CN109676130A - 一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法 - Google Patents

一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，将石墨粉末进行清洗、敏化、活化、还原、干燥处理；然后采用化学镀覆法，将石墨粉末置于镀液中，在表面镀覆铜金属层；然后将石墨粉末与金属粉末倒入模具，进行冷压、烧结、复压和复烧处理，冷却脱模后得到铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体。本发明制备得到的液压柱塞泵缸体，石墨弥散在铜基体中，当液压泵缸体与配油盘的发生相对摩擦时，石墨的自润滑作用能够起到减摩作用，从而提高了液压柱塞泵缸体的耐磨损性能。

Description

一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法
技术领域
本发明属于自润滑复合材料制备技术领域，具体涉及一种水利机械的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法。
背景技术
液压柱塞泵是一种典型的容积式水利机械水泵，它是由原动机驱动，把输入的机械能转换成为液体的压力能，再以压力、流量的形式输入到系统。由于它能在高压下输送液体，因此在工业生产和日常生活中的各个行业都得到广泛的应用。传统的液压柱塞泵缸体是采用无缝钢管或铸、锻管件经粗镗、半精镗、精镗(电镀)、抛光(珩磨)等多道工序加工而成，生产效率低，成本高。
铜基石墨耐磨材料是通过粉末冶金直接进行成型，具有优秀的耐磨耐腐蚀性能和良好的力学性能。利用铜基石墨耐磨材料制备液压柱塞泵既可以减少传统的液压柱塞泵缸体材料加工时所造成的原材料浪费和生产效率低下，同时还能通过石墨降低材料在服役时磨损率，增加的液压柱塞泵缸体的使用寿命。
但是，对于铜基石墨耐磨材料来说，由于存在着铜与石墨润湿性差，界面结合强度低，材料内部空隙多，致密度差，硬度低以及抗弯强度等力学性能差等缺点，限制了铜基石墨耐磨材料作为液压柱塞泵缸体的服役寿命和使用推广。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，提高复合材料抗磨损性能，保证液压柱塞泵缸体的服役使用寿命。
本发明采用以下技术方案：
一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，将粒径为40～50μm、粒度为325目、纯度为98.5～99.0％的石墨粉末进行清洗，然后使用SnCl2和HCl进行敏化处理，使用PdCl2和HCl进行活化，然后进行还原和干燥处理；然后采用化学镀覆法，将石墨粉末置于镀液中，在表面镀覆铜金属层；然后将石墨粉末与金属粉末倒入模具，进行冷压、烧结、复压和复烧处理，冷却脱模后得到铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体。
具体的，敏化液为浓度5～10g/L的SnCl2和浓度10～15ml/L的HCl，SnCl2和HCl的体积比为1:(1～1.5)。
进一步的，石墨粉末加入敏化液后搅拌10～25分钟，待石墨粉末充分敏化后用蒸馏水将石墨粉末洗至中性。
具体的，利用浓度为18～24wt.％的NaOH溶液清洗石墨粉末，充分洗涤后再用蒸馏水将石墨粉末冲洗至中性。
具体的，活化液为浓度0.28～0.32g/L的PdCl2和浓度10～15ml/L的HCl，PdCl2和HCl的体积比为1:(1～1.5)，石墨粉末加入活化液后搅拌10～25分钟，然后将反应结束后的石墨粉末用蒸馏水将粉末洗至中性，放入真空干燥箱干燥。
具体的，将石墨粉末与浓度40～50g/L的NaH2PO2·H2O溶液充分混合，搅拌10～25分钟并用蒸馏水将粉末冲洗干净，放入真空高温干燥箱中进行干燥。
具体的，化学镀液为12g/L的CuSO4·5H2O、50g/L的C4H4KNa·4H2O、30ml/L的HCHO与蒸馏水的混合溶液，CuSO4·5H2O：C4H4KNa·4H2O：HCHO：蒸馏水的体积比为1:1:(1～1.5)，水浴温度为40～48℃，搅拌50～65min，在pH值为10～13的碱性环境下反应，然后将所得产物抽滤、干燥得到镀铜石墨粉末。
具体的，将镀覆后的石墨粉末与制备减摩材料用的铜基合金粉末混合球磨15～18小时，石墨粉末和铜基合金粉末的质量比为5:97，然后倒入模具里以600～800MPa压力进行冷压。
具体的，将冷压好的坯体烧结，将烧结炉抽至真空，自室温以8～10℃/min的升温速度升温至400～410℃，然后以5～10℃/min的升温速度升温至820～860℃，在820～860℃保温50～100min，然后随炉冷却。
具体的，将烧结完成的坯体放入模具中以600～800MPa压力进行复压。然后，对坯体进行复烧，将烧结炉抽至真空，自室温以8～10℃/min的升温速度升温至400～410℃，然后以5～10℃/min的升温速度升温至780～820℃，在780～820℃保温20～40min，然后随炉冷却，脱模后得到液压柱塞泵缸体。
与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：
本发明一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，在该粒径的石墨粉末粒度时可以有效保证粉末能够弥散分布在铜基体当中、高纯度石墨粉末保证了在烧结过程中无其他杂质生成，引入的铜元素既可以提高铜基体与石墨的互扩散，从而有改善石墨与铜基体之间的界面结合性，提高复合材料的力学性能；而且能通过固溶强化金属基体，提高复合材料抗磨损性能，保证液压柱塞泵缸体的服役使用寿命。
进一步的，通过NaOH溶液洗涤干燥可以有效去除鳞片石墨粉末表面污染物与氧化物，使金属元素沉积更加有效。
进一步的，敏化反应在石墨表面附着Sn2+，增加石墨表面活性，为后续活化过程和还原过程提供必要物质基础。
进一步的，活化反应在石墨表面附着PbO2，增加石墨表面活性，为后续还原过程提供必要物质基础。
进一步的，还原、干燥处理使石墨表面附着大量Pb2+，使石墨表面具有极大的活性。
进一步的，化学镀可以高效、均匀的在石墨表面沉积致密的金属镀层。
进一步的，粉末与金属粉末球磨处理可以均匀分散粉末，使石墨粉末在烧结过程呈弥散分布，冷压工艺可以直接进行坯体成型。
进一步的，在以上烧结参数下成型，能使石墨表面的金属与铜基体之间扩散，有效提高界面结合强度。
进一步的，在以上复烧参数下成型，可以进一步使金属镀层在复合材料界面处充分扩散，同时降低烧结坯体的孔隙率，提高致密度。
综上所述，本发明制备得到的液压柱塞泵缸体，石墨弥散在铜基体中，当液压泵缸体与配油盘的发生相对摩擦时，石墨的自润滑作用能够起到减摩作用，从而提高了液压柱塞泵缸体的耐磨损性能。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为石墨表面镀覆铜金属层扫描电子显微镜微观形貌；
图2为石墨表面镀覆铜金属层透射电子显微镜微观形貌；
图3为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体微观组织形貌；
图4为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的石墨-基体界面扫描电子显微镜微观组织低倍形貌；
图5为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的石墨-基体界面扫描电子显微镜微观组织高倍形貌；
图6为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的石墨-基体界面透射电子显微镜微观组织形貌；
图7为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体力学性能；
图8为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体抗弯强度测试断口电子显微镜低倍形貌；
图9为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体抗弯强度测试断口的石墨-基体界面处电子显微镜形貌；
图10为铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体抗弯强度测试断口的石墨处电子显微镜高倍形貌。
具体实施方式
本发明提供了一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，将鳞片石墨粉末进行清洗、敏化、活化、还原、干燥等预处理；采用化学镀覆法，将石墨粉末置于镀液中，在表面镀覆铜金属层；然后将配比好的石墨粉末与金属粉末倒入模具，进行冷压、烧结、复压和复烧处理，冷却脱模后得到铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体。本发明中引入的铜元素既可以提高铜基体与石墨的互扩散，从而有改善石墨与铜基体之间的界面结合性，提高复合材料的力学性能；而且能通过固溶强化金属基体，提高复合材料抗磨损性能，保证液压柱塞泵缸体的服役使用寿命。
本发明一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，包括以下步骤：
S1、利用浓度为18～24wt.％的NaOH溶液清洗石墨粉末，充分洗涤后再用蒸馏水将石墨粉末冲洗中性；
石墨粉末为粒径40～50μm、粒度325目、纯度98.5～99.0％的鳞片石墨粉末。
S2、将清洗完成的石墨加入敏化液，并用磁力搅拌器机械搅拌10～25分钟，待石墨充分敏化后用蒸馏水将粉末洗至中性；
敏化液为浓度5～10g/L的SnCl2和浓度10～15ml/L的HCl，SnCl2和HCl的体积比例为1:1～1:1.5。
S3、将石墨加入活化液，并用磁力搅拌器机械搅拌10～25分钟，然后将反应结束后的石墨粉末用蒸馏水将粉末洗至中性，放入真空干燥箱65℃真空干燥。
活化液为浓度0.28～0.32g/L的PdCl2和浓度10～15ml/L的HCl，PdCl2和HCl的体积比例为1:1～1:1.5。
S4、将石墨粉末与40～50g/L NaH2PO2·H2O溶液充分混合，用磁力搅拌器机械搅拌10～25分钟并用蒸馏水将粉末冲洗干净，放入真空干燥箱中进行65℃真空干燥。
S5、将石墨粉末加入化学镀液，在40～48℃水浴下用磁力搅拌器机械搅拌50～65min，在pH值为10～13的碱性环境下反应，然后将所得产物抽滤、干燥得到镀铜石墨粉末；
化学镀液为12g/LCuSO4·5H2O、50g/LC4H4KNa·4H2O、30ml/LHCHO与蒸馏水的混合溶液，其中CuSO4·5H2O、C4H4KNa·4H2O、HCHO与蒸馏水的体积比例为1:1:1～1:1:1.5。
S6、将镀覆后的石墨粉末与金属粉末进行球磨15～18小时，石墨粉末和金属粉末的质量比例为5:97，然后倒入模具里以600～800MPa压力进行冷压；
金属粉末为制备减摩材料的铜基合金。
S7、对冷压好的坯体烧结，将烧结炉抽至真空，自室温以8～10℃/min的升温速度升温至400～410℃，然后以5～10℃/min的升温速度升温至820～860℃，在820～860℃保温50～100分钟，然后随炉冷却；
S8、对烧结完成的坯体放入模具中以600～800MPa压力进行复压。然后，对坯体进行复烧，将烧结炉抽至真空，自室温以8～10℃/min的升温速度升温至400～410℃，然后以5～10℃/min的升温速度升温至780～820℃，在780～820℃保温20～40分钟，然后随炉冷却，脱模后得到液压柱塞泵缸体。
请参阅图1，石墨颗粒表面沉积了组织致密、成分均匀的颗粒状铜金属镀层。
请参阅图2，铜金属颗粒在石墨表面附着紧密，镀层黏着强度高。
请参阅图3，镀铜石墨在铜基合金基体中弥散分布，分散性好，无团聚偏析现象。
请参阅图4，镀铜石墨在沿冷压方向呈现出条状分布，有利于石墨在摩擦过程中起到润滑作用，提升摩擦磨损性能。
请参阅图5，石墨与铜基合金基体界面结合良好，界面处无明显空隙孔洞。
请参阅图6，通过铜金属镀层沉积在石墨表面工艺，镀铜石墨与铜基合金界面产生碳元素向铜基合金中的扩散现象，使界面产生扩散结合，提高界面扩散结合强度，并极大提高力学性能。
请参阅图7，相比于原始铜基石墨复合材料，采用铜元素改性之后的复合材料其抗弯强度与硬度均有较大幅度提升。
请参阅图8，根据断面分析，铜基合金断裂以韧窝为主，石墨与铜基合金界面结合良好，石墨无拔出、剥落现象。
请参阅图9，根据断面分析，石墨与铜基体界面为沿晶断裂为主。
请参阅图10，根据断面分析，石墨断裂方式为穿晶断裂。
本发明可以有效提高复合材料界面强度，同时提高了复合材料硬度，抗弯强度等力学性能和抗磨损性能，保证了使用寿命。
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中的描述和所示的本发明实施例的组件可以通过各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
船舶液压柱塞泵缸体
S1、利用浓度为18wt.％的NaOH溶液清洗石墨粉末，充分洗涤后再用蒸馏水将石墨粉末冲洗中性；
石墨粉末为粒径40μm、粒度325目、纯度98.5％的鳞片石墨粉末。
S2、将清洗完成的石墨加入敏化液，并用磁力搅拌器机械搅拌10分钟，待石墨充分敏化后用蒸馏水将粉末洗至中性；
敏化液为浓度5g/L的SnCl2和浓度10ml/L的HCl，SnCl2和HCl的体积比例为1:1。
S3、将石墨加入活化液，并用磁力搅拌器机械搅拌10分钟，然后将反应结束后的石墨粉末用蒸馏水将粉末洗至中性，放入真空干燥箱65℃真空干燥。
活化液为浓度0.28g/L的PdCl2和浓度10ml/L的HCl，PdCl2和HCl的体积比例为1:1。
S4、将石墨粉末与40g/L NaH2PO2·H2O溶液充分混合，用磁力搅拌器机械搅拌10分钟并用蒸馏水将粉末冲洗干净，放入真空干燥箱中进行65℃真空干燥。
S5、将石墨粉末加入化学镀液，在40℃水浴下用磁力搅拌器机械搅拌50min，在pH值为10的碱性环境下反应，然后将所得产物抽滤、干燥得到镀铜石墨粉末；
化学镀液为12g/LCuSO4·5H2O、50g/LC4H4KNa·4H2O、30ml/LHCHO与蒸馏水的混合溶液，其中CuSO4·5H2O、C4H4KNa·4H2O、HCHO与蒸馏水的体积比例为1:1:1。
S6、将镀覆后的石墨粉末与金属粉末进行球磨15小时，石墨粉末和铜基合金粉末的质量比例为5:97，然后倒入模具里以600MPa压力进行冷压；
S7、对冷压好的坯体烧结，将烧结炉抽至真空，自室温以8℃/min的升温速度升温至400℃，然后以5℃/min的升温速度升温至820℃，在820℃保温50分钟，然后随炉冷却；
S8、对烧结完成的坯体放入模具中以600MPa压力进行复压。然后，对坯体进行复烧，将烧结炉抽至真空，自室温以8℃/min的升温速度升温至400℃，然后以5℃/min的升温速度升温至780℃，在780℃保温20分钟，然后随炉冷却，脱模后得到船舶液压柱塞泵缸体。
实施例2
载重机械液压柱塞泵缸体
S1、利用浓度为24wt.％的NaOH溶液清洗石墨粉末，充分洗涤后再用蒸馏水将石墨粉末冲洗中性；
石墨粉末为粒径50μm、粒度325目、纯度99.0％的鳞片石墨粉末。
S2、将清洗完成的石墨加入敏化液，并用磁力搅拌器机械搅拌25分钟，待石墨充分敏化后用蒸馏水将粉末洗至中性；
敏化液为浓度10g/L的SnCl2和浓度15ml/L的HCl，SnCl2和HCl的体积比例为1:1.5。
S3、将石墨加入活化液，并用磁力搅拌器机械搅拌25分钟，然后将反应结束后的石墨粉末用蒸馏水将粉末洗至中性，放入真空干燥箱65℃真空干燥。
活化液为浓度0.32g/L的PdCl2和浓度15ml/L的HCl，PdCl2和HCl的体积比例为1:1.5。
S4、将石墨粉末与50wt.％NaH2PO2·H2O溶液充分混合，用磁力搅拌器机械搅拌25分钟并用蒸馏水将粉末冲洗干净，放入真空干燥箱中进行65℃真空干燥。
S5、将石墨粉末加入化学镀液，在48℃水浴下用磁力搅拌器机械搅拌65min，在pH值为10～13的碱性环境下反应，然后将所得产物抽滤、干燥得到镀铜石墨粉末；
化学镀液为12g/LCuSO4·5H2O、50g/LC4H4KNa·4H2O、30ml/LHCHO与蒸馏水的混合溶液，其中CuSO4·5H2O、C4H4KNa·4H2O、HCHO与蒸馏水的体积比例为1:1:1.5。
S6、将镀覆后的石墨粉末与金属粉末进行球磨18小时，石墨粉末和铜基合金粉末的质量比例为5:97，然后倒入模具里以800MPa压力进行冷压；
S7、对冷压好的坯体烧结，将烧结炉抽至真空，自室温以10℃/min的升温速度升温至410℃，然后以10℃/min的升温速度升温至860℃，在860℃保温100分钟，然后随炉冷却；
S8、对烧结完成的坯体放入模具中以800MPa压力进行复压。然后，对坯体进行复烧，将烧结炉抽至真空，自室温以10℃/min的升温速度升温至410℃，然后以10℃/min的升温速度升温至820℃，在800℃保温40分钟，然后随炉冷却，脱模后得到载重机械液压柱塞泵缸体。
实施例3
水利机械液压柱塞泵缸体
S1、利用浓度为20wt.％的NaOH溶液清洗石墨粉末，充分洗涤后再用蒸馏水将石墨粉末冲洗中性；
石墨粉末为粒径45μm、粒度325目、纯度98.85％的鳞片石墨粉末。
S2、将清洗完成的石墨加入敏化液，并用磁力搅拌器机械搅拌20分钟，待石墨充分敏化后用蒸馏水将粉末洗至中性；
敏化液为浓度8g/L的SnCl2和浓度12ml/L的HCl，SnCl2和HCl的体积比例为1:25。
S3、将石墨加入活化液，并用磁力搅拌器机械搅拌20分钟，然后将反应结束后的石墨粉末用蒸馏水将粉末洗至中性，放入真空干燥箱65℃真空干燥。
活化液为浓度0.20g/L的PdCl2和浓度12ml/L的HCl，PdCl2和HCl的体积比例为1:25。
S4、将石墨粉末与45wt.％NaH2PO2·H2O溶液充分混合，用磁力搅拌器机械搅拌20分钟并用蒸馏水将粉末冲洗干净，放入真空干燥箱中进行65℃真空干燥。
S5、将石墨粉末加入化学镀液，在45℃水浴下用磁力搅拌器机械搅拌60min，在pH值为10～13的碱性环境下反应，然后将所得产物抽滤、干燥得到镀铜石墨粉末；
化学镀液为12g/LCuSO4·5H2O、50g/LC4H4KNa·4H2O、30ml/LHCHO与蒸馏水的混合溶液，其中CuSO4·5H2O、C4H4KNa·4H2O、HCHO与蒸馏水的体积比例为1:1:1.25。
S6、将镀覆后的石墨粉末与金属粉末进行球磨16小时，石墨粉末和铜基合金粉末的质量比例为5:97，然后倒入模具里以700MPa压力进行冷压；
S7、对冷压好的坯体烧结，将烧结炉抽至真空，自室温以9℃/min的升温速度升温至405℃，然后以8℃/min的升温速度升温至840℃，在840℃保温75分钟，然后随炉冷却；
S8、对烧结完成的坯体放入模具中以700MPa压力进行复压。然后，对坯体进行复烧，将烧结炉抽至真空，自室温以9℃/min的升温速度升温至405℃，然后以8℃/min的升温速度升温至800℃，在800℃保温30分钟，然后随炉冷却，脱模后得到水利机械液压柱塞泵缸体。
本发明工艺参数控制简单，适应性广泛，通过金属镀层沉积石墨方法，能够有效提高铜基体与石墨界面结合性，提高铜基石墨复合材料的性能，并广泛应用于各类型液压柱塞泵缸体，并极大提升材料使用寿命。
以上内容仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明权利要求书的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，将粒径为40～50μm、粒度为325目、纯度为98.5～99.0％的石墨粉末进行清洗，然后使用SnCl2和HCl进行敏化处理，使用PdCl2和HCl进行活化，然后进行还原和干燥处理；然后采用化学镀覆法，将石墨粉末置于镀液中，在表面镀覆铜金属层；然后将石墨粉末与金属粉末倒入模具，进行冷压、烧结、复压和复烧处理，冷却脱模后得到铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体。
2.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，敏化液为浓度5～10g/L的SnCl2和浓度10～15ml/L的HCl，SnCl2和HCl的体积比为1:(1～1.5)。
3.根据权利要求2所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，石墨粉末加入敏化液后搅拌10～25分钟，待石墨粉末充分敏化后用蒸馏水将石墨粉末洗至中性。
4.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，利用浓度为18～24wt.％的NaOH溶液清洗石墨粉末，充分洗涤后再用蒸馏水将石墨粉末冲洗至中性。
5.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，活化液为浓度0.28～0.32g/L的PdCl2和浓度10～15ml/L的HCl，PdCl2和HCl的体积比为1:(1～1.5)，石墨粉末加入活化液后搅拌10～25分钟，然后将反应结束后的石墨粉末用蒸馏水将粉末洗至中性，放入真空干燥箱干燥。
6.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，将石墨粉末与浓度40～50g/L的NaH2PO2·H2O溶液充分混合，搅拌10～25分钟并用蒸馏水将粉末冲洗干净，放入真空高温干燥箱中进行干燥。
7.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，化学镀液为12g/L的CuSO4·5H2O、50g/L的C4H4KNa·4H2O、30ml/L的HCHO与蒸馏水的混合溶液，CuSO4·5H2O：C4H4KNa·4H2O：HCHO：蒸馏水的体积比为1:1:(1～1.5)，水浴温度为40～48℃，搅拌50～65min，在pH值为10～13的碱性环境下反应，然后将所得产物抽滤、干燥得到镀铜石墨粉末。
8.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，将镀覆后的石墨粉末与制备减摩材料用的铜基合金粉末混合球磨15～18小时，石墨粉末和铜基合金粉末的质量比为5:97，然后倒入模具里以600～800MPa压力进行冷压。
9.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，将冷压好的坯体烧结，将烧结炉抽至真空，自室温以8～10℃/min的升温速度升温至400～410℃，然后以5～10℃/min的升温速度升温至820～860℃，在820～860℃保温50～100min，然后随炉冷却。
10.根据权利要求1所述的铜元素改性铜基石墨耐磨液压柱塞泵缸体的制备方法，其特征在于，将烧结完成的坯体放入模具中以600～800MPa压力进行复压，然后，对坯体进行复烧，将烧结炉抽至真空，自室温以8～10℃/min的升温速度升温至400～410℃，然后以5～10℃/min的升温速度升温至780～820℃，在780～820℃保温20～40min，然后随炉冷却，脱模后得到液压柱塞泵缸体。
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