CN109501189B - 一种打印机底壳及其注塑控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种打印机底壳及其注塑控制方法，所述打印机底壳注塑控制方法用于控制注塑机制备所述打印机底壳，其包括将注塑模具前模和后模，分1‑5段关模；在射胶压力20‑205kg/cm2和射胶速度5‑75mm/s下，分1‑5段射胶1.5‑11.5s；以保压压力47‑57kg/cm2下保压0‑8.5s；冷却25‑35s后，分1‑5段开模。可以理解，本发明上述打印机底壳注塑控制方法通过分段关模，有效保护了注塑模具的使用寿命，降低了生产成本；同时，通过段射胶、保压、保压射胶，使所述溶胶充分填充所述注塑模具，并结合分段开模，显著提升了打印机底壳注塑良率。
Description
技术领域
本发明涉及打印机壳体注塑领域，尤其涉及的是一种打印机底壳及其注塑控制方法。
背景技术
在日常工作和生活中，打印机越来越成为必不可少的设备，随着科技的发展，人们对打印机的外观要求越来越高， 这就要使打印机外壳必须具备表面饱和度和光滑度；而现有打印机壳体大都采用注塑工艺制备，但是打印机壳体尤其是打印机后壳，为了满足容置和安装所述打印机内部零部件，设置了复杂的薄壁结构、斜顶结构或薄斜结构。
现有注塑工艺中，为了满足上述结构，往往是将注塑模具设置分离的前模和后模，在前模和后模上对应设置复杂的结构，这就使在进行注塑时必须要将前模和后模闭合形成密闭的注塑空间；而在关模时往往会因为摩擦、碰撞及硬接触等，造成模具损坏，降低注塑模具使用寿命低，造成注塑成本高和注塑产品良率低。在射胶时，由于注塑模具中结构复杂，现有射胶方法往往是一次射胶，但是由于所述注塑模具内部机构复杂，这就很容易造成射胶溶胶不足，造成打印机底壳部分出现缺胶，结构缺陷，使其表面饱和度低；同时，一次射胶时由于溶胶预冷造成流动性降低，造成溶胶不能充满注塑空间，造成打印机壳体良率低。而在开模时，往往会因为注塑产品粘结抱死模具，早成注塑产品受力变形破损，造成产品良率低的问题。
因此，现有技术存在缺陷，有待改进与发展。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术中的上述缺陷，提供打印机底壳及其注塑控制方法，旨在解决现有技术中打印机在进行注塑生产时生产成本高和产品良率低的问题。
本发明解决技术问题所采用的技术方案如下：一种打印机底壳注塑控制方法，用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其包括：
将注塑模具前模和后模，分1-5段关模；
在射胶压力20-205kg/cm2和射胶速度5-75mm/s下，分1-5段射胶1.5-11.5s；
以保压压力47-57kg/cm2下保压0-8.5s；
冷却25-35s后，分1-5段开模。
进一步的，所述将注塑模具前模和后模，分1-5段关模具体包括：
第1段关模，关模距离为190-210mm；
第2段关模，关模距离为90-110mm；
第3段关模，关模距离为20-40mm；
第4段关模，关模距离为0-15mm；
第5段关模，关模距离为0-15mm；
所述关模压力为950-1050T。
进一步的，所述在射胶压力20-205kg/cm2和射胶速度5-75mm/s下，分1-6段射胶1.5-11.5s具体包括：
第1段射胶，射胶压力95-105kg/cm2和射胶速度60-70mm/s下，在距离射胶点128-148mm处射胶；
第2段射胶，射胶压力195-205kg/cm2和射胶速度65-75mm/s下，在距离射胶点45-65mm处射胶；
第3段射胶，射胶压力80-90kg/cm2和射胶速度60-70mm/s下，在距离射胶点25-45mm处射胶；
第4段射胶，射胶压力49-59kg/cm2和射胶速度10-20mm/s下，在距离射胶点12-32mm处射胶；
第5段射胶，射胶压力20-30kg/cm2和射胶速度5-15mm/s下，在距离射胶点12-32mm处射胶。
进一步的，所述以保压压力47-57kg/cm2下保压0-8.5s还包括：
在保压的同时，以射胶速度10-20mm/s下进行保压射胶。
进一步的，所述以保压压力47-57kg/cm2下保压0-8.5s具体包括：
以保压压力52kg/cm2下保压，以射胶速度15mm/s下同步进行保压射胶，所述保压和保压射胶时间为3.3s；同时所述注塑机设置有用于射胶的射胶枪；保压射胶后，所述射胶枪中具有一溶胶残余量，所述溶胶残余量为8-20mm。
进一步的，所述冷却25-35s后，分1-5段开模具体包括：
第1段开模，所述前模与后模之间的间距为90-110mm；
第2段开模，所述前模与后模之间的间距为240-260mm；
第3段开模，所述前模与后模之间的间距为390-410mm；
第4段开模，所述前模与后模之间的间距为490-510mm；
第5段开模，所述前模与后模之间的间距为645-665mm。
进一步的，所述将注塑模具前模和后模，分1-5段关模之前还包括：
加料溶胶，加料压力为115-125 kg/cm2，溶胶温度为210-240℃。
进一步的，所述加料溶胶，加料压力为115-125 kg/cm2，溶胶温度为210-240℃还包括：
加料背压和溶胶背压10-20 kg/cm2。
进一步的，所述冷却25-35s后，分1-5段开模之后还包括：
顶针脱模，所述顶针脱模包括两次顶针顶出和两次顶针退针。
本发明解决技术问题所采用的又一技术方案如下：一种打印机底壳，用于组装打印机，其中，所述打印机底壳由如上任一项所述的打印机底壳注塑控制方法，注塑加工。
与现有技术相比，本发明提供了一种打印机底壳及其注塑控制方法，所述打印机底壳注塑控制方法用于控制注塑机制备所述打印机底壳，其包括将注塑模具前模和后模，分1-5段关模；在射胶压力20-205kg/cm2和射胶速度5-75mm/s下，分1-5段射胶1.5-11.5s；以保压压力47-57kg/cm2下保压0-8.5s；冷却25-35s后，分1-5段开模。可以理解，本发明上述打印机底壳注塑控制方法通过分段关模，有效保护了注塑模具的使用寿命，降低了生产成本；同时，通过段射胶、保压、保压射胶，使所述溶胶充分填充所述注塑模具，并结合分段开模，显著提升了打印机底壳注塑良率。
附图说明
图1是本发明所提供的一种打印机底壳注塑控制方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图1，本发明提供了一种打印机底壳注塑控制方法S10，用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其包括：
步骤S12，将注塑模具前模和后模，分1-5段关模；
步骤S13，在射胶压力20-205kg/cm2和射胶速度5-75mm/s下，分1-5段射胶1.5-11.5s；
步骤S14，以保压压力47-57kg/cm2下保压0-8.5s；
步骤S15，冷却25-35s后，分1-5段开模。
本发明所述提供的打印机底壳及其注塑控制方法S10中，所述注塑机包括一针对打印机底壳设计的注塑模具和加料溶胶组件；所述加料溶胶组件用于上料和溶胶，加热溶解后的溶胶暂存于料筒中；所述注塑模具包括前模和后模，所述关模即是将所述前模和后模闭合，并之后会形成一与所述打印机底壳形状一一致的注塑空间；所述注塑模具中还设置有射胶枪，所述射胶枪用于将料筒中的溶胶射入注塑模具中，即用于将所述溶胶射入前模和后模闭合后形成的注塑空间中，形成所述打印机底壳。
在一实施例中，所述步骤S12具体包括：
第1段关模，关模距离为190-210mm；
第2段关模，关模距离为90-110mm；
第3段关模，关模距离为20-40mm；
第4段关模，关模距离为0-15mm；
第5段关模，关模距离为0-15mm；
所述关模压力为950-1050T。
可以理解，在进行注塑加工打印机底壳时，首先要进行关模，进而形成注塑空间。而该实施例中，所述关模步骤共包括5段关模，所述关模距离是指枪模和后模相互靠近的距离；其中所述关模压力为950-1050T。同时，需要说明的是，本实施例中的也可以只有3段关模或4段关模。本发明中采用多段分布关模，进而有效避免了因关模过快引起的，前模和后膜之间的硬接触、摩擦等问题，有效的保护了注塑模具的结构，延长了注塑模具的使用寿命，降低了打印机底壳的注塑成本。
在另一实施例中，所述步骤S12之前还包括步骤S11，所述步骤S11包括：加料溶胶，加料压力为115-125 kg/cm2，溶胶温度为210-240℃。
可以理解，所述步骤S11为加料溶胶步骤，将注塑原料以115-125 kg/cm2的压力进行上料；同时，以210-240℃的温度进行将注塑原料融化为溶胶，并存储于料筒中。可以理解，在进行注塑射胶之前，要首先检测是否关模；即所述前模和后模是否合模形成注塑空间；同时，也要检测所述料筒中是否有充足的溶胶；当且仅当已经关模并且料筒中具有充足的溶胶之后，才开始进入射胶步骤。
进一步的，在进行加料溶胶的同时，还要在所述料筒中施加一加料背压和溶胶背压，所述加料背压和溶胶背压设置为10-20 kg/cm2。需要说明的是，通过设置加料被压和溶胶背压，进而可以进一步排除所述溶胶中的气泡，使所述注塑模具充分填充溶胶，避免因溶胶汇总含有气泡造成的结构缺失、表面凹陷等问题，进而有效的提升打印机底壳的生产良率。
在另一较佳实施例中，所述步骤S13进一步包括：
在射胶压力25-200kg/cm2和射胶速度10-70mm/s下，分1-5段射胶3-6.5 s。
可以理解，所述射胶枪将需要一定的射胶压力将所述溶胶射入模具中；所述射胶速度是指所述溶胶在所述射胶枪中的流动速度；需要强调的是，本发明中所述射胶过程分为1-5个阶段进行射胶，并非一次性将所述溶胶全部射胶完成；通过分段射胶，可以使所述溶胶充分填充所述模具；比如可以优先将溶胶射入举例所述射胶枪最远处，然后依次接近所述射胶枪，进而使溶胶充分填充所述模具内注塑空间，有效避免打印机底壳因溶胶不足造成结构缺失、表面凹陷等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。
进一步的，所述步骤S13具体包括:
第1段射胶，射胶压力95-105kg/cm2和射胶速度60-70mm/s下射胶；
第2段射胶，射胶压力195-205kg/cm2和射胶速度65-75mm/s下射胶；
第3段射胶，射胶压力80-90kg/cm2和射胶速度60-70mm/s下射胶；
第4段射胶，射胶压力49-59kg/cm2和射胶速度10-20mm/s下射胶；
第5段射胶，射胶压力20-30kg/cm2和射胶速度5-15mm/s下射胶。
也就是说，本发明中的打印机底壳注塑控制方法S10，射胶共分为5段射胶；所述第1段射胶为距离射胶点128-148mm处射胶；所述第2段射胶为距离射胶点45-65mm处射胶；所述第3段射胶为距离射胶点25-45mm处射胶；所述第4段射胶和第5端射胶为距离射胶点12-32mm处射胶。需要说明的是，所述距离射胶点的距离，是指射胶枪距离模具注塑空间不同位置射胶点的位置。可以理解，通过分段射胶，并控制射胶压力和射胶速度有效保证所述溶胶充分填充所述注塑模具，提升所述打印机底壳的产品良率。
在一具体实施例中，所述步骤S13设置为：
第1段射胶，在距离射胶点138mm处，以射胶压力100kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点55mm处，以射胶压力200kg/cm2和射胶速度70mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点35mm处，以射胶压力85kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第4段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力54kg/cm2和射胶速度15mm/s下射胶；
第5段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力25kg/cm2和射胶速度10mm/s下射胶;
所述第1段射胶、第2段射胶、第3段射胶、第4段射胶和第5段射胶总射胶时间为3.2s或4.8s。
在一实施例中，所述步骤S14还包括保压射胶，所述保压射胶的射胶速度10-20mm/s。可以理解，在射胶后的保压时，如果之前注塑模具中存在未被填充的注塑空间，或者所述溶胶中存在气泡等；所述溶胶会被挤压，使注塑模具中溶胶更加充实，但是，这也就造成注塑模具中局部缺失溶胶，而此时在进行保压射胶可以有效补充溶胶，进而有效提升打印机底壳注塑产品良率。
在一具体实施例中，在射胶完成后，将所述注塑模具中的溶胶在52kg/cm2保压压力下保压；在保压的同时，以15mm/s射胶速度向所述注塑模具中进行同步进行保压射胶；同时，所述保压和保压射胶时间为3.3s。也就是说，本实施中保压和保压射胶是同步进行的，且整个过程时间为3.3s；可以理解，通过同步保压和保压射胶，可以有效保证注塑模具中的完全被所述溶胶填充，有效避免打印机底壳因溶胶不足造成结构缺失、毛刺等问题，有效提升了表面饱和度和表面光滑度，提高了产品良率。
在一些实施例中所述打印机底壳注塑控制方法S10，在进行保压射胶之后，所述射胶枪中具有一溶胶残余量，所述溶胶残余量为8-20mm；进一步的，所述溶胶残余量还可以为10-17.5mm；具体的，所述溶胶残余量为8 mm、9mm、10.1mm、17.5mm、18mm或20mm中的任一种。可以理解，通过控制注塑枪中的溶胶残余量，调控所述打印机底壳的表面饱和度和光滑度。
在另一些实施例中，所述步骤S15具体包括：
第1段开模，所述前模与后模之间的间距为90-110mm；
第2段开模，所述前模与后模之间的间距为240-260mm；
第3段开模，所述前模与后模之间的间距为390-410mm；
第4段开模，所述前模与后模之间的间距为490-510mm；
第5段开模，所述前模与后模之间的间距为645-665mm。
需要说明的是，在进行第一段开模之前要进行对步骤S14后的注塑模具进行冷却降温，所述降温冷流体设置为水，所述冷却时间设置为25-35s。通过水冷降温和分布开模，可以有效避免注塑的打印机底壳粘结抱死注塑模具，有效解决了脱模困难和开模时损坏产品结构，提高了产品良率。
更进一步的，所述步骤S15之后还包括步骤S16，所述步骤S16包括：顶针脱模；可以理解，所述注塑模具上设置有若干顶针，在开模后将所述打印机底壳顶离所述注塑模具，完成脱模步骤。
具体的，本发明中的顶针脱模过程中，所述顶针脱模包括两次顶针顶出和两次顶针退针；即在开模后所述顶针连续进行两次顶出，之后将所述打印机底壳取下，然后顶针在分两步退针复位。可以理解，通过控制两步顶针顶出，可以有效避免因顶出速度过快，以及依次顶出行程过大，造成打印机注塑模具结构变形破损，提高了产品良率；同时通过两步退针复位，有效包括了顶针结构完整性，延长注塑模具的使用寿命，降低打印机底壳注塑的成本。
本发明还提供一种打印机底壳，用于组装打印机，其中，所述打印机底壳，由本发明上述所提供的打印机底壳注塑控制方法S10，射胶注塑加工。可知，本发明所提供的打印机底壳，由于采用了本发明提供的打印机底壳注塑控制方法S10，其具有较高的表面饱和度和表面光滑度，是所述有效提升了打印机外壳的外观。需要说明的是，本发明提供的打印机底壳注塑控制方法S10也可以用于电视机、显示器或电脑等产品的外壳注塑制造过程中射胶控制。
与现有技术相比，本发明提供了一种打印机底壳及其注塑控制方法，所述打印机底壳注塑控制方法用于控制注塑机制备所述打印机底壳，其包括将注塑模具前模和后模，分1-5段关模；在射胶压力20-205kg/cm2和射胶速度5-75mm/s下，分1-5段射胶1.5-11.5s；以保压压力47-57kg/cm2下保压0-8.5s；冷却25-35s后，分1-5段开模。可以理解，本发明上述打印机底壳注塑控制方法通过分段关模，有效保护了注塑模具的使用寿命，降低了生产成本；同时，通过段射胶、保压、保压射胶，使所述溶胶充分填充所述注塑模具，并结合分段开模，显著提升了打印机底壳注塑良率。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (2)
1.一种打印机底壳注塑控制方法，用于控制注塑模具制备所述打印机底壳，其特征在于，包括：
将注塑模具前模和后模，分5段关模，具体包括：
第1段关模，关模距离为190-210mm；
第2段关模，关模距离为90-110mm；
第3段关模，关模距离为20-40mm；
第4段关模，关模距离为0-15mm；
第5段关模，关模距离为0-15mm；
关模压力为950-1050T；
关模后分5段进行射胶，具体包括：
第1段射胶，在距离射胶点138mm处，以射胶压力100kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点55mm处，以射胶压力200kg/cm2和射胶速度70mm/s下射胶；
第2段射胶，在距离射胶点35mm处，以射胶压力85kg/cm2和射胶速度65mm/s下射胶；
第4段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力54kg/cm2和射胶速度15mm/s下射胶；
第5段射胶，在距离射胶点22mm处，以射胶压力25kg/cm2和射胶速度10mm/s下射胶；
所述第1段射胶、第2段射胶、第3段射胶、第4段射胶和第5段射胶总射胶时间为3.2s；
射胶完成后，以保压压力52kg/cm2下保压，以射胶速度15mm/s下同步进行保压射胶，所述保压和保压射胶时间为3.3s，充分将溶胶填充至所述注塑模具中，同时排除所述溶胶中的气泡；
在进行保压射胶之后，射胶枪中具有一溶胶残余量，所述溶胶残余量为8mm；
在进行第一段开模之前要对保压后的注塑模具进行冷却降温，降温冷流体设置为水，冷却时间设置为25-35s；
冷却25-35s后，分5段开模具体包括：
第1段开模，所述前模与后模之间的间距为90-110mm；
第2段开模，所述前模与后模之间的间距为240-260mm；
第3段开模，所述前模与后模之间的间距为390-410mm；
第4段开模，所述前模与后模之间的间距为490-510mm；
第5段开模，所述前模与后模之间的间距为645-665mm；
分5段关模之间还包括：
加料溶胶，加料压力为115-125kg/cm2，溶胶温度为210-240℃；
在进行加料溶胶的同时，还要在料筒中施加一加料背压和溶胶背压，所述加料背压和溶胶背压设置为10-20kg/cm2；
开模之后还包括： 顶针脱模，所述顶针脱模包括两次顶针顶出和两次顶针退针。
2.一种打印机底壳，用于组装打印机，其特征在于，所述打印机底壳由如权利要求1所述的打印机底壳注塑控制方法，注塑加工。
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