CN109680813A - 一种防水底座及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种防水底座及其制作方法，其制作方法采用了底模和边框对混凝土进行填充区域的限位，与采用木质边框对混凝土进行填充区域限位的技术方案相比，本案混凝土凝固后不需要脱去边框，减小了要脱去木质边框的麻烦，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，由于铝材的边框作为产品的一部分，其表面光滑，不需要二次磨平加工修补，有利于提高工作效率；另，本案边框内围区域的混凝土(3)连接至铝型材的开口槽中，如此，混凝土与边框之间连接稳固，不易互相分离，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，本案底模结构简单，便于所述混凝土凝固后脱去底模，其实施方便。
Description
技术领域
本发明涉及一种防水底座及其制作方法。
背景技术
目前防水底座是由木夹合板制作成模具然后通过模具成型来制作而成。这样的结构缺点有：1、木模具制作时间长，结构复杂；2、木模具维修频繁，使用寿命短；3、木模具带有倒模边，制作出来的模具脱模困难，降低了工作效率；4、木模具使用时要经常维护。
因此，如何克服上述存在的缺陷，已成为本领域技术人员亟待解决的重要课题。
发明内容
本发明克服了上述技术的不足，提供了一种防水底座及其制作方法。
为实现上述目的，本发明采用了下列技术方案：
一种防水底座，包括有由若干铝型材11围成的边框1，所述铝型材11上端设有开口槽111，所述开口槽111中和所述边框1的内围区域填充有连在一起的混凝土3。
如上所述的一种防水底座，所述开口槽111内侧壁上设有若干用于增强与所述混凝土3之间连接的凸棱112或者齿纹113。
如上所述的一种防水底座，所述开口槽111设有远离所述边框1内围区域的外侧壁体114和靠近所述边框1内围区域的内侧壁体115，所述外侧壁体114的高度高于所述内侧壁体115的高度，所述混凝土3的上端面高度与所述外侧壁体114的高度持平。
如上所述的一种防水底座，所述混凝土3采用GRC混凝土。
如上所述，本案还保护一种防水底座的制作方法，包括如下步骤：
步骤一、准备一个底模5，所述底模5设有凸台51和位于凸台51外周的环形台阶52；
步骤二、在所述环形台阶52上通过若干铝型材11围成套在所述凸台51外的边框1，所述铝型材11上端设有开口槽111；
步骤三、在所述开口槽111中和所述边框1的内围区域填充连在一起的混凝土3；
步骤四、等待所述混凝土3凝固后脱去所述底模5。
如上所述的一种防水底座的制作方法，在步骤三中填充所述混凝土3时，通过喷浆滚压成型完成。
如上所述的一种防水底座的制作方法，所述开口槽111设有远离所述边框1内围区域的外侧壁体114和靠近所述边框1内围区域的内侧壁体115，所述外侧壁体114的高度高于所述内侧壁体115的高度，所述混凝土3的上端面高度与所述外侧壁体114的高度持平。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本案防水底盆由边框与混凝土组成，混凝土凝固后不需要脱去边框，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，由于边框内围区域的混凝土连接至铝型材的开口槽中，如此，混凝土与边框之间连接稳固，不易互相分离，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，由于铝材的边框作为产品的一部分，其表面光滑，不需要二次磨平加工修补，有利于提高工作效率。
2、所述开口槽内侧壁上设有若干用于增强与所述混凝土之间连接的凸棱或者齿纹，如此，有利于使混凝土与边框之间连接更加稳固，不易互相分离。
3、所述开口槽设有远离所述边框内围区域的外侧壁体和靠近所述边框内围区域的内侧壁体，所述外侧壁体的高度高于所述内侧壁体的高度，所述混凝土的上端面高度与所述外侧壁体的高度持平，如此，其便于在填充所述混凝土时的操作，滚压填实。
4、本案防水底座的制作方法采用了底模和边框对混凝土进行填充区域的限位，与采用木质边框对混凝土进行填充区域限位的技术方案相比，本案混凝土凝固后不需要脱去边框，减小了要脱去木质边框的麻烦，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，由于铝材的边框作为产品的一部分，其表面光滑，不需要二次磨平加工修补，有利于提高工作效率；另，本案边框内围区域的混凝土3连接至铝型材的开口槽中，如此，混凝土与边框之间连接稳固，不易互相分离，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，本案底模结构简单，便于所述混凝土凝固后脱去底模，其实施方便。
附图说明
图1是本案防水底盆的立体图。
图2是本案铝型材的截面示图。
图3是本案边框与底模之间的结构示图。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：
如图1至图2所示，一种防水底座，包括有由若干铝型材11围成的边框1，所述铝型材11上端设有开口槽111，所述开口槽111中和所述边框1的内围区域填充有连在一起的混凝土3。
如上所述，本案防水底盆由边框1与混凝土3组成，混凝土3凝固后不需要脱去边框1，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，由于边框1内围区域的混凝土3连接至铝型材11的开口槽111中，如此，混凝土3与边框1之间连接稳固，不易互相分离，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，由于铝材的边框1作为产品的一部分，其表面光滑，不需要二次磨平加工修补，有利于提高工作效率。
如上所述，具体实施时所述铝型材11之间可通过焊接连接或通过螺丝等连接件连接以围成边框1。
如上所述，本案防水底座可制作成预制件使用或直接现场施工得到。
如上所述，具体实施时，所述开口槽111内侧壁上设有若干用于增强与所述混凝土3之间连接的凸棱112或者齿纹113，如此，有利于使混凝土3与边框1之间连接更加稳固，不易互相分离。
如上所述，具体实施时，所述开口槽111设有远离所述边框1内围区域的外侧壁体114和靠近所述边框1内围区域的内侧壁体115，所述外侧壁体114的高度高于所述内侧壁体115的高度，所述混凝土3的上端面高度与所述外侧壁体114的高度持平，如此，其便于在填充所述混凝土3时的操作，滚压填实。
如上所述，具体实施时，所述混凝土3采用GRC混凝土。
如图3所示，本案还公开一种防水底座的制作方法，包括如下步骤：
步骤一、准备一个底模5，所述底模5设有凸台51和位于凸台51外周的环形台阶52；
步骤二、在所述环形台阶52上通过若干铝型材11围成套在所述凸台51外的边框1，所述铝型材11上端设有开口槽111；
步骤三、在所述开口槽111中和所述边框1的内围区域填充连在一起的混凝土3；
步骤四、等待所述混凝土3凝固后脱去所述底模5。
如上所述，本案防水底座的制作方法采用了底模5和边框1对混凝土3进行填充区域的限位，与采用木质边框对混凝土3进行填充区域限位的技术方案相比，本案混凝土3凝固后不需要脱去边框1，减小了要脱去木质边框的麻烦，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，由于铝材的边框1作为产品的一部分，其表面光滑，不需要二次磨平加工修补，有利于提高工作效率；另，本案边框1内围区域的混凝土3连接至铝型材11的开口槽111中，如此，混凝土3与边框1之间连接稳固，不易互相分离，其具有突出的实质性特点和显著的进步；另，本案底模5结构简单，便于所述混凝土3凝固后脱去底模5，其实施方便。
如上所述，具体实施时，在步骤三中填充所述混凝土3时，通过喷浆滚压成型完成。
如上所述，具体实施时，所述开口槽111设有远离所述边框1内围区域的外侧壁体114和靠近所述边框1内围区域的内侧壁体115，所述外侧壁体114的高度高于所述内侧壁体115的高度，所述混凝土3的上端面高度与所述外侧壁体114的高度持平，如此，其便于在填充所述混凝土3时的操作，滚压填实。
如上所述，本案保护的是一种防水底座及其制作方法，一切与本案相同或相的技术方案都应示为落入本案的保护范围内。
Claims (7)
1.一种防水底座，其特征在于包括有由若干铝型材(11)围成的边框(1)，所述铝型材(11)上端设有开口槽(111)，所述开口槽(111)中和所述边框(1)的内围区域填充有连在一起的混凝土(3)。
2.根据权利要求1所述的一种防水底座，其特征在于所述开口槽(111)内侧壁上设有若干用于增强与所述混凝土(3)之间连接的凸棱(112)或者齿纹(113)。
3.根据权利要求1所述的一种防水底座，其特征在于所述开口槽(111)设有远离所述边框(1)内围区域的外侧壁体(114)和靠近所述边框(1)内围区域的内侧壁体(115)，所述外侧壁体(114)的高度高于所述内侧壁体(115)的高度，所述混凝土(3)的上端面高度与所述外侧壁体(114)的高度持平。
4.根据权利要求1所述的一种防水底座，其特征在于所述混凝土(3)采用GRC混凝土。
5.一种防水底座的制作方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤一、准备一个底模(5)，所述底模(5)设有凸台(51)和位于凸台(51)外周的环形台阶(52)；
步骤二、在所述环形台阶(52)上通过若干铝型材(11)围成套在所述凸台(51)外的边框(1)，所述铝型材(11)上端设有开口槽(111)；
步骤三、在所述开口槽(111)中和所述边框(1)的内围区域填充连在一起的混凝土(3)；
步骤四、等待所述混凝土(3)凝固后脱去所述底模(5)。
6.根据权利要求5所述的一种防水底座的制作方法，其特征在于在步骤三中填充所述混凝土(3)时，通过喷浆滚压成型完成。
7.根据权利要求5或6所述的一种防水底座的制作方法，其特征在于所述开口槽(111)设有远离所述边框(1)内围区域的外侧壁体(114)和靠近所述边框(1)内围区域的内侧壁体(115)，所述外侧壁体(114)的高度高于所述内侧壁体(115)的高度，所述混凝土(3)的上端面高度与所述外侧壁体(114)的高度持平。
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