CN109678989B - 聚烯烃催化剂载体的回收利用方法和固体催化剂载体及其应用 - Google Patents

Abstract

本发明属于烯烃聚合催化剂领域，具体提供了一种聚烯烃催化剂载体的回收利用方法和固体催化剂载体及其应用。该回收利用方法包括以下步骤：1)将待回收的卤化镁醇合物载体溶解于含有醇类化合物ROH和任选的惰性液体介质的体系中，得到混合物；2)将所述混合物与通式(I)所示的环氧乙烷类化合物进行反应，析出固体；3)采用惰性溶剂洗涤所述固体，干燥，得到固体催化剂载体；式(I)中，R₅和R₆相同或不同，各自选自氢、取代或未取代的C₁‑C₅烷基；以每摩尔卤化镁醇合物载体计，所述醇类化合物ROH的用量为4‑30mol，所述环氧乙烷类化合物的用量为1‑10mol。

Description

聚烯烃催化剂载体的回收利用方法和固体催化剂载体及其 应用

技术领域

本发明属于烯烃聚合催化剂领域，具体地，涉及一种聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，该回收利用方法制得的固体催化剂载体，以及固体催化剂载体在烯烃聚合催化剂中的应用。

背景技术

众所周知，活化氯化镁一般是将无水MgCl₂与醇在高温下反应生成醇合物后再通过脱醇制得。为了获得球形醇合物，可通过喷雾干燥、喷雾冷却、高压挤出、高速搅拌、乳化机法及超重力旋转床法等方法制备。具体如专利文献WO99/44009和US4399054A等是通过在高温下高速搅拌乳化氯化镁醇合物体系，然后骤冷成形制得球形氯化镁醇合物。

然而，由于无水MgCl₂与醇形成醇合物具有高粘性，以及生产上出现的意外情况，均可能使所得的氯化镁醇合物载体出现异形料。这些异形料无法进行下一步的催化剂生产，处理这些固体废弃物比较困难，需要耗费成本且不经济。

目前，催化剂领域公开的回收利用方法均是针对催化剂设计的，将失活或废弃的催化剂进行处理，得到可再利用的催化剂载体。例如，专利文献CN104368361A和CN104324764A均公开了一种SCR催化剂的回收再生方法，并制得了再生SCR催化剂载体，具体是将SCR催化剂进行粉碎、酸洗、水洗等初步处理后，再经过湿法粉粹、研磨等制得催化剂浆液，然后再加入偏钛酸、仲钨酸铵、白炭黑等进行反应，处理反应产物制得SCR催化剂载体。上述的回收利用方法均是针对失活/废弃的SCR催化剂进行的，尚未发现烯烃聚合催化剂载体异形料的回收利用方法。

因此，开发一种能够回收废弃的烯烃聚合用催化剂载体具有重要意义。不仅能够解决这些固体废弃物的处理问题，节约处理费用，还能重复利用增加经济效益。

发明内容

本发明人在大量的实验过程中发现，使用醇溶解待回收的聚烯烃催化剂载体后，再加入环氧乙烷类化合物进行反应，可以得到具有良好形貌的固体催化剂载体。基于该发现，本发明提供了一种聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，由该回收利用方法制得的固体催化剂载体，以及所述固体催化剂载体在烯烃聚合催化剂中的应用。

本发明的第一方面提供了一种聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，该回收利用方法包括以下步骤：

1)将待回收的卤化镁醇合物载体溶解于含有醇类化合物ROH和任选的惰性液体介质的体系中，得到混合物；

2)将所述混合物与通式(I)所示的环氧乙烷类化合物进行反应，析出固体；

3)采用惰性溶剂洗涤所述固体，干燥，得到固体催化剂载体；

式(I)中，R₅和R₆相同或不同，各自选自氢、取代或未取代的C₁-C₅烷基；

以每摩尔卤化镁醇合物载体计，所述醇类化合物ROH的用量为4-30mol，所述环氧乙烷类化合物的用量为1-10mol。

本发明的第二方面提供了上述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法制得的固体催化剂载体。

本发明的第三方面提供了上述的固体催化剂载体在烯烃聚合催化剂中的应用，所述烯烃聚合催化剂包含主催化剂、助催化剂和任选的外给电子体化合物，所述主催化剂的载体为上述的固体催化剂载体。

采用本发明的回收利用方法，可将废弃的聚烯烃催化剂载体制备成具有良好形貌的固体催化剂载体，不仅能够解决这些固体废弃物的处理，节约处理费用，还能将其回收利用，增加经济效益。而且将制得的固体催化剂载体用于烯烃聚合催化剂，催化剂的催化活性较高，制得的聚合粉料熔体流动速率指数和堆积密度较高。

本发明的其它特征和优点将在随后具体实施方式部分予以详细说明。

具体实施方式

为使本发明更加容易理解，下面将结合具体实施方式来详细说明本发明，这些实施方式仅起说明性作用，并不用于限制本发明。

根据本发明的第一方面，本发明提供了一种聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，该回收利用方法包括以下步骤：

1)将待回收的卤化镁醇合物载体溶解于含有醇类化合物ROH和任选的惰性液体介质的体系中，得到混合物；

2)将所述混合物与通式(I)所示的环氧乙烷类化合物进行反应，析出固体；

3)采用惰性溶剂洗涤所述固体，干燥，得到固体催化剂载体；

式(I)中，R₅和R₆相同或不同，各自选自氢、取代或未取代的C₁-C₅烷基。

本发明中，对所述待回收的卤化镁醇合物载体的具体组成没有特别的限定，优选其通式为MgX₂·n(R′OH)，其中，X为Cl、Br或I，优选为Cl，n取自2～4，R′为C₁-C₈烷基或C₃-C₈环烷基。

本发明中，C₁-C₈烷基可以为C₁-C₈的直链或支链烷基、C₃-C₈的环烷基。优选情况下，R′选自乙基、丙基、异丙基、正丁基、异丁基、正戊基、异戊基、正己基、正辛基和2-乙基己基中的至少一种。

本发明中，所述待回收的卤化镁醇合物载体为制备催化剂载体时得到的异形料。

根据本发明，通式ROH中，R可为C₁-C₈烷基或C₃-C₈环烷基；优选所述醇类化合物为ROH选自乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、戊醇、异戊醇、正己醇、正辛醇和2-乙基己醇中的至少一种。

本发明中，所述“任选的惰性液体介质”是指所述惰性液体介质可以存在或不存在，也就是说，本发明的步骤1)中可以需要或者不需要惰性液体介质。

所述惰性液体介质可以为本领域常用的各种不与反应物和反应产物发生化学相互作用的液体介质。例如：所述惰性液体介质可以为硅油和/或惰性液体烃类溶剂。具体地，所述惰性液体介质可选自煤油、凡士林油、白油、甲基硅油、乙基硅油、甲基乙基硅油、苯基硅油和甲基苯基硅油中的至少一种。优选所述惰性液体介质为白油。

本发明中，所述惰性液体介质的用量可以根据卤化镁醇合物载体的用量来选择。一般地，以1mol卤化镁醇合物载体计，所述惰性液体介质的用量可以为0-10L。

根据本发明，步骤1)中，卤化镁醇合物载体的溶解条件没有特别限定，只要能够使得卤化镁醇合物载体充分溶解即可。优选情况下，溶解条件包括：温度为50-120℃，更优选为60-90℃；时间为0.5-5h，更优选为0.5-3h。

本发明中，C₁-C₅的烷基可以为直链或支链的烷基，“取代的C₁-C₅的烷基”是指“C₁-C₅的烷基”上的氢原子(优选一个氢原子)被卤原子取代。

优选情况下，式(I)中，R₅和R₆各自选自氢、C₁-C₃烷基或C₁-C₃卤代烷基。更优选地，所述环氧乙烷类化合物为环氧乙烷、环氧丙烷、环氧丁烷、环氧氯丙烷、环氧氯丁烷、环氧溴丙烷和环氧溴丁烷中的至少一种。

根据本发明，步骤2)中，反应条件包括：温度可为50-120℃，优选为60-90℃；时间可为0.2-3h，优选为0.2-1h。

另外，步骤2)中还包括固液分离操作，所述固液分离可以是现有的各种能够实现固相与液相分离的方法，例如抽滤、压滤或离心分离，优选情况下，所述固液分离的方法为压滤法。本发明对压滤的条件没有特别地限定，以尽可能充分地实现固相与液相的分离为准。

根据本发明，卤化镁醇合物载体、醇类化合物ROH和环氧乙烷类化合物的用量可以根据预期的固体催化剂载体的组成进行适当的选择。优选情况下，以每摩尔卤化镁醇合物载体计，所述醇类化合物ROH的用量为4-30mol，所述环氧乙烷类化合物的用量为1-10mol。

根据本发明，步骤3)中，洗涤所采用的惰性溶剂可以为惰性烃类溶剂，例如：戊烷、己烷、庚烷、石油醚和汽油等。本发明对于干燥的条件没有特别限定，例如：干燥的温度可以为20-70℃，干燥的时间可以为0.5-10小时，干燥可以在常压或减压条件下进行。

根据本发明的第二方面，本发明提供了上述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法制得的固体催化剂载体。

根据本发明，所述固体催化剂载体的平均粒径可为1-100μm，优选为10-90μm，粒径分布可＜1.2，优选为≤0.9。

根据本发明的第三方面，本发明提供了上述的固体催化剂载体在烯烃聚合催化剂中的应用，所述烯烃聚合催化剂包含主催化剂、助催化剂和任选的外给电子体化合物，所述主催化剂的载体为上述的固体催化剂载体。

根据本发明，所述主催化剂包含以下组分的反应产物：

1)上述的固体催化剂载体；

2)含钛化合物；

3)内给电子体化合物。

本发明中，所述含钛化合物可以为制备烯烃聚合用催化剂中常规使用的各种含钛化合物。优选情况下，所述含钛化合物的通式为Ti(OR_n)_4-mX_m，其中R_n为C₁-C₁₄的脂肪烃基，X为F、Cl或Br，m为1-4的整数。更优选地，所述含钛化合物为四氯化钛、四溴化钛、四氟化钛、三丁氧基氯化钛、二丁氧基二氯化钛、丁氧基三氯化钛、三乙氧基氯化钛、二乙氧基二氯化钛和乙氧基三氯化钛中的至少一种。

根据本发明，所述内给电子体化合物可以为制备烯烃聚合用催化剂中常规使用的各种内给电子体化合物。优选地，所述内给电子体化合物为羧酸酯、醇酯、醚、酮、腈、胺和硅烷中的至少一种。更优选地，所述内给电子体化合物为一元或多元脂肪族羧酸酯、一元或多元芳香族羧酸酯、二元醇酯和二元醚中的至少一种。所述一元或多元脂肪族羧酸酯、一元或多元芳香族羧酸酯、二元醇酯和二元醚的具体种类均可参照现有技术进行选择，在此不作详细描述。

根据本发明，以钛元素计的所述含钛化合物、以镁元素计的所述固体催化剂载体和所述内给电子体化合物的重量比可为1∶5-15∶2-15，优选为1∶6-13∶3-12。

本发明对制备主催化剂的反应条件没有特别的限定。优选情况下，反应条件包括：温度为80-130℃，时间为0.5-10小时。

本发明中，优选将含钛化合物和固体催化剂载体先在低温下进行接触混合，然后再缓慢升温以达到上述反应温度。本领域技术人员在了解本发明的技术方案后能够根据本领域内的常规知识进行操作，在此不再赘述。

根据本发明，所述助催化剂可以为烷基铝化合物，具体的烷基铝化合物可为本领域中的常规选择。优选所述烷基铝化合物为三乙基铝、三异丁基铝、三正丁基铝、三正己基铝、一氯二乙基铝、一氯二异丁基铝、一氯二正丁基铝、一氯二正己基铝、二氯一乙基铝、二氯一异丁基铝、二氯一正丁基铝和二氯一正己基铝中的至少一种。

本发明中，“任选的外给电子体化合物”是指外给电子体化合物能够存在或不存在于本发明的烯烃聚合催化剂中，也就是说，本发明所述的烯烃聚合催化剂可以含有或者不含有外给电子体化合物。

根据本发明，所述外给电子体化合物可以为本领域常用的各种外给电子体化合物，例如，所述外给电子体化合物可以为羧酸、酸酐、酯、酮、醚、醇、有机磷化合物和硅化合物中的一种或多种。

优选地，所述外给电子体化合物选自通式为R⁸ _aR⁹ _bSi(OR¹⁰)_c的有机硅化合物，其中a和b各自为0-2的整数，c为1-3的整数，且a+b+c＝4，R⁸、R⁹和R¹⁰各自选自取代或未取代的C₁-C₁₈烃基；更优选地，其中a和b为1，c为2，R⁸、R⁹各自选自C₃-C₁₀的取代或未取代的烷基，R¹⁰为C₁-C₁₀的取代或未取代的烷基。

具体地，所述有机硅化合物的实例包括但不限于：环己基甲基二甲氧基硅烷、二异丙基二甲氧基硅烷、二正丁基二甲氧基硅烷、二异丁基二甲氧基硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、甲基叔丁基二甲氧基硅烷、二环戊基二甲氧基硅烷、2-乙基哌啶基-2-叔丁基二甲氧基硅烷、(1，1，1-三氟-2-丙基)-2-乙基哌啶基二甲氧基硅烷、(1，1，1-三氟-2-丙基)-甲基二甲氧基硅烷。

根据本发明，所述烯烃聚合催化剂中，对于助催化剂和外给电子体化合物的用量没有特别限定。

一般地，以铝元素计的烷基铝化合物和以钛元素计的主催化剂的摩尔比可以为1-2000∶1，优选为20-500∶1；所述外给电子体化合物与烷基铝化合物的摩尔比可以为0.005-0.5∶1，优选为0.01-0.4∶1。

本发明的烯烃聚合催化剂可用于烯烃的均聚合反应和共聚合反应。所述烯烃可以为乙烯、丙烯、1-丁烯、2-丁烯、2-甲基-1-丁烯、3-甲基-1-丁烯、2-甲基-2-丁烯、1-戊烯、2-戊烯、1-己烯和苯乙烯中的一种或多种，优选为乙烯、丙烯、1-丁烯、2-丁烯和苯乙烯中的一种或多种，更优选为丙烯。

根据本发明，烯烃的聚合反应可以按照本领域的常规方法进行。例如，烯烃聚合可以为本体聚合、气相聚合或淤浆聚合。烯烃聚合条件可以为本领域的常规条件，例如，聚合温度可以为0-150℃，优选为60-90℃；聚合压力可以为常压或加压。

将本发明的烯烃聚合催化剂用于烯烃聚合，能够制备颗粒形态良好、堆密度高的聚合物。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

在以下实施例和对比例中：

1、固体催化剂载体的平均粒径和粒径分布采用Malvern Instruments Ltd生产制造的Masters Sizer 2000粒度仪进行测定。

2、固体催化剂载体的表观形貌通过购自Nikon公司的型号为Eclipse E200的光学显微镜进行观察。

3、聚烯烃粉料的堆密度采用GB/T 1636-2008规定的方法进行测定。

4、聚丙烯粉料熔体流动速率指数按照GB3682-2000，载荷2.16kg、230℃下进行测定。

实施例1-3用于说明本发明的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法和制得的固体催化剂载体。

实施例1

在0.6L的反应釜中，加入0.08mol通式为MgCl₂·2.6(C₂H₅OH)的聚烯烃催化剂载体、0.75mol乙醇、搅拌，升温至90℃，反应1小时；再加入环氧氯丙烷0.48mol，反应半个小时后压滤，己烷洗涤5次，真空干燥，得到固体催化剂载体Z1。

所述固体催化剂载体Z1的平均粒径(D50)为50微米，粒径分布((D90-D10)/D50)为0.9。由光学显微镜观察固体催化剂载体Z1的颗粒形态比较规整，表面光滑，基本上都是球形的，颗粒尺寸分布比较集中，且基本上没有异形粒子存在。

实施例2

在0.6L的反应釜中，加入0.08mol通式为MgCl₂·2.5(C₂H₅OH)的聚烯烃催化剂载体、0.76mol乙醇，在搅拌下升温至80℃，恒温反应2小时；再加入环氧氯丙烷0.48mol(38mL)，反应半个小时后压滤，将压滤产物用己烷洗涤5次，真空干燥，得到固体催化剂载体Z2。

所述固体催化剂载体Z2的平均粒径(D50)为51微米，粒径分布((D90-D10)/D50)为0.9。由光学显微镜观察固体催化剂载体Z2的颗粒形态比较规整，表面光滑，基本上都是球形的，颗粒尺寸分布比较集中，且基本上没有异形粒子存在。

实施例3

在1.6L的反应釜中，加入0.08mol通式为MgCl₂·2.7(C₂H₅OH)的聚烯烃催化剂载体、0.78mol乙醇，在搅拌下升温至80℃，恒温反应2小时；再加入环氧氯丙烷0.48mol(38ml)，反应半个小时后压滤，将压滤产物用己烷洗涤5次，真空干燥，得到固体催化剂载体Z3。

所述固体催化剂载体Z3的平均粒径(D50)为48微米，粒径分布((D90-D10)/D50)为0.9。由光学显微镜观察固体催化剂载体Z3的颗粒形态比较规整，表面光滑，基本上都是球形的，颗粒尺寸分布比较集中，且基本上没有异形粒子存在。

实施例4-6用于说明本发明制得的固体催化剂载体在烯烃聚合催化剂中的应用。

实施例4

(1)烯烃聚合催化剂的制备

在300mL的玻璃反应瓶中，加入100mL的四氯化钛，冷却至零下20℃，将40g固体催化剂载体Z1加入其中，并在零下20℃下搅拌30min。之后，开始缓慢升温至110℃，在升温过程中加入1.5mL的邻苯二甲酸二异丁酯，在110℃下维持30min后滤去液体。然后，加入四氯化钛洗涤2次，最后用己烷洗涤3次，干燥，得到烯烃聚合催化剂C1。

(2)丙烯聚合反应

在一个5L的高压反应釜中，采用氮气气流进行吹扫，然后在氮气气流中引入1mmol的三乙基铝的己烷溶液(三乙基铝的浓度为0.5mmol/mL)、0.05mmol的甲基环己基二甲氧基硅烷、10mL的无水己烷和10mg的烯烃聚合催化剂C1、1.5L(标准体积)的氢气和2.5L的液体丙烯。升温至70℃，并在该温度下反应1小时，降温，放压，出料干燥得到聚丙烯粉料。

聚合结果：聚合活性为45.0KgPP/g·Cat，此外，该聚丙烯粉料熔体流动速率指数为10.1，堆积密度为0.44g/cm³，颗粒形态良好，基本不存在异形料。

实施例5

(1)烯烃聚合催化剂的制备

在300mL的玻璃反应瓶中，加入100mL的四氯化钛，冷却至零下20℃，将40g固体催化剂载体Z2加入其中，并在零下20℃下搅拌30min。之后，开始缓慢升温至110℃，在升温过程中加入1.5mL的邻苯二甲酸二异丁酯，在110℃下维持30min后滤去液体。然后，加入四氯化钛洗涤2次，最后用己烷洗涤3次，干燥，得到烯烃聚合催化剂C2。

(2)丙烯聚合反应

在一个5L的高压反应釜中，采用氮气气流进行吹扫，然后在氮气气流中引入1mmol的三乙基铝的己烷溶液(三乙基铝的浓度为0.5mmol/mL)、0.05mmol的甲基环己基二甲氧基硅烷、10mL的无水己烷和10mg的烯烃聚合催化剂C2、1.5L(标准体积)的氢气和2.5L的液体丙烯。升温至70℃，并在该温度下反应1小时，降温，放压，出料干燥得到聚丙烯粉料。

聚合结果：聚合活性为46.0KgPP/g·Cat，此外，该聚丙烯粉料熔体流动速率指数为10.2，堆积密度为0.44g/cm³，颗粒形态良好，基本不存在异形料。

实施例6

(1)烯烃聚合催化剂的制备

在300mL的玻璃反应瓶中，加入100mL的四氯化钛，冷却至零下20℃，将40g固体催化剂载体Z3加入其中，并在零下20℃下搅拌30min。之后，开始缓慢升温至110℃，在升温过程中加入1.5mL的邻苯二甲酸二异丁酯，在110℃下维持30min后滤去液体。然后，加入四氯化钛洗涤2次，最后用己烷洗涤3次，干燥后得到烯烃聚合催化剂C3。

(2)丙烯聚合反应

在一个5L的高压反应釜中，采用氮气气流进行吹扫，然后在氮气气流中引入1mmol的三乙基铝的己烷溶液(三乙基铝的浓度为0.5mmol/mL)、0.05mmol的甲基环己基二甲氧基硅烷、10mL的无水己烷和10mg的烯烃聚合用催化剂C3、1.5L(标准体积)的氢气和2.5L的液体丙烯。升温至70℃，并在该温度下反应1小时，降温，放压，出料干燥得到聚丙烯粉料。

聚合结果：聚合活性为48.0KgPP/g·Cat，此外，该聚丙烯粉料熔体流动速率指数为10.0，堆积密度为0.44g/cm³，颗粒形态良好，基本不存在异形料。

对比例1

在0.6L的反应釜中，加入0.08mol通式为MgCl₂·2.5(C₂H₅OH)的聚烯烃催化剂载体，用己烷洗涤5次，真空干燥，得到固体催化剂载体D-Z1。

所述固体催化剂载体D-Z1的平均粒径(D50)为45微米，粒径分布((D90-D10)/D50)为1.6。采用光学显微镜观察的粒子形貌，存在大量的异形粒子。

对比例2

(1)烯烃聚合催化剂的制备

在300mL的玻璃反应瓶中，加入100mL的四氯化钛，冷却至零下20℃，将40g固体催化剂载体D-Z1加入其中，并在零下20℃下搅拌30min。之后，开始缓慢升温至110℃，在升温过程中加入1.5mL的邻苯二甲酸二异丁酯，在110℃下维持30min后滤去液体。然后，加入四氯化钛洗涤2次，最后用己烷洗涤3次，干燥后得到烯烃聚合催化剂D-C1。

(2)丙烯聚合反应

在一个5L的高压反应釜中，采用氮气气流进行吹扫，然后在氮气气流中引入1mmol的三乙基铝的己烷溶液(三乙基铝的浓度为0.5mmol/mL)、0.05mmol的甲基环己基二甲氧基硅烷、10mL的无水己烷和10mg的烯烃聚合催化剂D-C1、1.5L(标准体积)的氢气和2.5L的液体丙烯。升温至70℃，并在该温度下反应1小时，降温，放压，出料干燥得到聚丙烯粉料。

聚合结果：聚合活性为40.0KgPP/g·Cat，此外，该聚丙烯粉料熔体流动速率指数为7.1，堆积密度为0.40g/cm³，该聚丙烯粉料颗粒中都是异形料，流动性不好。

从以上实施例和对比例的结果可以看出，采用本发明的回收利用方法制得的固体催化剂载体的颗粒形态良好、表面光滑、基本不会出现异形粒子，而且以所得的载体制备的催化剂用于烯烃(特别是丙烯)聚合时，还能够提高聚合活性，增加聚丙烯粉料的熔体流动速率指数和堆积密度，聚合粉料基本无异性料的出现，具工业应用前景。

以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。

Claims (11)

1.一种聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其特征在于，该回收利用方法包括以下步骤：

1)将待回收的卤化镁醇合物载体溶解于含有醇类化合物ROH和任选的惰性液体介质的体系中，得到混合物；所述待回收的卤化镁醇合物载体为制备催化剂载体时得到的异形料；所述待回收的卤化镁醇合物载体的通式为MgX₂·n(R′OH)，其中，X为Cl、Br或I，n取自2～4，R′为C₁-C₈烷基或C₃-C₈环烷基；

2)将所述混合物与通式(Ⅰ)所示的环氧乙烷类化合物进行反应，析出固体；

3)采用惰性溶剂洗涤所述固体，干燥，得到固体催化剂载体；

式(Ⅰ)中，R₅和R₆相同或不同，各自选自氢、取代或未取代的C₁-C₅烷基；

以每摩尔卤化镁醇合物载体计，所述醇类化合物ROH的用量为4-30mol，所述环氧乙烷类化合物的用量为1-10mol；

步骤1)中，溶解条件包括：温度为50-120℃；

步骤2)中，反应条件包括：温度为50-120℃。

2.根据权利要求1所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，X为Cl。

3.根据权利要求1所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，通式ROH中，R为C₁-C₈烷基或C₃-C₈环烷基。

4.根据权利要求3所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，所述醇类化合物ROH为乙醇、丙醇、正丁醇、异丁醇、戊醇、正己醇、正辛醇和2-乙基己醇中的至少一种。

5.根据权利要求4所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，所述醇类化合物ROH为异丙醇。

6.根据权利要求4所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，所述醇类化合物ROH为异戊醇。

7.根据权利要求1所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，式(Ⅰ)中，R₅和R₆各自选自氢、C₁-C₃烷基或C₁-C₃卤代烷基。

8.根据权利要求7所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，所述环氧乙烷类化合物为环氧乙烷、环氧丙烷、环氧丁烷、环氧氯丙烷、环氧氯丁烷、环氧溴丙烷和环氧溴丁烷中的至少一种。

9.根据权利要求1所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，

步骤1)中，溶解条件包括：时间为0.5-5h；

步骤2)中，反应条件包括：时间为0.2-3h。

10.根据权利要求9所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，步骤1)中，溶解条件包括：温度为60-90℃；时间为0.5-3h。

11.根据权利要求9所述的聚烯烃催化剂载体的回收利用方法，其中，步骤2)中，反应条件包括：温度为60-90℃；时间为0.2-1h。