CN109721858A - 一种中温修补橡胶材料及其制备方法和在推进剂中的应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种中温修补橡胶材料及其制备方法和在推进剂中的应用，属于耐烧蚀材料技术领域，特别是涉及一种高能推进剂用中温修补绝热层材料，一种可以在中温下能够快速硫化的绝热层及其制备方法。本发明的硫化体系采用过氧化物加促进剂的硫化体系，绝热材料不易吸收硝酸酯，不影响绝热层烧蚀性能，也不会影响高能推进剂的界面粘接性能，与高能推进剂界面具有较好的适应性。
Description
技术领域
本发明涉及一种中温修补橡胶材料及其制备方法和在推进剂中的应用，属于耐烧蚀材料技术领域，特别是涉及一种高能推进剂用中温修补绝热层材料，一种可以在中温下能够快速硫化的绝热层及其制备方法。
背景技术
三元乙丙(EPDM)绝热材料主要以EPDM橡胶为基体掺入阻燃剂、纤维和无机填料等助剂，具有密度低、耐老化、耐烧蚀、良好的隔热性能和优异的力学性能特点，已成为固体火箭发动机内绝热材料的主要研究发展方向，近年来在新一代固体洲际导弹、中程地地导弹及中程空空导弹等中得到成功应用。但固体火箭发动机弹性体绝热层在制造、加工过程中可能出现缺胶、龟裂、杂质、砂眼、气眼、模型伤痕、分模面凹坑以及绝热层-壳体脱粘等各种形式的缺陷。这些缺陷可能出现在发动机制造的中间产物(例如复合材料发动机金属一绝热层模压封头)中，也可能出现在已装药发动机的绝热层中，如果不采取适宜的补救措施，必将影响发动机产品的质量和可靠性。
发明内容
本发明的技术解决问题是：为解决绝热层中加工过程中可能出现的各种形式的缺陷，特别是高能推进剂燃烧室壳体中存在的缺陷，为克服现有技术的不足，提出一种中温修补橡胶材料及其制备方法和在推进剂中的应用。
本发明的技术解决方案是：
一种中温修补橡胶材料，该中温修补橡胶材料的原料组成包括三元乙丙橡胶、补强剂、有机纤维、阻燃剂、增塑剂、金属氧化物、硫化剂、硫化促进剂和防老剂；
以三元乙丙橡胶的质量份数为100份计算，各组分的质量份数为：
所述的三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯及第三单体的共聚体，第三单体为乙叉降冰片烯(ENB)或双环戊二烯，其中，以三元乙丙橡胶的总质量为100％计算，当第三单体为乙叉降冰片烯(ENB)时，乙烯的质量含量为50％-60％，当第三单体为双环戊二烯时，双环戊二烯的质量含量为5％-12％；
所述的补强剂为二氧化硅(SiO2)、炭黑中的一种或二者的混合物；
所述的有机纤维为长纤状或浆泊状的聚对苯二甲酰对苯二胺纤维(PA)、芳砜纤维(PSA)、聚酰亚胺纤维(PI)、聚苯硫醚纤维(PPS)、聚对苯撑苯并双恶唑纤维(PBO)、聚丙烯腈纤维(PAN)、酚醛纤维(PF)中的一种或两种以上的混合物，特别是5-10mm长纤状的PA纤维；
所述的阻燃剂为聚磷酸铵(APP)或者硫酸铵；
所述的增塑剂为液体石蜡(LPO)、氯化石蜡、环烷烃油、高芳烃油中的一种或两种以上的混合物；
所述的金属氧化物为氧化锌(ZnO)、氧化镁中的一种或两种的混合物；
所述的硫化剂为过氧化氢异丙苯(CHP)、叔丁基过氧化氢、过氧化氢二异丙苯、萜烷过氧化氢、枯烯过氧化氢、2，5-二甲基-2，5-过氧化氢中的一种或两种以上的混合物；
所述的硫化促进剂为对苯醌二肟(DW)、N,N’-二苯甲酰苯醌二肟等醌二肟类、N-苯基马来酰亚胺、N,N’-间苯撑双马来酰亚胺、N,N’-对苯撑双马来酰亚胺、N,N’-申撑二苯胺双马来酰亚胺、N,N’-4,4’-二苯基甲烷双马来酰亚胺、N,N’-4,4’-二苯基醚双马来酰亚胺、N,N’-4,4’-二苯基磺化双马来酰亚胺、甲基丙烯酸乙烯酯、环烷酸钴、硬脂酸钴中的一种或两种以上的混合物；
所述的防老剂(RD)为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体。
一种中温修补橡胶材料的制备方法，该方法的步骤包括：
第一步，向双棍开炼机中按比例依次加入三元乙丙橡胶、补强剂、有机纤维、阻燃剂、增塑剂和金属氧化物，开练至均匀混合；
第二步，向第一步中的双棍开炼机中按比例加入硫化剂进行混炼，薄通7-8次后，再加入硫化促进剂混炼，最后薄通均匀出片；
第三步，将第二步中获得的产物在平板硫化机中进行硫化，硫化温度为80-85℃，硫化时间为3-4h。
一种中温修补橡胶材料的应用，将第二步中薄通均匀出片后的产物粘贴到推进剂燃烧室中有缺陷的弹性体绝热层表面，在80-85℃的温度下硫化，硫化时间为3-4h，硫化完成后得到修补后的固体火箭发动机弹性体绝热层。
本发明与现有的中温硫化绝热层相比具有的有益效果是：
(1)本发明的硫化体系采用过氧化物加促进剂的硫化体系，绝热材料不易吸收硝酸酯，不影响绝热层烧蚀性能，也不会影响高能推进剂的界面粘接性能，与高能推进剂界面具有较好的适应性。
(2)本发明的绝热材料硫化时间较短，最快仅2-3h就能完全硫化，可以使工艺效率大大提高，能够很快转入下道工续。
(3)本发明的中温修补橡胶材料具有较好的力学性能，抗拉强度大于4MPa，伸长率大于300％，中温修补橡胶材料的性能与本体绝热层的力学性能差异性较小，充分满足设计指标对修补绝热层材料性能的要求。
(4)本发明的中温修补橡胶材料与本体绝热层界面粘接强度好，而且经低温修补硫化后，材料的耐烧蚀性能和耐老化性能较好；修补后简单充气加压硫化，就能达到比较好的修补效果。
(5)本发明的绝热材料在存在缺陷的绝热层具有较好的应用前景，应用面较广，能够完成对材料的修补工作，满足武器系统对维修性的要求；
(6)本发明通过双棍开炼机和热压硫化成型技术制成，采用不同的硫化体系，对原绝热层进行硫化体系调整，满足其在中温下使用的要求，同时三元乙丙绝热层缺陷修补胶配方设计要兼顾各项性能要求。例如绝热层既要有足够的力学性能，还要具有较好的耐烧蚀性能，既要其与本体绝热层具有较好的粘接性能，还需要与衬层具有较好的粘接性能，又要兼有与衬层、推进剂具有良好的相容性，同时还需要在较低的温度和较快的时间内完成绝热成型，因为在较低温度下进行，硫化体系具有较高的活性，还得兼顾胶料的储存性能。发动机绝热层缺陷修补方法取决于发动机类型、绝热层性质、缺陷形式和尺寸等因素，所以在进行修补时需要综合考虑发动机的性质以及配方特性，选择合适的工艺进行绝热层修补。
(7)本发明的中温修补橡胶材料具有较好的粘接性能，同时力学性能和耐烧蚀性能较好，与高温硫化的绝热层性能在力学性能和耐烧蚀性能上大致相当，具有较好的适用性。
具体实施方式
在以下各种实施例中，所述的线烧蚀率按GJB323A-96《烧蚀材料烧蚀试验方法》的规定测定；拉伸强度和断裂伸长率均按照GB/528-2009《硫化橡胶与金属粘合强度的测定拉伸法》的规定测试，粘接性能按GB11211-1989《硫化橡胶与金属粘合强度的测定拉伸法》的规定测试，硫化曲线按GB/T16584《橡胶用无转子硫化仪测定硫化特性》的规定测试。
一种高能推进剂用中温修补绝热层材料及其制备方法，其组成为三元乙丙橡胶100；补强剂10-30；有机纤维8-15；阻燃剂10-20；增塑剂8-15；金属氧化物3-5；硫化剂5-9，硫化促进剂3-5，防老剂RD1-2；本发明中温修补绝热层材料及其制备方法，能够在较低的温度，较短的时间内完成对发动机的缺陷进行修补，适用于高能推进剂对绝热层修补性能的要求，并得到一种性能优良的绝热层材料，同时能够满足发动机内绝热材料对力学性能，粘接性能，以及耐烧蚀，抗冲刷性能等综合性能的要求，降低绝热层的质量风险，减少返工时间及成本，提高武器装备的生产效率。
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例中不做特别说明的均为质量份数；
对比例1所用材料基体组成和配方见表1；
表1绝热材料基体组成和配方
| 序号 | 基本组成 | 配比 | 作用 |
| 1 | EPDM | 100 | 基体橡胶 |
| 2 | PA | 10 | 有机纤维 |
| 3 | ZnO | 3 | 金属氧化物 |
| 4 | SiO<sub>2</sub> | 20 | 补强填料 |
| 5 | LPO | 10 | 增塑剂 |
| 6 | APP | 15 | 阻燃剂 |
| 7 | RD | 1.5 | 防老剂 |
| 8 | S | 4 | 硫化剂 |
| 9 | AX(二硫代氨基甲酸盐) | 4 | 硫化促进剂 |
(1)备料：按照表1中对比例1的配比备料；
(2)混炼：按照EPDM薄通3遍→芳纶纤维
PA→ZnO→SiO2→LPO→APP→RD→硫化剂→薄通6遍→硫化促进剂→薄通出片的顺序炼制EPDM绝热材料。
制备混炼胶时，要避免将促进剂和硫化剂混到一起，发生直接接触，防止过氧化氢化合物产生急骤的分解。混炼操作正确的作法是将硫化剂首先充分地均匀分散到生胶中，之后再将硫化促进剂缓缓地添加进去。混炼好的胶料在使用前应低温下储存；
(3)制样：制备2mm厚的胶片，用于测试力学性能，制备Ф30mm×10mm的烧蚀件5个，用于测试烧蚀性能，制备Ф40mm×3mm的粘接件5个，用于测试粘接性能；硫化条件为：80℃×5MPa×3-4h，制备Ф50mm×5mm的生胶片1个，用于测试80℃下的硫化曲线。
(4)性能测试：按照相应的标准和规范测试绝热层的各项性能，具体结果见表2。
表2对比例1性能数据
实施例1
中温修补橡胶材料的组成和配方见表3；
表3实施例1中温修补橡胶材料的组成和配方
| 序号 | 基本组成 | 配比 | 作用 |
| 1 | EPDM | 100 | 基体橡胶 |
| 2 | PA | 10 | 有机纤维 |
| 3 | ZnO | 3 | 金属氧化物 |
| 4 | SiO<sub>2</sub> | 20 | 补强填料 |
| 5 | LPO | 10 | 增塑剂 |
| 6 | APP | 10 | 阻燃剂 |
| 7 | RD | 1 | 防老剂 |
| 8 | CHP | 5 | 硫化剂 |
| 9 | DW | 5 | 硫化促进剂 |
(1)备料：按照表3中实施例1的配比备料；
(2)混炼：按照EPDM薄通3遍→芳纶纤维
PA→ZnO→SiO2→LPO→APP→RD→硫化剂→薄通6遍→硫化促进剂→薄通出片的顺序炼制中温修补橡胶材料；
制备混炼胶时，要避免将促进剂和硫化剂混到一起，发生直接接触，为了防止过氧化氢化合物产生急骤的分解。混炼操作正确的作法是将硫化剂首先充分地均匀分散到生胶中，之后再将硫化促进剂缓缓地添加进去。混炼好的胶料在使用前应低温下储存。
(3)制样：制备2mm厚的胶片，用于测试力学性能，制备Ф30mm×10mm的烧蚀件5个，用于测试烧蚀性能，制备Ф40mm×3mm的粘接件5个，用于测试粘接性能；硫化条件为：80℃×5MPa×3-4h，制备Ф50mm×5mm的生胶片1个，用于测试80℃下的硫化曲线。
(4)性能测试：按照相应的标准和规范测试绝热层的各项性能，具体结果见表4。
表4实施例1性能数据
实施例2
中温修补橡胶材料的组成和配方见表5；
表5实施例2中温修补橡胶材料的组成和配方
(1)备料：按照表5中实施例2的配比备料；
(2)混炼：按照EPDM薄通3遍→芳纶纤维
PA→ZnO→SiO2→LPO→APP→RD→硫化剂→薄通6遍→硫化促进剂→薄通出片的顺序炼制EPDM绝热材料。
制备混炼胶时，要避免将促进剂和硫化剂混到一起，发生直接接触，为了防止过氧化氢化合物产生急骤的分解。混炼操作正确的作法是将硫化剂首先充分地均匀分散到生胶中，之后再将硫化促进剂缓缓地添加进去。混炼好的胶料在使用前应低温下储存；
(3)制样：制备2mm厚的胶片，用于测试力学性能，制备Ф30mm×10mm的烧蚀件5个，用于测试烧蚀性能，制备Ф40mm×3mm的粘接件5个，用于测试粘接性能；硫化条件为：80℃×5MPa×3-4h，制备Ф50mm×5mm的生胶片1个，用于测试80℃下的硫化曲线。
(4)性能测试：按照相应的标准和规范测试绝热层的各项性能，具体结果见表6。
表6实施例2性能数据
| 项目 | 主要设计指标 | 达到的性能指标 |
| 抗拉强度，MPa | ≥2.0 | 5.82 |
| 断裂伸长率，％ | ≥150 | 627.89 |
| 线烧蚀率，mm/s | ≤0.18 | 0.096 |
| 粘接强度，MPa | ≥1.3 | 1.85 |
| 80℃正硫化时间，min | ≤240 | 36.98 |
| 绝热层/衬层/高能推进剂联合粘接强度，MPa | ≥0.6 | 0.73 |
实施例3
中温修补橡胶材料的组成和配方见表7；
表7实施例3中温修补橡胶材料的组成和配方
| 序号 | 基本组成 | 配比 | 作用 |
| 1 | EPDM | 100 | 基体橡胶 |
| 2 | PA | 10 | 有机纤维 |
| 3 | ZnO | 3 | 金属氧化物 |
| 4 | SiO<sub>2</sub> | 20 | 补强填料 |
| 5 | LPO | 10 | 增塑剂 |
| 6 | APP | 15 | 阻燃剂 |
| 7 | RD | 1 | 防老剂 |
| 8 | CHP | 7 | 硫化剂 |
| 9 | DW | 4 | 硫化促进剂 |
(1)备料：按照表1中实施例3的配比备料；
(2)混炼：按照EPDM薄通3遍→芳纶纤维
PA→ZnO→SiO2→LPO→APP→RD→硫化剂→薄通6遍→硫化促进剂→薄通出片的顺序炼制EPDM绝热材料。
制备混炼胶时，要避免将促进剂和硫化剂混到一起，发生直接接触，为了防止过氧化氢化合物产生急骤的分解。混炼操作正确的作法是将硫化剂首先充分地均匀分散到生胶中，之后再将硫化促进剂缓缓地添加进去。混炼好的胶料在使用前应低温下储存；
(3)制样：制备2mm厚的胶片，用于测试力学性能，制备Ф30mm×10mm的烧蚀件5个，用于测试烧蚀性能，制备Ф40mm×3mm的粘接件5个，用于测试粘接性能；硫化条件为：80℃×5MPa×3-4h，制备Ф50mm×5mm的生胶片1个，用于测试80℃下的硫化曲线。
(4)性能测试：按照相应的标准和规范测试绝热层的各项性能，具体结果见表8。
表8实施例3性能数据
| 项目 | 主要设计指标 | 达到的性能指标 |
| 抗拉强度，MPa | ≥2.0 | 6.23 |
| 断裂伸长率，％ | ≥150 | 455.3 |
| 线烧蚀率，mm/s | ≤0.18 | 0.105 |
| 粘接强度，MPa | ≥1.3 | 2.04 |
| 80℃正硫化时间，min | ≤240 | 28.44 |
| 绝热层/衬层/高能推进剂联合粘接强度，MPa | ≥0.6 | 0.79 |
实施例4
中温修补橡胶材料的组成和配方见表9；
表9实施例4中温修补橡胶材料的组成和配方
| 序号 | 基本组成 | 配比 | 作用 |
| 1 | EPDM | 100 | 基体橡胶 |
| 2 | PA | 10 | 有机纤维 |
| 3 | ZnO | 3 | 金属氧化物 |
| 4 | SiO<sub>2</sub> | 25 | 补强填料 |
| 5 | LPO | 7 | 增塑剂 |
| 6 | APP | 10 | 阻燃剂 |
| 7 | RD | 1 | 防老剂 |
| 8 | CHP | 7 | 硫化剂 |
| 9 | DW | 5 | 硫化促进剂 |
(1)备料：按照表1中实施例4的配比备料；
(2)混炼：按照EPDM薄通3遍→芳纶纤维
PA→ZnO→SiO2→LPO→APP→RD→硫化剂→薄通6遍→硫化促进剂→薄通出片的顺序炼制EPDM绝热材料；
制备混炼胶时，要避免将促进剂和硫化剂混到一起，发生直接接触，为了防止过氧化氢化合物产生急骤的分解。混炼操作正确的作法是将硫化剂首先充分地均匀分散到生胶中，之后再将硫化促进剂缓缓地添加进去。混炼好的胶料在使用前应低温下储存；
(3)制样：制备2mm厚的胶片，用于测试力学性能，制备Ф30mm×10mm的烧蚀件5个，用于测试烧蚀性能，制备Ф40mm×3mm的粘接件5个，用于测试粘接性能；硫化条件为：80℃×5MPa×3-4h，制备Ф50mm×5mm的生胶片1个，用于测试80℃下的硫化曲线。
(4)性能测试：按照相应的标准和规范测试绝热层的各项性能，具体结果见表10。
表10实施例4性能数据
| 项目 | 主要设计指标 | 达到的性能指标 |
| 抗拉强度，MPa | ≥2.0 | 5.93 |
| 断裂伸长率，％ | ≥150 | 479.0 |
| 线烧蚀率，mm/s | ≤0.18 | 0.119 |
| 粘接强度，MPa | ≥1.3 | 1.97 |
| 80℃正硫化时间，min | ≤240 | 28.06 |
| 绝热层/衬层/高能推进剂联合粘接强度，MPa | ≥0.6 | 0.76 |
实施例5
中温修补橡胶材料的组成和配方见表11；
表11实施例5中温修补橡胶材料的组成和配方
| 序号 | 基本组成 | 配比 | 作用 |
| 1 | EPDM | 100 | 基体橡胶 |
| 2 | PA | 10 | 有机纤维 |
| 3 | ZnO | 5 | 金属氧化物 |
| 4 | SiO<sub>2</sub> | 20 | 补强填料 |
| 5 | LPO | 12 | 增塑剂 |
| 6 | APP | 10 | 阻燃剂 |
| 7 | RD | 1 | 防老剂 |
| 8 | CHP | 9 | 硫化剂 |
| 9 | DW | 3 | 硫化促进剂 |
(1)备料：按照表1中实施例5的配比备料；
(2)混炼：按照EPDM薄通3遍→芳纶纤维
PA→ZnO→SiO2→LPO→APP→RD→硫化剂→薄通6遍→硫化促进剂→薄通出片的顺序炼制EPDM绝热材料；
制备混炼胶时，要避免将促进剂和硫化剂混到一起，发生直接接触，为了防止过氧化氢化合物产生急骤的分解。混炼操作正确的作法是将硫化剂首先充分地均匀分散到生胶中，之后再将硫化促进剂缓缓地添加进去。混炼好的胶料在使用前应低温下储存；
(3)制样：制备2mm厚的胶片，用于测试力学性能，制备Ф30mm×10mm的烧蚀件5个，用于测试烧蚀性能，制备Ф40mm×3mm的粘接件5个，用于测试粘接性能；硫化条件为：80℃×5MPa×3-4h，制备Ф50mm×5mm的生胶片1个，用于测试80℃下的硫化曲线。
(4)性能测试：按照相应的标准和规范测试绝热层的各项性能，具体结果见表12；
表12实施例5性能数据
| 项目 | 主要设计指标 | 达到的性能指标 |
| 抗拉强度，MPa | ≥2.0 | 7.72 |
| 断裂伸长率，％ | ≥150 | 433.2 |
| 线烧蚀率，mm/s | ≤0.18 | 0.093 |
| 粘接强度，MPa | ≥1.3 | 1.95 |
| 80℃正硫化时间，min | ≤240 | 21.18 |
| 绝热层/衬层/高能推进剂联合粘接强度，MPa | ≥0.6 | 0.81 |
由表2、4、6、8、10、12数据可以看出，为了配合高能推进剂中绝热层中加工过程中可能出现的各种形式的缺陷，采用硫磺硫化的体系的绝热层力学性能和耐烧蚀性能虽然都较好，但界面粘接强度太低，而且中温硫化所需要的时间较长，相比于采用硫磺和促进剂作为硫化体系的绝热层，采用过氧化物和促进剂的绝热层的粘接强度较好，中温硫化的所需要的时间较短，4个小时就能硫化完全，硫化速度较快，与本体绝热层具有较好的粘接性能，同时力学性能和耐烧蚀性能较好，与高温硫化的绝热层性能在力学性能和耐烧蚀性能上大致相当，降低绝热层的质量风险，减少返工时间及成本，提高武器装备的生产效率，充分满足高能推进剂对修补用中温修补绝热层的指标要求，能够较好的完成发动机绝热层的修补工作。
将上述实施例1-5中制备的薄通均匀出片后的产物粘贴到推进剂燃烧室中有缺陷的弹性体绝热层表面，在80-85℃的温度下硫化，硫化时间为3-4h，硫化完成后得到修补后的固体火箭发动机弹性体绝热层，在推进剂燃烧室中绝热层修补实验验证，结果表明实施例1-5中制备的绝热层材料在低温下能够完全硫化，使绝热层缺陷得到较好的修复，同时发动机试车成功，说明修补材料能够在较低的温度，较短的时间内完成对发动机的缺陷进行修补，适用于高能推进剂对绝热层修补性能的要求。
Claims (10)
1.一种中温修补橡胶材料，其特征在于：该中温修补橡胶材料的原料组成包括三元乙丙橡胶、补强剂、有机纤维、阻燃剂、增塑剂、金属氧化物、硫化剂、硫化促进剂和防老剂；
以三元乙丙橡胶的质量份数为100份计算，各组分的质量份数为：
2.根据权利要求1所述的一种中温修补橡胶材料，其特征在于：所述的三元乙丙橡胶是乙烯、丙烯及第三单体的共聚体，第三单体为乙叉降冰片烯或双环戊二烯。
3.根据权利要求2所述的一种中温修补橡胶材料，其特征在于：以三元乙丙橡胶的总质量为100％计算，当第三单体为乙叉降冰片烯时，乙烯的质量含量为50％-60％，当第三单体为双环戊二烯时，双环戊二烯的质量含量为5％-12％。
4.根据权利要求1所述的一种中温修补橡胶材料，其特征在于：所述的补强剂为二氧化硅、炭黑中的一种或二者的混合物。
5.根据权利要求1所述的一种中温修补橡胶材料，其特征在于：所述的有机纤维为聚对苯二甲酰对苯二胺纤维(PA)、芳砜纤维(PSA)、聚酰亚胺纤维(PI)、聚苯硫醚纤维(PPS)、聚对苯撑苯并双恶唑纤维(PBO)、聚丙烯腈纤维(PAN)、酚醛纤维(PF)中的一种或两种以上的混合物。
6.根据权利要求5所述的一种中温修补橡胶材料，其特征在于：所述的聚对苯二甲酰对苯二胺纤维(PA)为长纤状或浆泊状。
7.根据权利要求6所述的一种中温修补橡胶材料，其特征在于：长纤状的聚对苯二甲酰对苯二胺纤维(PA)的长度为5-10mm。
8.根据权利要求6所述的一种中温修补橡胶材料，其特征在于：所述的阻燃剂为聚磷酸铵或者硫酸铵；
所述的增塑剂为液体石蜡、氯化石蜡、环烷烃油、高芳烃油中的一种或两种以上的混合物；
所述的金属氧化物为氧化锌、氧化镁中的一种或两种的混合物；
所述的硫化剂为过氧化氢异丙苯、叔丁基过氧化氢、过氧化氢二异丙苯、萜烷过氧化氢、枯烯过氧化氢、2，5-二甲基-2，5-过氧化氢中的一种或两种以上的混合物；
所述的的硫化促进剂为对苯醌二肟、N,N’-二苯甲酰苯醌二肟等醌二肟类、N-苯基马来酰亚胺、N,N’-间苯撑双马来酰亚胺、N,N’-对苯撑双马来酰亚胺、N,N’-申撑二苯胺双马来酰亚胺、N,N’-4,4’-二苯基甲烷双马来酰亚胺、N,N’-4,4’-二苯基醚双马来酰亚胺、N,N’-4,4’-二苯基磺化双马来酰亚胺、甲基丙烯酸乙烯酯、环烷酸钴、硬脂酸钴中的一种或两种以上的混合物；
所述的防老剂为2,2,4-三甲基-1,2-二氢化喹啉聚合体。
9.一种中温修补橡胶材料的制备方法，其特征在于该方法的步骤包括：
第一步，向双棍开炼机中依次加入三元乙丙橡胶、补强剂、有机纤维、阻燃剂、增塑剂和金属氧化物，开练至均匀混合；
第二步，向第一步中的双棍开炼机中加入硫化剂进行混炼，薄通7-8次后，再加入硫化促进剂混炼，最后薄通均匀出片；
第三步，将第二步中获得的产物在平板硫化机中进行硫化，硫化温度为80-85℃，硫化时间为3-4h，得到中温修补橡胶材料。
10.一种中温修补橡胶材料的应用，其特征在于：将硫化前的中温修补橡胶材料粘贴到推进剂燃烧室中有缺陷的弹性体绝热层表面，在80-85℃的温度下硫化，硫化时间为3-4h，硫化完成后得到修补后的固体火箭发动机弹性体绝热层。
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