CN109702974B - 一种打印机底壳及其注塑控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种打印机底壳及其注塑控制方法，包括：将注塑模具前模和后模，在5‑155kg/cm2关模压力下，分1‑5段关模；在20‑205kg/cm2的射胶压力和5‑90mm/s的射胶速度下，分1‑5段在注塑模具内0‑148mm处，射胶1.0‑12.0s；在40‑57kg/cm2的压力和5‑20mm/s的射胶速度下保压射胶；将注塑模具冷却降温至20‑70℃后，控制注塑模具分段开模；分段控制顶出机构顶出打印机底壳。本发明通过分段关模和开模，有效保护了注塑模具的使用寿命，提升了打印机底壳的注塑良品率；同时，通过分段射胶和保压射胶，也有效提升了打印机底壳的注塑良品率。
Description
技术领域
本发明涉及打印机壳体注塑领域，尤其涉及的是一种打印机底壳及其注塑控制方法。
背景技术
在日常工作和生活中，打印机越来越成为必不可少的设备，随着科技的发展，人们对打印机的外观要求越来越高， 这就要使打印机外壳必须具备表面饱和度和光滑度；而现有打印机壳体大都采用注塑工艺制备，但是打印机壳体尤其是打印机后壳，为了满足容置和安装所述打印机内部零部件，设置了复杂的薄壁结构、斜顶结构或薄斜结构。
现有注塑工艺中，为了满足上述结构，往往是将注塑模具设置分离的前模和后模，在前模和后模上对应设置复杂的结构，这就使在进行注塑时必须要将前模和后模闭合形成密闭的注塑空间；而在关模时往往会因为摩擦、碰撞及硬接触等，造成模具损坏，降低注塑模具使用寿命低，造成注塑成本高和注塑产品良率低。在射胶时，由于注塑模具中结构复杂，现有射胶方法往往是一次射胶，但是由于所述注塑模具内部机构复杂，这就很容易造成射胶溶胶不足，造成打印机底壳部分出现缺胶，结构缺陷，使其表面饱和度低；同时，一次射胶时由于溶胶预冷造成流动性降低，造成溶胶不能充满注塑空间，造成打印机壳体良率低。而在开模时，往往会因为注塑产品粘结抱死模具，早成注塑产品受力变形破损，造成产品良率低的问题。
因此，现有技术存在缺陷，有待改进与发展。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中的上述缺陷，提供打印机底壳及其注塑控制方法，旨在解决现有技术中打印机在进行注塑生产时生产成本高和产品良率低的问题。
本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：一种打印机底壳注塑控制方法，用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其包括：
将注塑模具前模和后模，在5-155kg/cm2关模压力下，分1-5段关模；
在20-205kg/cm2的射胶压力和5-90mm/s的射胶速度下，分1-5段在注塑模具内0-148mm处，射胶1.0-12.0s；
在40-57kg/cm2的压力和5-20mm/s的射胶速度下保压射胶；
将注塑模具冷却降温至20-70℃后，控制注塑模具分段开模；
分段控制顶出机构顶出打印机底壳。
进一步的，所述将注塑模具前模和后模，在5-155kg/cm2关模压力下，分1-5段关模，具体包括：
第1段关模，以关模速度20-55mm/s和关模压力25-75kg/cm2控制模具关模190-360mm；
第2段关模，以关模速度20-50mm/s和关模压力45-70kg/cm2控制模具关模90-110mm；
第3段关模，以关模速度20-75mm/s和关模压力45-70kg/cm2控制模具关模15-40mm；
第4段关模，以关模速度15-50mm/s和关模压力5-30kg/cm2控制模具关模0-20mm；
第5段关模，以关模速度10-55mm/s和关模压力120-155kg/cm2控制模具关模0-10mm。
进一步的，所述在20-205kg/cm2的射胶压力和5-90mm/s的射胶速度下，分1-5段在注塑模具内0-148mm处，射胶1.0-12.0s，具体包括：
第1段射胶，射胶压力80-105kg/cm2和射胶速度60-70mm/s下，在距离射胶点75-148mm处射胶；
第2段射胶，射胶压力85-205kg/cm2和射胶速度65-90mm/s下，距离射胶点28-65mm处射胶；
第3段射胶，射胶压力65-105kg/cm2和射胶速度20-70mm/s下，距离射胶点5-45mm处射胶；
第4段射胶，射胶压力0-100kg/cm2和射胶速度0-30mm/s下，距离射胶点3-32mm处射胶；
第5段射胶，射胶压力0-80kg/cm2和射胶速度0-20mm/s下，距离射胶点3-32mm处射胶；
所述射胶时间为1.0-12.0s。
进一步的，所述以压力40-57kg/cm2、射胶速度5-20mm/s下保压射胶的射胶时间为0-8.5s。
进一步的，所述将注塑模具冷却降温至20-70℃后，控制注塑模具分段开模，具体包括：
第一段开模，所述开模速度为25-50mm/s，开模压力为35-75kg/cm2，开模至10-110mm；
第二段开模，所述开模速度为25-70mm/s，开模压力为40-65kg/cm2，开模至160-260mm；
第三段开模，所述开模速度为20-55mm/s，开模压力为25-70kg/cm2，开模至390-610mm；
第四段开模，所述开模速度为10-40mm/s，开模压力为15-55kg/cm2，开模至440-710mm；
第五段开模，所述开模速度为5-40mm/s，开模压力为10-45kg/cm2，开模至645-840mm。
进一步的，所述分段控制顶出机构顶出打印机底壳，具体包括：
第一段顶出，以10-40mm/s的顶出速度和15-45kg/cm2的顶出压力，控制顶出机构顶出打印机底壳20-40mm；
第二段顶出，以20-40mm/s的顶出速度和20-45kg/cm2的顶出压力，控制顶出机构顶出打印机底壳顶出75-135mm。
进一步的，所述分段控制顶出机构顶出打印机底壳，还包括：
第一段复位，以20-50mm/s的复位速度和25-55kg/cm2的复位压力，控制复位机构复位10-70mm；
第二段复位，以10-45mm/s的复位速度和25-45kg/cm2的复位压力，控制复位机构复位0-30mm。
进一步的，所述将注塑模具前模和后模，以5-155kg/cm2关模压力下，分1-5段关模，之前还包括：
在0-20kg/cm2的背压压力和200-260℃的加热温度下，将塑胶原料加热2-5s，获得流动性塑胶。
进一步的，所述将将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干2.5-4.5H，并将烘干后的塑胶原料置于200-260℃下加热熔融2-5s，之前还包括：
将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干2.5-4.5H。
本发明解决技术问题所采用的又一技术方案如下：一种打印机底壳，用于组装打印机，其中，所述打印机底壳由如上任一项所述的打印机底壳注塑控制方法，注塑加工。
与现有技术相比，本发明提供了一种打印机底壳及其注塑控制方法，所述打印机底壳注塑控制方法用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其包括：将注塑模具前模和后模，在5-155kg/cm2关模压力下，分1-5段关模；在20-205kg/cm2的射胶压力和5-90mm/s的射胶速度下，分1-5段在注塑模具内0-148mm处，射胶1.0-12.0s；在40-57kg/cm2的压力和5-20mm/s的射胶速度下保压射胶；将注塑模具冷却降温至20-70℃后，控制注塑模具分段开模；分段控制顶出机构顶出打印机底壳。可以理解，本发明上述打印机底壳注塑控制方法通过分段关模和开模，有效保护了注塑模具的使用寿命，提升了打印机底壳的注塑良品率；同时，通过分段射胶和保压射胶，也有效提升了打印机底壳的注塑良品率。
附图说明
图1是本发明所提供的一种打印机底壳注塑控制方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，本发明提供了一种打印机底壳注塑控制方法S10，用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其包括：
步骤S13，将注塑模具前模和后模，以5-155kg/cm2关模压力下，分1-5段关模；
步骤S14，在20-205kg/cm2的射胶压力和5-90mm/s的射胶速度下，分1-5段在注塑模具内0-148mm处，射胶1.0-12.0s；
步骤S15，在40-57kg/cm2的压力和5-20mm/s的射胶速度下保压射胶；
步骤S16，将注塑模具冷却降温至20-70℃后，控制注塑模具分段开模；
步骤S17，分段控制顶出机构顶出打印机底壳。
本发明所述提供的打印机底壳及其注塑控制方法S10中，注塑机包括一针对打印机底壳设计的注塑模具；所述注塑模具包括前模和后模；本发明中的打印机底壳注塑控制方法S10，在控制所述注塑模具注塑加工所述打印机底壳时，首先要控制所述注塑模具进行关模，即将所述前模和后模关闭，进而在闭合的前模和后模之间形成与所述打印机底壳形状相同的注塑空间。
进一步的，所述步骤13具体包括：
第1段关模，以关模速度20-55mm/s和关模压力25-75kg/cm2控制模具关模190-360mm；
第2段关模，以关模速度20-50mm/s和关模压力45-70kg/cm2控制模具关模90-110mm；
第3段关模，以关模速度20-75mm/s和关模压力45-70kg/cm2控制模具关模15-40mm；
第4段关模，以关模速度15-50mm/s和关模压力5-30kg/cm2控制模具关模0-20mm；
第5段关模，以关模速度10-55mm/s和关模压力120-155kg/cm2控制模具关模0-10mm。
可以理解，上述步骤13可以在第3段关模过程中，完成注塑模具的关模。通过将所述注塑模具的关模过程控制为五段关模，并且每一段控制不同的关模速度，能够有效的避免前模和后模的硬接触；同时，通过控制关模压力的大小，也能有效的降低所述注塑模具关模时碰撞碰伤；并且，对于不同分段关模的过程中的关模距离，进而减小前模与后模之间的硬接触；进而保护注塑模具的结构完整性，提高注塑模具的使用寿命，也保证了打印机底壳的注塑良品率。
在一具体实施例中，所述步骤13具体包括：
第1段关模，以关模速度45mm/s和关模压力60kg/cm2控制模具关模200mm；
第2段关模，以关模速度40mm/s和关模压力60kg/cm2控制模具关模100mm；
第3段关模，以关模速度30mm/s和关模压力60kg/cm2控制模具关模30mm；
第4段关模，以关模速度25mm/s和关模压力25kg/cm2控制模具关模5mm；
第5段关模，以关模速度20mm/s和关模压力145kg/cm2控制模具关模0mm。
可以理解，本具体实施例中所述注塑模具在第4段时，已经完成关模，并且在将前模和后模关模闭合后，在进行第5段关模，并且在第5段关模时，控制以较大的关模压力，进而保证注塑模具完全关模。同时，通过将所述注塑模具的关模过程控制为五段关模，并且每一段控制不同的关模速度，能够有效的避免前模和后模的硬接触；同时，通过控制关模压力的大小，也能有效的降低所述注塑模具关模时碰撞碰伤；并且，对于不同分段关模的过程中的关模距离，进而减小前模与后模之间的硬接触；进而保护注塑模具的结构完整性，提高注塑模具的使用寿命，也保证了打印机底壳的注塑良品率。
进一步的，在完成注塑模具关模之后，对所述注塑模具施加一900-1100kg/cm2锁模力，以锁定注塑模具；进而有效保证前模和后模之间保持关模状态，进而后续注塑射胶提供保证，也有效的提升了打印机底壳的注塑良品率。
更进一步的，在所述注塑模具关模之后，还需将注塑模具预热至20-70℃；可以理解，在完成关模之后，即可进行注塑射胶，因此，在进行关模时同步进预热至20-70℃，进而为后续射胶做好准备，也有效避免了因模具过冷造成的在塑胶在注塑模具内流动性差的问题，进而提升打印机底壳的注塑良品率。
在一实施例中，所述步骤S14包括：
第1段射胶，射胶压力80-105kg/cm2和射胶速度60-70mm/s下，在距离射胶点75-148mm处射胶；
第2段射胶，射胶压力85-205kg/cm2和射胶速度65-90mm/s下，距离射胶点28-65mm处射胶；
第3段射胶，射胶压力65-105kg/cm2和射胶速度20-70mm/s下，距离射胶点5-45mm处射胶；
第4段射胶，射胶压力0-100kg/cm2和射胶速度0-30mm/s下，距离射胶点3-32mm处射胶；
第5段射胶，射胶压力0-80kg/cm2和射胶速度0-20mm/s下，距离射胶点3-32mm处射胶，
所述射胶时间为1.0-12.0s。
需要说明的是，所述射胶时间是指整个射胶过程中所用的时间；同时，所述注塑机包括一射胶枪，所述射胶枪一端连接流动性塑胶，一端活动设置于所述注塑模具中；可以理解，所述射胶枪将需要一定的射胶压力将所述溶胶射入模具中；所述射胶速度是指所述流动性塑胶在所述射胶枪中的流动速度；需要强调的是，本发明中所述射胶过程分为1-5个阶段进行射胶，并非一次性将所述流动性塑胶全部射胶完成；可以使所述流动性塑胶充分填充所述模具；比如可以优先将流动性塑胶射入距离所述射胶枪最远处，然后依次接近所述射胶枪，进而使流动性塑胶充分填充所述模具内注塑空间，有效避免打印机底壳因流动性塑胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。进一步的，通过控制所述射胶速度和距离射胶点的距离，也可以保证进而使流动性塑胶充分填充所述模具内注塑空间，有效避免打印机底壳因流动性塑胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。
在一具体实施例中，所述步骤S14具体包括：
第1段射胶，在距离射胶点138mm处，以射胶压力100kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点55mm处，以射胶压力200kg/cm2和射胶速度70mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点35mm处，以射胶压力85kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第4段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力54kg/cm2和射胶速度15mm/s下射胶；
第5段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力25kg/cm2和射胶速度10mm/s下射胶;
所述射胶时间为3.18s。
可以理解，通过控制所述射胶压力、射胶速度、距离射胶点的距离和射胶时间，可以有效保证进而使流动性塑胶充分填充所述模具内注塑空间，有效避免打印机底壳因流动性塑胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。
在一具体实施例中，所述步骤S15还包括：
在45-52kg/cm2的压力和10-15mm/s的射胶速度下保压射胶1-3.5s。
可以理解，在进行射胶之后，如果注塑模具中存在未被填充的注塑空间，或者所述流动性塑胶中存在气泡等，这也就造成注塑模具中局部缺失溶胶；通过在射胶之后进行射胶保压，可以有效保证注塑模具中的完全被所述流动性塑胶填充，有效避免打印机底壳因流动性塑胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了打印机底壳产品良率。
进一步的，在进行保压射胶之后，所述射胶枪中具有一溶胶残余量，所述溶胶残余量为8-20mm；进一步的，所述溶胶残余量还可以为10-17.5mm；具体的，所述溶胶残余量为8mm、9mm、10.1mm、17.5mm、18mm或20mm中的任一种。可以理解，通过控制注塑枪中的溶胶残余量，调控所述打印机底壳的表面饱和度和光滑度。
进一步的，所述步骤S16具体包括：
第一段开模，所述开模速度为25-50mm/s，开模压力为35-75kg/cm2，开模至10-110mm；
第二段开模，所述开模速度为25-70mm/s，开模压力为40-65kg/cm2，开模至160-260mm；
第三段开模，所述开模速度为20-55mm/s，开模压力为25-70kg/cm2，开模至390-610mm；
第四段开模，所述开模速度为10-40mm/s，开模压力为15-55kg/cm2，开模至440-710mm；
第五段开模，所述开模速度为5-40mm/s，开模压力为10-45kg/cm2，开模至645-840mm。
可以理解，通过控制所述注塑模具分五段开模，进而有效避免了暴力开模，尽可能的降低开模损坏打印机底壳的结构和注塑模具的结构；同时，通过控制注塑模具每段的开模速度和开模压力，进而保证所述注塑模具前模和后模中各种型芯结构顺利脱开，同时，也进一步的，将低了开模过程中打印机底壳和注塑模具结构损伤情况，提升了打印机底壳注塑良品率，延长了注塑模具的使用寿命。
在一具体实施例中，所述步骤S12包括:
第一段开模，所述开模速度为40mm/s，所述开模压力为65kg/cm2，开模至100mm；
第二段开模，所述开模速度为40mm/s，所述开模压力为50kg/cm2，开模至250mm；
第三段开模，所述开模速度为30mm/s，所述开模压力为35kg/cm2，开模至400mm；
第四段开模，所述开模速度为20mm/s，所述开模压力为25kg/cm2，开模至500mm；
第五段开模，所述开模速度为15mm/s，所述开模压力为20kg/cm2，开模至655mm。
可以理解，在该具体实施例中，在控制所述注塑模具开模时，各段的开模速度和开模压力逐渐减小，进而在保证顺利开模的同时，有效保护前模和后模各个型芯结构；需要说明的是，所述注塑模具中存在复杂的型芯结构，当前模和后模关模时，注塑模具中复杂的型芯结构相互交错或抵进相邻；因此在注塑模具进行开模时，所述前模和后模之间开模需要一过程；本实施例中，相对于传统的注塑模具暴力开模，将注塑模具分离过程分为5段进行控制，并且针对不同段之间设置不同的开模速度、开模压力和开模距离，进而有效保护注塑模具和打印机底壳的结构，提高了打印机底壳注塑良品率，延长了注塑模具的使用寿命，降低了打印机底壳的注塑成本。
在一实施例中，所述步骤S17具体包括：
第一段顶出，以10-40mm/s的顶出速度和15-45kg/cm2的顶出压力，控制顶出机构顶出打印机底壳20-40mm；
第二段顶出，以20-40mm/s的顶出速度和20-45kg/cm2的顶出压力，控制顶出机构顶出打印机底壳顶出75-135mm。
需要说明的是，所述打印机注塑的后模设置为定模，所述前模设置为动模；即所述前模和后模之间的相互移动由所述前模完成；当然，注塑模具的动模和定模的设置也可以设置为其他方式。在所述注塑模具完成开模后，所述注塑模具前模和后模之间，会形成一取料空间，此时所述打印机底壳附着与所述前模之上。
可以理解，当检测到注塑模具完成开模之后，需要将所述打印机底壳与所述注塑模具分离，即所述打印机底壳的脱模，才能将打印机底壳取出，进而完成一打印机底壳的注塑加工。本发明中打印机底壳注塑模控制方法S10，通过控制所述注塑模具顶出机构的顶出速度，有效的防止打印机底壳因顶出速度过快，造成打印机底壳和顶出机构结构损坏，保护了注塑模具和打印机底壳的结构完整性，提升了打印机底壳的注塑良品率，延长了注塑模具的使用寿命；同时，通过控制所述顶出机构分1-2段顶出打印机底壳，进而保证所述打印机底壳与注塑模具各型芯结构顺利脱开，同时也保护了注塑模具结构完整性和打印机底壳的结构完整性，进一步的提升了打印机底壳的注塑良品率，延长了注塑模具的使用寿命。
进一步的，在顶出所述打印机底壳之后，所述步骤S17还包括步骤S18，所述步骤S18包括：
第一段复位，以20-50mm/s的复位速度和25-55kg/cm2的复位压力，控制复位机构复位10-70mm；
第二段复位，以10-45mm/s的复位速度和25-45kg/cm2的复位压力，控制复位机构复位0-30mm。
需要说明的是，通过控制所述顶出机构各段复位过程中的复位速度和复位压力，进而有效保证顶出机构及时复位；并且，本实施例中在通过控制顶出机构在第一段复位过程中复位距离，使顶出机构在第一段复位中基本完成复位，然后在通过控制的第二段复位过程中的复位距离，保证顶出机构精准复位；进而为注塑模具关模做好准备，也有效的保护了顶出机构的结构完整性，延长了注塑模具的使用寿命和打印机底壳注塑的良品率。
优选的，在所述步骤S13之前还包括步骤S12，所述步骤12包括：
在0-20kg/cm2的背压压力和200-260℃的加热温度下，将塑胶原料加热2-5s，获得流动性塑胶。
可以理解，打印机底壳在进行注塑之前，首先要提供充足的流动性塑胶，以保证能够进行流水线式的注塑生产；本发明中打印机底壳注塑加工控制方法S10在加热熔融时，施加以背压，进而在制取流动性塑胶时有效去除其中气泡，进而有效提升流动性塑胶的质量和流动性，进一步提升打印机底壳注塑良品率。
更进一步的，所述步骤S12之前还包括步骤S11，所述步骤S11包括：
将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干2.5-4.5H。
可以理解，本发明中的打印机底壳注塑加工控制方法S10在塑胶原料加热熔融操作之前，还会对塑胶原料进行烘干；进而有效去除塑胶原料中的水分，进而有效提升塑胶原料加热熔融的质量；同时，也有效避免了塑胶原料在加热熔融过程中产生额外的气泡，进而有效提升打印机底壳注塑加工的良品率。
本发明还提供一种打印机底壳，用于组装打印机，其中，所述打印机底壳，由本发明上述所提供的打印机底壳注塑控制方法S10，射胶注塑加工。可知，本发明所提供的打印机底壳，由于采用了本发明提供的打印机底壳注塑控制方法S10注塑加工，其具有较高注塑良品率。需要说明的是，本发明提供的打印机底壳注塑控制方法S10也可以用于电视机、显示器或电脑等产品的外壳注塑制造过程中射胶控制。
与现有技术相比，本发明提供了一种打印机底壳及其注塑控制方法，所述打印机底壳注塑控制方法用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其包括：将注塑模具前模和后模，在5-155kg/cm2关模压力下，分1-5段关模；在20-205kg/cm2的射胶压力和5-90mm/s的射胶速度下，分1-5段在注塑模具内0-148mm处，射胶1.0-12.0s；在40-57kg/cm2的压力和5-20mm/s的射胶速度下保压射胶；将注塑模具冷却降温至20-70℃后，控制注塑模具分段开模；分段控制顶出机构顶出打印机底壳。可以理解，本发明上述打印机底壳注塑控制方法通过分段关模和开模，有效保护了注塑模具的使用寿命，提升了打印机底壳的注塑良品率；同时，通过分段射胶和保压射胶，也有效提升了打印机底壳的注塑良品率。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (5)
1.一种打印机底壳注塑控制方法，用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其特征在于，包括：
将注塑模具前模和后模，分5段关模具体包括：
第1段关模，以关模速度45mm/s和关模压力60kg/cm2控制模具关模200mm；
第2段关模，以关模速度40mm/s和关模压力60kg/cm2控制模具关模100mm；
第3段关模，以关模速度30mm/s和关模压力60kg/cm2控制模具关模30mm；
第4段关模，以关模速度25mm/s和关模压力25kg/cm2控制模具关模5mm；
第5段关模，以关模速度20mm/s和关模压力145kg/cm2控制模具关模0mm；
分5段在关模后的注塑模具内射胶，具体包括：
第1段射胶，在距离射胶点138mm处，以射胶压力100kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点55mm处，以射胶压力200kg/cm2和射胶速度70mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点35mm处，以射胶压力85kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第4段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力54kg/cm2和射胶速度15mm/s下射胶；
第5段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力25kg/cm2和射胶速度10mm/s下射胶；
射胶时间为3.18s；
在40-57kg/cm2的压力和5-20mm/s的射胶速度下保压射胶；
将注塑模具冷却降温至20-70℃后，控制注塑模具分段开模；
分段控制顶出机构顶出打印机底壳，具体包括：
第一段顶出，以10-40mm/s的顶出速度和15-45kg/cm2的顶出压力，控制顶出机构顶出打印机底壳20-40mm；
第二段顶出，以20-40mm/s的顶出速度和20-45kg/cm2的顶出压力，控制顶出机构顶出打印机底壳顶出75-135mm；
控制所述顶出机构，分2段复位，具体为：
第一段复位，以20-50mm/s的复位速度和25-55kg/cm2的复位压力，控制复位机构复位10-70mm；
第二段复位，以10-45mm/s的复位速度和25-45kg/cm2的复位压力，控制复位机构复位0-30mm；
在进行保压射胶之后，射胶枪中具有一溶胶残余量，所述溶胶残余量为8mm。
2.根据权利要求1所述的打印机底壳注塑控制方法，其特征在于，射胶压力40-57kg/cm2、射胶速度5-20mm/s下保压射胶的射胶时间为0-8.5s。
3.根据权利要求1所述的打印机底壳注塑控制方法，其特征在于，所述将注塑模具冷却降温至20-70℃后，控制注塑模具分段开模，具体包括：
第一段开模，开模速度为25-50mm/s，开模压力为35-75kg/cm2，开模至10-110mm；
第二段开模，所述开模速度为25-70mm/s，开模压力为40-65kg/cm2，开模至160-260mm；
第三段开模，所述开模速度为20-55mm/s，开模压力为25-70kg/cm2，开模至390-610mm；
第四段开模，所述开模速度为10-40mm/s，开模压力为15-55kg/cm2，开模至440-710mm；
第五段开模，所述开模速度为5-40mm/s，开模压力为10-45kg/cm2，开模至645-840mm。
4.根据权利要求1所述的打印机底壳注塑控制方法，其特征在于，所述将注塑模具前模和后模分1-5段关模，之前还包括：
在0-20kg/cm2的背压压力和200-260℃的加热温度下，将塑胶原料加热2-5s，获得流动性塑胶。
5.根据权利要求4所述的打印机底壳注塑控制方法，其特征在于，将塑胶原料置于200-260℃下加热熔融2-5s，之前还包括：
将塑胶原料置于65-90℃下进行烘干2.5-4.5H。
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