CN109676737A - 一种实木厚芯板的生产方法 - Google Patents

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庞树贵
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Abstract

本发明提供了一种实木厚芯板的生产方法，其包括步骤S1.厚芯板的制备，S2.第一芯板层和第二芯板层的制备，S3.地板基材组胚以及S4.地板贴面。本发明中的中心芯板为厚度为7.5‑12mm的厚芯板，木板拼接时开槽不会影响地板的整体强度，大大提升了地板的使用寿命；另外，对组成实木厚芯板层进行纤维切断，释放应力，保证地板从内到外不发生翘曲变形，提高地板整体平整度。

Description

一种实木厚芯板的生产方法
技术领域
本发明涉及地板技术领域，尤其是涉及一种实木厚芯板的生产方法。
背景技术
木制地板具有与人体的冲击、抗力柔和、自然，益于人体健康，保护老人和小孩的居住安全；表面纹理能够构成一幅美丽画面，给人一种回归自然、返朴归真的感觉，得到广大消费者的喜爱，也成为家庭装修中地板的首选材料之一。
然而目前板材作为室内装饰的主要材料，品质不稳定，因此在许多地域应用上受到了限制。
家具板一般是以纤维板、刨花板和胶合板等为主要基材，以涂料或者浸渍纸为饰面材料，上述普遍使用的主要基材大多采用碎木或者小个的木块拼接而成，大量使用强力胶作为粘结剂，从而导致环保性能较差。
同时由于现有的基材普遍采用碎木或者小个的木块拼接而成，从而导致整体板材的膨胀率不容易控制，很容易受到气候变化的影响，进而影响了板材在各个地域的普遍使用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种实木厚芯板的生产方法，以解决上述现有技术中存在的至少一个技术问题。
为解决上述技术问题，本发明提供的一种实木厚芯板的生产方法，包括以下步骤:
S1.厚芯板的制备，具体包括：
S10.去除原木外皮以及自然风化层，然后将剥皮后的原木浸入45-55°(优选地为50°)的温水中，自然浸泡11-15个小时(优选浸泡12个小时)；
S11.将水温升高至80°-100°，保持20-26小时以至于原木内的纤维完全扩张；
S12.向水内加入木材脱脂剂(例如MJB木洁宝)去除原木中的油脂后，待水温降至35～40°后从水中取出；
S13.旋切原木获得整张的厚芯板，旋切过程中原木保持30°以上；厚芯板的厚度为7.5-12mm；
S14.对旋切单板的上下表面进行横向和/或纵向的纤维切断；
其中，切断标准为：纤维切割机上下滚轴横向刀片长2㎝，厚度0.02㎝，刀片行距5㎝，片距3㎝，切入深度为0.3㎝；
纵向刀片长1㎝，厚度0.02㎝，行距1㎝，片距0.5㎝，切入深度0.2㎝；
S15.使所述旋切单板干燥，后分选和修补；
S2.第一芯板层和第二芯板层的制备：选择桉木单片板皮作为第一芯板层和第二芯板层，烘干，保证板皮无翘曲变形，保证桉木单板的水分和厚芯板保持一致；
S3.地板基材组胚，具体包括：
S30.第一芯板层、厚芯板和第二芯板层依次组坯胶合形成地板基材板，其中胶水中加入面粉，胶水和面粉的质量比例为7:3；
S31.将基材板放入冷压机进行冷压成型处理，压力为9-12公斤/cm2，冷压时间30-40分钟；
S32.检查修补:冷压后的厚芯板基材，需逐一进行板面的检查，对基材板存在的重叠进行剔除，对缝隙死结剔除进行刮腻，保证厚芯板基材板整个板面处于水平，无凹凸，无缝隙；
S33.对基材板进行热压成型处理，将质检后的厚芯板基材平衡放置于热压机内，机器温度120-150°，压力10-15公斤/cm2，热压15-30分钟后取出，将取出的厚芯板基材平衡放置冷却架上，完全自然冷却；
S34.对基材板进行打磨以及锯边；
S4.地板贴面
S41.贴面及平衡：调和涂抹胶，胶水与面粉重量比为7.5:2.5进行均匀调和，然后对基材板过胶，保证涂胶均匀，将实木木皮粘贴在基材板的上下表面，上下表面的实木木皮的木质纤维方向相同，一保证应力平衡，然后得到地板的半成品组坯；
S42.冷压成型，将所述半成品组坯送入冷压机，压力7-10公斤/cm2，冷压成型35-50分钟，保持实木木皮无翘起，与基材板完全粘合；
S43.检测修补，对冷压后的半成品组坯逐一进行板面的检查，对正面实木木皮存在的重叠进行割切剔除处理，对缝隙进行同色填补修补，确保板面无缺陷，半成品四角水平，无扭曲；
S44.热压成型,质检后的半成品组坯平衡放置于热压机内，热压温度115-130°，压力8-10公斤/cm2，热压20-50分钟后取出，自然冷却；
S45.抛光处理，锯边裁剪，打磨上漆、开槽、封腊得到地板成品。
进一步地，所述原木为松木，第一芯板层和第二芯板层为桉木板。
进一步地，所述厚芯板的厚度为8-10mm。
进一步地，步骤S10-S12中原木的浸泡、蒸煮以及去油脂在蒸煮设备进行，所述蒸煮设备包括:
用于容纳液体和原木段的容器；
设置在容器内的加热装置；
以及用于将原木段吊入和吊出所述容器的吊装设备；
所述容器上方设置有用于吊入和吊出所述原木段的开口；开口上设置有用于封住所述开口的遮盖物。
进一步地，还包括用于原木旋切的木材旋切机，木材旋切机包括：机架、驱动双辊、布板辊、刀架、传动系统以及电气系统组成；布板辊和驱动双辊等速旋转且对原木施加压力，用于驱动原木旋转；布板辊与旋切刀一起固定安装在刀架上，传动系统包括用于驱动刀架远离或靠近所述原木的驱动装置，布板辊中心点安装在驱动双辊中心垂直平分线上方，旋切刀锋口安装在驱动双辊中心垂直平分线的下方；
所述木材旋切机还包括用于在旋切过程中保持原木温度维持在30-40°之间的温控系统；所述温控系统包括：控制器、温度传感器和加热系统；所述温度传感器用于监控所述原木旋切过程中的表层温度；所述加热装置用于对原木进行加热。
进一步地，所述加热系统包括风机、气路、加湿单元和加热单元，加热单元设置在气路上用于对来自风机的空气进行加热，加湿单元用于向气路内喷入水雾进而用于湿润气路内的空气；所述气路的出口正对原木表面，喷出的湿热空气对原木表面进行加热。
进一步地，所述气路的出口设置在旋切刀的下方，用于对原木上待旋切的区域进行加热加湿处理。
通过控制旋切过程中的原木温度和湿度，可以大大提高旋切木材的厚度，并且旋切过程中不易断裂，芯板更加完整。
进一步地，所述驱动装置包括电机和丝杠传动机构。电机通过丝杠传动机构带动刀架水平移动，实现旋切过程的不断进给。
进一步地，所述驱动双辊包括第一摩擦辊和第二摩擦辊，第一摩擦辊的直径大于第二摩擦辊的直径，第二摩擦辊的直径大于布板辊的直径，第一摩擦辊和第二摩擦辊上下倾斜排布设置，第一摩擦辊、第二摩擦辊的辊心连接线与木材的中心水平线的夹角为钝角。
在旋切过程中，不需要挤压木材，能够有效减小对于木材的挤压力，有效消除了旋切后单板的表面压痕，减少了对于单板木质结构的破坏。
采用上述技术方案，本发明具有如下有益效果：
本发明提供的一种实木厚芯板的生产方法，实现了厚芯实木地板，木板拼接时开槽不会影响地板的整体强度，大大提升了地板的使用寿命；另外，对组成实木厚芯板层进行纤维切断，释放应力，保证地板从内到外不发生翘曲变形，提高地板整体平整度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例3提供的蒸煮设备的结构示意图；
图2为本发明实施例4提供的蒸煮设备的结构示意图；
图3为本发明实施例5提供的蒸煮设备的结构示意图；
图4为本发明实施例2提供的地板的分解图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面结合具体的实施方式对本发明做进一步的解释说明。
实施例1
本实施例公开了一种实木厚芯板的生产方法，包括以下步骤:
S1.厚芯板的制备，具体包括：
(1)原材料选择：选择新西兰进口50㎝直径以上松木原木作为厚芯板加工原料，选择澳大利亚红桉木单片板皮作为面板加工原料；
(2)松木除油脂：将选取的松木外圆直径2厘米剥离，去掉自然风化层，然后将剥离后的松木浸入50°的温水中，自然浸泡12小时后，水温升高至80°-100°，保持20-26小时，让松木纤维高强度扩张，去除松木油脂后降温，待水温降至35°后取出原木，进行下一环节加工，同时保持保温房内的空气湿度。
(3)旋切：松木保持30°以上、放入有卡旋切机内进行旋切加工，保持旋切机转速为3秒每一圆周速度进行原木厚芯的旋切；
(4)纤维切断：根据松木的不同厚度，将整个松木上下表面进行横向或者纵向纤维切断，旋切进行时的松木在机器裁剪成后期所需128㎝×128㎝×1㎝或128㎝×128㎝×0.75㎝的厚芯板后，整体通过纤维切割机，根据松木厚芯板的厚度不同，将整个厚芯板进行横向和纵纤维切断，切断标准为：纤维切割机上下滚轴横向刀片长2㎝，厚度0.02㎝，刀片行距5㎝，片距3㎝，切入深度各0.3㎝，纵向刀片长1㎝，厚度0.02㎝，行距1㎝，片距0.5㎝，切入深度0.2㎝，在整个厚芯板上下面，横向均匀切割2150个纤维切口，纵向均匀切割65536个纤维切口，经过纤维切割后的松木厚芯板，不会自然卷曲，释放了木材的应力，扭力，达到后期组胚加工的最初平整度。
(5)厚芯板自然风干，烘干，分选，修补；经过纤维切断后的厚芯板，平衡放入1.28米×4×2.6米铁架内，铁架内置1厘米直径钢管横衬6根，荫凉置放，自然风干使其水分点低于30点后回收；回收的厚芯板将其连同铁架整体放入烘干房内，水分烘干平衡至10个点以后从铁架中取出，人工摆放在输送机上，进行人工分选，对出现任何一边翘边的厚芯板挑出，用齐边锯锯除翘边部分，保证厚芯板的平整度，对宽度不达标的厚芯板进行锯边，拼缝处理，拼缝缝隙不＞1㎜，将加工好的厚芯板入库备用；
S2.第一芯板层和第二芯板层的制备：
第一芯板层和第二芯板层的加工；选择127㎝×64㎝×0.26cm桉木单片板皮作为第一芯板层和第二芯板层，使用前进行滚筒式烘干设备进行烘干，保证板皮无翘曲变形，同时保证桉木单板的水分和厚芯板保持一致；
S3.地板基材组胚，具体包括：
a、128㎝×128㎝×1㎝厚芯板与127㎝×64㎝×0.26cm的第一芯板层和第二芯板层的组坯，厚芯板组坯前对其胶水进行测量，胶水中胶水和面粉的重量比为7:3，在厚芯板的上下表面涂抹胶水，保证胶水涂胶量为1.2公斤每单面，厚芯板在涂胶后需保持厚芯板面胶水胶珠均匀，然后将厚芯板纹路与桉木单板纹路交叉平衡放置，形成厚芯板基材；
b、组坯完成后将厚芯板基材放入800吨冷压机，压力10公斤/cm2，进行30分钟冷压成型；
c、检查修补:冷压后的厚芯板基材，需逐一进行板面的检查，对桉木单板存在的重叠进行剔除，对缝隙进行刮腻，保证厚芯板基材整个板面处于水平，无凹凸，无缝隙。
d、热压成型：将质检后的厚芯板基材平衡放置于800吨多层热压机内，机器温度135°，压力12公斤/cm2，热压20分钟后取出，将取出的厚芯板基材平衡放置冷却架上，完全自然冷却；
e、砂光及锯边
厚芯板基材进行砂光，采用80目砂带，电流50赫兹，机器速度25迈，将厚芯板基材砂光为14毫米标准厚度；
S4.地板贴面
a、贴面及平衡：调和涂抹胶，胶水与面粉重量比为7.5:2.5进行均与调和，然后对厚芯基材板的厚芯板基材过胶，保证单面涂胶量为0.8公斤，涂胶均匀后将0.5毫米厚度实木木皮，按照厚芯厚芯板方向或与表面桉木垂直放置的木质纤维方向同向覆面，背面采用同等厚度实木木皮保持与表层木皮同向放置，进行对应力的平衡，完成地板半成品的组坯；
b、冷压成型，贴面后地板半成品送入800吨冷压机，压力8公斤/cm2，进行40分钟冷压成型，保持贴面材料无翘起，完全粘合；
c、检测修补，冷压后的地板半成品，需逐一进行板面的检查，对正面实木木皮存在的重叠进行割切处理，对缝隙进行同色填补修补，确保板面无缺陷，半成品四角水平，无扭曲；
d、热压成型,质检后的半成品平衡放置于800吨多层热压机内，机器温度125°，压力9公斤/cm2，热压30分钟后取出，平衡放置冷却架上自然冷却；
e、冷却后的地板半成品，对0.5毫米板面进行抛光处理，砂光机采用180目砂带，40赫兹电流，速度25迈，将0.5毫米板面抛光后处于镜面标准；
f、将地板半成品地板放入专用锯边机上，裁剪为标准规格；
(9)裁边后将地板放入多片锯内，根据客户需求裁剪，然后清理实木木皮表面→磨砂纸打光→上润泊粉→打磨砂纸→满刮第一遍腻子→砂纸磨光→满刮第二遍腻子→细砂纸磨光→涂刷油色→刷第一遍清漆→拼找颜色,复补腻子,细砂纸磨光→刷第二遍清漆,细砂纸磨光→刷第三遍清漆、磨光→水砂纸打磨退光,打蜡,擦亮→开槽→封腊→分选→包装。
实施例2
如图4所示，本实施例中公开一种实木厚芯地板，包括由上到下依次粘接而成的面板104、第一芯板层102、厚芯板层101、第二芯板层103和背板105，且第一芯板层与第二芯板层厚度相同，所述第一芯板层和第二芯板层的木纤维方向均与厚芯板层木纤维方向垂直设置，所述第一芯板层、厚芯板层、第三芯板层均为整木芯板，所述第一芯板层和第二芯板层均为桉木，所述厚芯板为松木，所述第一芯板层、厚芯层和第三芯板层均由原木直接旋切成整芯而成。
上述中，面板层上方贴合花色纸层，背板下方贴合防潮纸层，其具体的生产方法，包括以下步骤:
(1)原材料选择：选择新西兰进口50㎝直径以上松木原木作为厚芯板加工原料，选择澳大利亚红桉木单片板皮作为面板加工原料；
(2)松木除油脂：将选取的松木外圆直径2厘米剥离，去掉自然风化层，然后将剥离后的松木浸入50°的温水中，自然浸泡12小时后，水温升高至80°-100°，保持20-26小时，让松木纤维高强度扩张，去除松木油脂后降温，待水温降至35°后取出原木，进行下一环节加工，同时保持保温房内的空气。
(3)旋切：松木保持30°以上、放入有卡旋切机内进行旋切加工，保持旋切机转速为3秒每一圆周速度进行原木厚芯的旋切；
(4)纤维切断：根据松木的不同厚度，将整个松木上下表面进行横向或者纵向纤维切断，旋切进行时的松木在机器裁剪成后期所需128㎝×128㎝×1㎝或128㎝×128㎝×0.75㎝的厚芯板后，整体通过纤维切割机，根据松木厚芯板的厚度不同，将整个厚芯板进行横向和纵纤维切断，切断标准为：纤维切割机上下滚轴横向刀片长2㎝，厚度0.02㎝，刀片行距5㎝，片距3㎝，切入深度各0.3㎝，纵向刀片长1㎝，厚度0.02㎝，行距1㎝，片距0.5㎝，切入深度0.2㎝，在整个厚芯板上下面，横向均匀切割2150个纤维切口，纵向均匀切割65536个纤维切口，经过纤维切割后的松木厚芯板，不会自然卷曲，释放了木材的应力，扭力，达到后期组胚加工的最初平整度。
(5)厚芯板自然风干，烘干，分选，修补；经过纤维切断后的厚芯板，平衡放入2.6m*1.28m*15cm米铁架内，铁架内置1厘米直径钢管横衬6根，荫凉置放，自然风干使其水分点低于30点后回收；回收的厚芯板将其连同铁架整体放入烘干房内，水分烘干平衡至8个点以后从铁架中取出，人工摆放在输送机上，进行人工分选，对出现任何一边翘边的厚芯板挑出，用齐边锯锯除翘边部分，保证厚芯板的平整度，对宽度不达标的厚芯板进行锯边，拼缝处理，拼缝缝隙不＞1㎜，将加工好的厚芯板入库备用；
(6)第一芯板层和第二芯板层的加工；选择127㎝×64㎝×0.26cm桉木单片板皮作为第一芯板层和第二芯板层，使用前进行滚筒式烘干设备进行烘干，保证板皮无翘曲变形，同时保证桉木单板的水分和厚芯板保持一致；
(7)地板基材组胚；
a、128㎝×128㎝×1㎝厚芯板与128㎝×64㎝×0.26cm桉木单板的组坯，
厚芯板组坯前对其胶水进行测量，胶水中胶水和面粉的搅和比例为7:3，在厚芯板的上下表面涂抹胶水，保证胶水涂胶量为1.2公斤每单面，厚芯板在涂胶后需保持厚芯板面胶水胶珠均匀，然后将厚芯板纹路与桉木单板纹路交叉平衡放置，形成厚芯板基材；
b、组坯完成后将厚芯板基材放入800吨冷压机，压力10公斤/cm2，进行30分钟冷压成型；
c、检查修补:冷压后的厚芯板基材，需逐一进行板面的检查，对桉木单板存在的重叠进行剔除，对死结剔除缝隙进行刮腻，保证厚芯板基材整个板面处于水平，无凹凸，无缝隙。
d、热压成型：将质检后的厚芯板基材平衡放置于800吨多层热压机内，机器温度135°，压力12公斤/cm2，热压20分钟后取出，将取出的厚芯板基材平衡放置冷却架上，完全自然冷却；
e、砂光及锯边
厚芯板基材进行砂光，采用80目砂带，电流50赫兹，机器速度25迈，将厚芯板基材砂光为14毫米标准厚度；
(8)实木厚芯地板贴面
a、贴面及平衡：调和涂抹胶，胶水与面粉重量比为7.5:2.5进行均与调和，然后对厚芯基材板的厚芯板基材过胶，保证单面涂胶量为0.8公斤，胶均匀后将0.5毫米厚度实木木皮，按照厚芯的放置方向同向覆面，为保证后期地板成品制作，背面采用0.6毫米厚度实木木皮进行背部应力的加大，完成地板半成品的组坯；
b、冷压成型：贴面后地板半成品送入800吨冷压机，压力8公斤，进行40分钟冷压成型，保持贴面材料无翘起，完全粘合；
c、质检：冷压后的地板半成品，逐一进行板面的检查，对正面实木木皮存在的重叠进行割切处理，对缝隙进行同色填补修补，确保板面无缺陷，半成品四角水平，无扭曲；
d、热压成型：将质检后的半成品平衡放置于800吨多层热压机内，机器温度125°，压力9公斤/cm2，热压30分钟后取出，平衡放置冷却架上自然冷却，地板半成品冷却后，在平行放置下，0.5板面中心最高凸起点小于5毫米，对0.5毫米板面出现的凹点，缺陷进行原子胶刮腻，便于快速凝固后进行下一步操作，自然风干后，对0.5毫米板面进行抛光处理，砂光机采用180目砂带，40赫兹电流，速度25迈，将0.5毫米板面抛光后处于镜面标准，对0.6毫米背面采用同等工艺处理；
e、表面贴花色纸：将厚度为0.1毫米耐磨花色纸顺0.5毫米板面木纹方向，或厚芯板方向铺设，同时在背面0.6毫米背板的下方贴防潮纸层，让成品地板达到水平标准，装入热压机后，热压机采用温度130°，高压压力9公斤/cm2，低压压力7公斤/cm2，时间240秒，完成地板的花色纸与防潮纸的直贴工序，达到地板1.5厘米厚度要求；
(9)成品地板的锯边，开槽，封腊，打包。
实施例3
其中原木的浸泡、蒸煮以及去油脂在蒸煮设备进行，如图1所示，本实施例提供的一种用于旋切厚芯板的蒸煮设备，包括:
用于容纳液体和原木段的容器10；
设置在容器10内的加热装置20；
以及用于将原木段吊入和吊出容器10的吊装设备40；
容器10上方设置有用于吊入和吊出原木段的开口；开口上设置有用于封住开口的遮盖物30。
使用时，将用于旋切的原木段放入容器10内，启动加热装置20对液体进加热，原木段被加热后，原木段被软化，柔韧性增加，从而能够旋切出厚度可达7mm～12mm的整张旋切单板(即厚芯板)，厚度大大增加，整张旋切单板作为用于地板或者家具板的制作的基材板的中间芯板，减少了基材板的板材层数，进而减少了使胶层的数量，进一步地减少了用胶量，减少了甲醛等有毒有害物质的含量。并且中间芯板为厚度为7mm～12mm的整张旋切单板，膨胀率统一，地板或家具板长期使用不易变形。
加热装置20包括底部加热单元21，底部加热单元21均匀地设置在容器10内的底部；以及加热装置20包括侧方加热单元22，侧方加热单元22均匀地布设在容器10的内侧壁上。
容器10内底部并排间隔架设有多根金属篦杆11，原木段1被放置在金属篦杆11上，底部加热单元21设置在金属篦杆下方的容纳空间内；而侧方加热单元22外罩优选地设置有防护罩。
在本实施例中，底部加热单元21和侧方加热单元22可以为电加热器。当然，加热装置20还可以为蒸汽加热装置20，底部加热单元和侧方加热单元为铺设在容器10内的蒸汽管路，蒸汽管路上设置有蒸汽喷出口。
容器10内设置有多个温度传感器50，多个温度传感器50至少分别布设在容器10内相对的两个侧壁上，在深度方向上，多个温度传感器间隔布设。多个温度传感器布设在容器10内不同位置、不同深度，从而在监测容器10内液体温度的同时监控容器10不同位置液体的温差值。
而遮盖物30为盖体或者由不渗透材料制成的苫布。
吊装设备40优选为移动吊车或者龙门吊。容器10可以是设置在地面以下的水泥池。水泥池的侧壁和底部做防渗透处理。
实施例4
本实施例与实施例3基本相同，不同之处在于：
如图2所示，本实施例还包括用于将将原木段压入液面以下的压杆60，压杆60的一头铰连接在容器一内侧壁上，容器相对一侧的内侧壁上设置有卡板、卡台或者连接销座，压杆将原木段压入液体液面以下后，压杆的另一头卡压在卡板或卡台之下，防止压杆被抬起；或者压杆的另一头设置有销孔，通过销柱连接在连接销座上。
压杆的作用在于将原木段全部压入液面以下从而保证浸泡更加透彻。
实施例5
本实施例与实施例3基本相同，不同之处在于：
如图3所示，本实施例还包括用于容器10内液体循环流动的循环系统；循环系统包括泵体71以及循环管路72；容器10相对的两侧分别设置有出水口13和回水口12，出水口和回水口之间通过循环管路72连接，泵体71设置在循环管路72上。
更具体地，出水口13和回水口12分别为多个，分别沿高度方向间隔设置。在容器外部设置有与出水口13或回水口12连通的夹腔，循环管路通过夹腔分别与出水口13和回水口12连接。
另外，循环管路上还设置有用于沉积液体内杂物的沉淀池73，用于不断沉淀和过滤掉液体内杂物。
本发明主要用于蒸煮原木段的蒸煮，蒸煮后的原木段可旋切出厚度高达7-12mm的厚芯板，整张的厚芯板作为用于地板或者家具板的制作的基材板的中间芯板，减少了基材板的板材层数，进而减少了使胶层的数量，进一步地减少了用胶量，减少了甲醛等有毒有害物质的含量。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (5)

1.一种实木厚芯板的生产方法，其特征在于，包括以下步骤:
S1.厚芯板的制备，具体包括：
S10.去除原木外皮以及自然风化层，然后将剥皮后的原木浸入45-55°(优选地为50°)的温水中，自然浸泡11-15个小时(优选浸泡12个小时)；
S11.将水温升高至80°-100°，保持20-26小时以至于原木内的纤维完全扩张；
S12.向水内加入木材脱脂剂(例如MJB木洁宝)去除原木中的油脂后，待水温降至35～40°后从水中取出；
S13.旋切原木获得整张的厚芯板，旋切过程中原木保持30°以上；厚芯板的厚度为7.5-12mm；
S14.对旋切单板的上下表面进行横向和/或纵向的纤维切断；
S15.使所述旋切单板干燥，后分选和修补；
S2.第一芯板层和第二芯板层的制备：选择桉木单片板皮作为第一芯板层和第二芯板层，烘干，保证板皮无翘曲变形，保证桉木单板的水分和厚芯板保持一致；
S3.地板基材组胚，具体包括：
S30.第一芯板层、厚芯板和第二芯板层依次组坯胶合形成地板基材板，其中胶水中加入面粉，胶水和面粉的质量比例为7:3；
S31.将基材板放入冷压机进行冷压成型处理，压力为9-12公斤/cm2，冷压时间30-40分钟；
S32.检查修补:冷压后的厚芯板基材，需逐一进行板面的检查，对基材板存在的重叠进行剔除，对缝隙死结剔除进行刮腻，保证厚芯板基材板整个板面处于水平，无凹凸，无缝隙；
S33.对基材板进行热压成型处理，将质检后的厚芯板基材平衡放置于热压机内，机器温度120-150°，压力10-15公斤/cm2，热压15-30分钟后取出，将取出的厚芯板基材平衡放置冷却架上，完全自然冷却；
S34.对基材板进行打磨以及锯边；
S4.地板贴面
S41.贴面及平衡：调和涂抹胶，胶水与面粉重量比为7.5:2.5进行均匀调和，然后对基材板过胶，保证涂胶均匀，将实木木皮粘贴在基材板的上下表面，上下表面的实木木皮的木质纤维方向相同，一保证应力平衡，然后得到地板的半成品组坯；
S42.冷压成型，将所述半成品组坯送入冷压机，压力7-10公斤/cm2，冷压成型35-50分钟，保持实木木皮无翘起，与基材板完全粘合；
S43.检测修补，对冷压后的半成品组坯逐一进行板面的检查，对正面实木木皮存在的重叠进行割切剔除处理，对缝隙进行同色填补修补，确保板面无缺陷，半成品四角水平，无扭曲；
S44.热压成型,质检后的半成品组坯平衡放置于热压机内，热压温度115-130°，压力8-10公斤/cm2，热压20-50分钟后取出，自然冷却；
S45.抛光处理，锯边裁剪，打磨上漆、开槽、封腊得到地板成品。
2.根据权利要求1所述的实木厚芯板的生产方法，其特征在于，所述原木为松木，第一芯板层和第二芯板层为桉木板。
3.根据权利要求1所述的实木厚芯板的生产方法，其特征在于，所述厚芯板的厚度为8-10mm。
4.根据权利要求1所述的实木厚芯板的生产方法，其特征在于，步骤S14中的纤维切断标准为：纤维切割机上下滚轴横向刀片长2㎝，厚度0.02㎝，刀片行距5㎝，片距3㎝，切入深度为0.3㎝；纵向刀片长1㎝，厚度0.02㎝，行距1㎝，片距0.5㎝，切入深度0.2㎝。
5.根据权利要求1所述的实木厚芯板的生产方法，其特征在于，步骤S10-S12中原木的浸泡、蒸煮以及去油脂在蒸煮设备进行，所述蒸煮设备包括:
用于容纳液体和原木段的容器；
设置在容器内的加热装置；
以及用于将原木段吊入和吊出所述容器的吊装设备；
所述容器上方设置有用于吊入和吊出所述原木段的开口；开口上设置有用于封住所述开口的遮盖物。
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