CN109719893A - 一种注塑自动化上下料机器人集成系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种注塑自动化上下料机器人集成系统，包括供料机构、转运机器人、出料机构、控制箱，所述供料机构包括工作台、上料夹具、置料板，所述工作台的顶部表面一端固定设置有进料箱，所述进料箱的内壁上端通过导轨活动设置有装配架，所述转运机器人的输出端活动设置有夹模板，所述出料机构包括底架、出料带，所述控制箱的内部固定设置有逻辑控制模块、时间继电模块、通讯模块、输入输出模块。本发明通过装配架的灵活运动，能够有效提高上料夹具夹取物料精度的同时保证上料速率，通过控制箱内逻辑控制模块集中控制系统内各个元件的高效运行，避免控制过程过于冗杂而影响注塑操作，使用效果好。

Description

一种注塑自动化上下料机器人集成系统

技术领域

本发明涉及注塑加工系统技术领域，具体是一种注塑自动化上下料机器人集成系统。

背景技术

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。上下料机器人能满足“快速/大批量加工节拍”、“节省人力成本”、“提高生产效率”等要求，成为越来越多工厂的理想选择。现有的注塑时使用的上下料机器人的控制操作大多由独立的系统控制，由于注塑时要求上下料需定时操作以保证工作效率，上下料机器人采用独立系统控制易出现配合延迟，上下料操作存在时间差等问题，影响注塑效率以及质量，实用性能差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种注塑自动化上下料机器人集成系统，以解决现有技术中的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种注塑自动化上下料机器人集成系统，包括供料机构、转运机器人、出料机构、控制箱，所述供料机构包括工作台、上料夹具、置料板，所述工作台的顶部表面一端固定设置有进料箱，所述进料箱的前侧表面上部一端通过开设安装槽固定设置有显示屏，所述进料箱的内壁上端横向固定设置有导轨，所述进料箱内部导轨的表面活动设置有装配架，所述上料夹具通过连接件活动设置在装配架底部表面中部，所述置料板活动设置在工作台顶部远离进料箱一端表面中部，所述转运机器人通过安装基座固定设置在工作台靠近置料板一侧，所述转运机器人的输出端活动设置有夹模板，所述转运机器人远离工作台一侧通过滚轮活动设置有注塑机，所述出料机构包括底架、出料带，所述底架通过紧固件固定设置在工作台与注塑机之间转运机器人的一侧，所述出料带通过转轴活动设置在底架一侧内壁纵向开设的滑槽内，所述控制箱固定设置在工作台顶部表面一端进料箱的前侧，所述控制箱的内部固定设置有逻辑控制模块、时间继电模块、通讯模块、输入输出模块，所述控制箱的控制端分别与显示屏、上料夹具、注塑机以及转运机器人电性连接。

优选的，所述装配架为电机驱动型三轴转配体，所述上料夹具为工业机械夹臂。

优选的，所述置料板表面均匀开设有多个定位槽，所述置料板的板面面积大于夹模板板面面积。

优选的，所述转运机器人为六轴工业机器人，所述转运机器人与安装基座之间调整的相对活动角度范围为-60～60度。

优选的，所述出料带为电机驱动型滚轴输料带，所述底架内壁出料带的外侧固定设置有位移传感器。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明在进料箱的内壁上端通过导轨活动设置有装配架，上料夹具通过装配架活动设置在进料箱内部，通过装配架的灵活运动，能够有效提高上料夹具夹取物料精度的同时保证上料速率，转运机器人的输出端活动设置有夹模板，保证夹取、转移产品时的稳定性，且控制箱的内部固定设置有逻辑控制模块、时间继电模块、通讯模块、输入输出模块，通过逻辑控制模块集中控制系统内各个元件的高效运行，避免控制过程过于冗杂而影响注塑操作，使用效果好。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明进料箱的内部剖视图。

图3为本发明的控制流程图。

图中：1-工作台、2-上料夹具、3-置料板、4-进料箱、5-显示屏、6-导轨、7-装配架、8-转运机器人、9-控制箱、10-夹模板、11-注塑机、12-底架、13-出料带、14-逻辑控制模块、15-时间继电模块、16-通讯模块、17-输入输出模块、18-定位槽、19-位移传感器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～3，本发明实施例中，一种注塑自动化上下料机器人集成系统，包括供料机构、转运机器人8、出料机构、控制箱9，供料机构包括工作台1、上料夹具2、置料板3，工作台1的顶部表面一端固定设置有进料箱4，进料箱4的前侧表面上部一端通过开设安装槽固定设置有显示屏5，进料箱4的内壁上端横向固定设置有导轨6，进料箱4内部导轨6的表面活动设置有装配架7，上料夹具2通过连接件活动设置在装配架7底部表面中部，置料板3活动设置在工作台1顶部远离进料箱4一端表面中部，转运机器人8通过安装基座固定设置在工作台1靠近置料板3一侧，转运机器人8的输出端活动设置有夹模板10，转运机器人8远离工作台1一侧通过滚轮活动设置有注塑机11，出料机构包括底架12、出料带13，底架12通过紧固件固定设置在工作台1与注塑机11之间转运机器人8的一侧，出料带13通过转轴活动设置在底架12一侧内壁纵向开设的滑槽内，控制箱9固定设置在工作台1顶部表面一端进料箱4的前侧，控制箱9的内部固定设置有逻辑控制模块14、时间继电模块15、通讯模块16、输入输出模块17，控制箱9的控制端分别与显示屏5、上料夹具2、注塑机11以及转运机器人8电性连接；装配架7为电机驱动型三轴转配体，上料夹具2为工业机械夹臂，保证使用性能；置料板3表面均匀开设有多个定位槽18，置料板3的板面面积大于夹模板10板面面积，保证夹取的可靠性、准确性；转运机器人8为六轴工业机器人，转运机器人8与安装基座之间调整的相对活动角度范围为-60～60度，避免做无用功的同时有效提高上下料速率；出料带13为电机驱动型滚轴输料带，底架12内壁出料带13的外侧固定设置有位移传感器19，有效感知产品的位置并调整出料速率。

本发明的工作原理是：使用时将待注塑的模件置入进料箱4内，通过进料箱4内壁上端的装配架7根据模件位置快速调整上料夹具2以将模件逐个转移至置料板3表面的定位槽18内，转运机器人8通过夹模板10将模件稳定夹取并转移至注塑机11内，注塑完成后转运机器人8再次夹取完成注塑后的产品并转移至底架12内部的出料带13表面，通过控制箱9内逻辑控制模块14集中控制系统内各个元件的高效运行，避免控制过程过于冗杂而影响注塑操作，工作效率高，使用效果好。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

Claims (5)

1.一种注塑自动化上下料机器人集成系统，包括供料机构、转运机器人(8)、出料机构、控制箱(9)，其特征在于:所述供料机构包括工作台(1)、上料夹具(2)、置料板(3)，所述工作台(1)的顶部表面一端固定设置有进料箱(4)，所述进料箱(4)的前侧表面上部一端通过开设安装槽固定设置有显示屏(5)，所述进料箱(4)的内壁上端横向固定设置有导轨(6)，所述进料箱(4)内部导轨(6)的表面活动设置有装配架(7)，所述上料夹具(2)通过连接件活动设置在装配架(7)底部表面中部，所述置料板(3)活动设置在工作台(1)顶部远离进料箱(4)一端表面中部，所述转运机器人(8)通过安装基座固定设置在工作台(1)靠近置料板(3)一侧，所述转运机器人(8)的输出端活动设置有夹模板(10)，所述转运机器人(8)远离工作台(1)一侧通过滚轮活动设置有注塑机(11)，所述出料机构包括底架(12)、出料带(13)，所述底架(12)通过紧固件固定设置在工作台(1)与注塑机(11)之间转运机器人(8)的一侧，所述出料带(13)通过转轴活动设置在底架(12)一侧内壁纵向开设的滑槽内，所述控制箱(9)固定设置在工作台(1)顶部表面一端进料箱(4)的前侧，所述控制箱(9)的内部固定设置有逻辑控制模块(14)、时间继电模块(15)、通讯模块(16)、输入输出模块(17)，所述控制箱(9)的控制端分别与显示屏(5)、上料夹具(2)、注塑机(11)以及转运机器人(8)电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种注塑自动化上下料机器人集成系统，其特征在于：所述装配架(7)为电机驱动型三轴转配体，所述上料夹具(2)为工业机械夹臂。

3.根据权利要求1所述的一种注塑自动化上下料机器人集成系统，其特征在于：所述置料板(3)表面均匀开设有多个定位槽(18)，所述置料板(3)的板面面积大于夹模板(10)板面面积。

4.根据权利要求1所述的一种注塑自动化上下料机器人集成系统，其特征在于：所述转运机器人(8)为六轴工业机器人，所述转运机器人(8)与安装基座之间调整的相对活动角度范围为-60～60度。

5.根据权利要求1所述的一种注塑自动化上下料机器人集成系统，其特征在于：所述出料带(13)为电机驱动型滚轴输料带，所述底架(12)内壁出料带(13)的外侧固定设置有位移传感器(19)。