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例35：用氯化铜和乙醇配制饱和浓度的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例36：用氯化铜和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例37：用氯化铜和乙醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍硫酸钾粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例38：用氯化铜和甲醇配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
实施例39：用氯化铜和丙酮配制浓度为0.1mol/L的溶液，浸渍氯化钠粉末，去除多余浸渍液后，将粉末干燥。将干燥后的粉末在500℃以下还原，水洗、干燥后可得到金属铜纳米颗粒。
Claims (2)
1.一种金属纳米颗粒的制备方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
1）将金属的硝酸盐或氯化物溶于有机溶剂，作为浸渍液；
所述金属的硝酸盐为硝酸镍或硝酸铜，有机溶剂为乙醇或甲醇；或者
所述金属的硝酸盐为硝酸钴，金属的氯化物为氯化镍、氯化钴或氯化铜，有机溶剂为乙醇、甲醇或丙酮；
2）用所述浸渍液浸渍水溶性盐粉末，去除多余浸渍液后，将有机溶剂蒸干，所述水溶性盐是氯化钠、氯化钾或硫酸钾；
3）将浸渍后的水溶性盐粉末在盐熔点之下高温还原；
4）将还原后的粉末水洗、干燥，得到金属纳米颗粒。
2.根据权利要求1所述的一种金属纳米颗粒的制备方法，其特征在于，所述步骤1）中得到的浸渍液的浓度为0.001mol/L~饱和浓度。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910106051.5A CN109732096B (zh) | 2019-02-01 | 2019-02-01 | 一种金属纳米颗粒的制备方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201910106051.5A CN109732096B (zh) | 2019-02-01 | 2019-02-01 | 一种金属纳米颗粒的制备方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN109732096A CN109732096A (zh) | 2019-05-10 |
| CN109732096B true CN109732096B (zh) | 2022-01-28 |
Family
ID=66367265
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201910106051.5A Active CN109732096B (zh) | 2019-02-01 | 2019-02-01 | 一种金属纳米颗粒的制备方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN109732096B (zh) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2021168737A1 (zh) * | 2020-02-27 | 2021-09-02 | 东南大学 | 一种制备高分散高结晶纳米镍粉的方法 |
Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101850968A (zh) * | 2010-02-11 | 2010-10-06 | 浙江工业大学 | 一种利用植物纤维合成碳化钛纳米线的方法 |
| CN102350362A (zh) * | 2011-08-08 | 2012-02-15 | 天威四川硅业有限责任公司 | 一种用于四氯化硅氢化反应的纳米催化剂及其制备方法 |
| CN102527377A (zh) * | 2011-05-27 | 2012-07-04 | 中国科学院福建物质结构研究所 | 一种浸渍-可控还原法制备的CO羰化制草酸酯用高效纳米Pd催化剂 |
| CN103100721A (zh) * | 2013-01-23 | 2013-05-15 | 昆明理工大学 | 一种改性纳米钯/铁双金属颗粒的制备方法 |
| CN104745848A (zh) * | 2013-12-31 | 2015-07-01 | 施耐德电器工业公司 | 一种包括钨金属的电触头材料及其制备方法 |
| CN105525124A (zh) * | 2016-02-02 | 2016-04-27 | 天津大学 | 原位合成三维石墨烯增强铜基复合材料制备方法 |
| CN106040239A (zh) * | 2016-05-27 | 2016-10-26 | 同济大学 | 一种高分散纳米金属单质/碳复合材料可控制备方法及其电催化应用 |
| CN108128815A (zh) * | 2018-01-15 | 2018-06-08 | 东南大学 | 一种制备纳米金属氧化物及纳米金属粉的方法 |
| CN108298502A (zh) * | 2018-01-15 | 2018-07-20 | 东南大学 | 一种制备分散纳米金属氧化物及纳米金属粉的方法 |
-
2019
- 2019-02-01 CN CN201910106051.5A patent/CN109732096B/zh active Active
Patent Citations (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101850968A (zh) * | 2010-02-11 | 2010-10-06 | 浙江工业大学 | 一种利用植物纤维合成碳化钛纳米线的方法 |
| CN102527377A (zh) * | 2011-05-27 | 2012-07-04 | 中国科学院福建物质结构研究所 | 一种浸渍-可控还原法制备的CO羰化制草酸酯用高效纳米Pd催化剂 |
| CN102350362A (zh) * | 2011-08-08 | 2012-02-15 | 天威四川硅业有限责任公司 | 一种用于四氯化硅氢化反应的纳米催化剂及其制备方法 |
| CN103100721A (zh) * | 2013-01-23 | 2013-05-15 | 昆明理工大学 | 一种改性纳米钯/铁双金属颗粒的制备方法 |
| CN104745848A (zh) * | 2013-12-31 | 2015-07-01 | 施耐德电器工业公司 | 一种包括钨金属的电触头材料及其制备方法 |
| CN105525124A (zh) * | 2016-02-02 | 2016-04-27 | 天津大学 | 原位合成三维石墨烯增强铜基复合材料制备方法 |
| CN106040239A (zh) * | 2016-05-27 | 2016-10-26 | 同济大学 | 一种高分散纳米金属单质/碳复合材料可控制备方法及其电催化应用 |
| CN108128815A (zh) * | 2018-01-15 | 2018-06-08 | 东南大学 | 一种制备纳米金属氧化物及纳米金属粉的方法 |
| CN108298502A (zh) * | 2018-01-15 | 2018-07-20 | 东南大学 | 一种制备分散纳米金属氧化物及纳米金属粉的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN109732096A (zh) | 2019-05-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Hu et al. | Rapid preparation, thermal stability and electromagnetic interference shielding properties of two-dimensional Ti3C2 MXene | |
| CN109712769B (zh) | 一种MXene-磁性金属复合材料及其制备方法 | |
| Wei et al. | Preparation of hierarchical core-shell C@ NiCo2O4@ Fe3O4 composites for enhanced microwave absorption performance | |
| Itteboina et al. | Sol-gel synthesis and characterizations of morphology-controlled Co3O4 particles | |
| CN108698849B (zh) | 通过在悬浮的非负载型石墨烯纳米片上生长氧化锌纳米棒或微米棒获得的石墨烯基复合纳米结构的生产 | |
| CN104860306B (zh) | 一种高度有序介孔石墨烯材料的制备方法 | |
| CN104610913A (zh) | 一种以MOFs分子结构为模板的微波吸收材料的制备方法 | |
| CN109604628B (zh) | 一种有序相铁铂纳米颗粒和钴铂纳米颗粒的制备方法 | |
| CN107011858B (zh) | 一种碳基复合吸波剂及其制备方法 | |
| CN108521754A (zh) | 一种多孔碳基电磁吸波剂及其制备方法 | |
| Zhao et al. | Multiphase interfacial regulation based on hierarchical porous molybdenum selenide to build anticorrosive and multiband tailorable absorbers | |
| CN112094623B (zh) | 一种二氧化钛包覆镍碳中空核壳纳米微球吸波材料的制备方法及应用 | |
| Li et al. | The rambutan-like C@ NiCo 2 O 4 composites for enhanced microwave absorption performance | |
| CN111629575A (zh) | 一种MXene基纳米复合吸波材料及其制备方法 | |
| Li et al. | An efficient high-frequency electromagnetic wave absorber: Nickel-N@ Carbon composite | |
| CN105923625B (zh) | 一种石墨烯负载均匀单一氧化物量子点的制备方法 | |
| CN108788173B (zh) | 一种超细氧化钇掺杂钨复合粉末的水热制备方法 | |
| CN109732096B (zh) | 一种金属纳米颗粒的制备方法 | |
| CN105293479A (zh) | 一种三维有序方形孔介孔石墨烯骨架材料的制备方法 | |
| CN106927447B (zh) | 一种氮掺杂碳纳米片及其制备方法 | |
| Xiao et al. | Microwave‐Positioning Assembly: Structure and Surface Optimizations for Catalysts | |
| CN108971509B (zh) | 一种可控粒径的铁镍合金纳米材料的制备方法 | |
| Zhang et al. | Composites of In/C hexagonal nanorods and graphene nanosheets for high-performance electromagnetic wave absorption | |
| CN109678118B (zh) | 一种金属氧化物纳米颗粒及金属纳米颗粒的制备方法 | |
| CN113634287A (zh) | 一种金属原子负载氮掺杂多孔碳材料及其超组装制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |