CN109667156A - 一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法 - Google Patents

一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及合成革领域，尤其是一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，该方法所要解决的技术问题是改善传统PU合成革柔软度不够的问题，通过将超细纤维无纺布作为基布，将PU湿法和超细纤维无纺布通过含浸涂布方法缠合在一起，再实施减量、后整理工艺，最终形成具有高物性、双层结构的真皮效果、超软超纤合成革。

Description

一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法
技术领域
本发明涉及合成革领域，尤其是一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法。
背景技术
合成革行业作为具有广阔发展前景的新兴产业，越来越受到投资者的青睐。随着科技发展与进步，超声波技术、电子技术、微波和高压技术等高新技术都将广泛应用到合成革领域。另外，人们对低碳环保重视程度正日益加深，合成革行业将更加注重清洁生产，整个行业将逐步向生态合成革方向发展。随着市场需求的日益升温，供需缺口正在不断加大，我国合成革行业正迎来前所未有的发展机遇。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是改善传统PU合成革柔软度不够的问题，通过将超细纤维无纺布作为基布，提供一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法。
为解决上述技术问题，本发明所述的一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法是通过如下步骤来实现的：
1)含浸料的准备
按照重量组分将聚氨酯100份，二甲基甲酰胺250份，耐甲苯色膏18份，含浸助剂1份，抗撕裂助剂2份，耐水解助剂0.8份进行混合，在常温下以1250r/min的搅拌速度进行搅拌15分钟至聚氨酯，二甲基甲酰胺，耐甲苯色膏完全溶解，溶液粘度控制在100cps；
2)面料的准备
按照重量组分将聚氨酯100份，二甲基甲酰胺36份，非离子表面活性剂2份，色膏3份，耐水解助剂1.4份混合，在常温下以1300r/min的搅拌速度进行搅拌35分钟至聚氨酯，二甲基甲酰胺，色膏完全溶解，搅拌至浆料均匀后，降低搅拌速度至550r/min进行真空脱泡90min，溶液粘度控制在15000cps；
3)以超细纤维无纺布为基布，运用湿法高密度一步法，含浸与涂布同步进行，涂布间隙270条；之后进入含二甲基甲酰胺含量15-16％的凝固槽中凝固；凝固完后进入水洗槽进行水洗，水洗结束不需烘干，直接收卷进行下一道工序(收卷时要将贝斯没有涂到PU层的边修掉)；
4)将经过步骤3)后的半成品送入减量槽，槽内装有甲苯溶液，在甲苯溶液的作用下，对海组分进行溶解，经过多槽溶解后，将超细纤维无纺布里的PET抽出，溶解；之后用沸水进行清洗，实现超细纤维的开纤，制得开纤半成品；
5)将经过步骤4)后的开纤半成品上油，油剂的溶液比例为8％，使贝斯的柔软度上升，之后拉伸，将贝斯的幅宽达到1.40米宽度，烘干收卷；
6)将经过步骤5)后的上油半成品用400目的砂纸进行研磨，研磨失厚控制在0.02mm以内，从而避免了上油后该贝斯表层的湿法层光滑影响到表面加工的问题；
7)研磨过后再经过后处理长线揉纹机台磨皮，让贝斯更加柔软、自然，形成具有双层结构的真皮效果高物性仿真皮超纤合成革。
本发明的积极效果：
本发明所述一种高物性仿真皮超纤合成革，将PU湿法和超细纤维无纺布通过含浸涂布方法缠合在一起，再实施减量、后整理工艺，最终形成具有高物性、双层结构的真皮效果、超软超纤合成革。该高物性仿真皮超纤合成革的物性指标高于二层皮，而价格远远低于二层皮、真皮，性价比高并能够在运动产品端直接利用。国内外不断提高的环保要求以及消费者日益增强的健康安全需求，高物性仿真皮的生态合成革受到越来越多的青睐。
选用的基布为超细纤维无纺布，是一种非织造布，它直接利用高聚物切片、短纤维或长丝通过各种纤网成形方法和固结技术形成的具有柔软、透气和平面结构的新型纤维制品，其具有产量高、成本低、品种变化快、原料来源广泛等特点，比传统的手感过硬，渗透性差，纺丝的细度不够，强度差的PU合成革无纺布更具有柔软性好、透气性佳、坚韧度强、易加工、易洗涤、易缝合、卫生无菌等特性。
具体实施方式
作为具体的实施案例，在制造高物性仿真皮超纤合成革时选择超细纤维无纺布作为基布，考虑物性，手感和成本因素选择厚度为1.5mm，克重为450g/m2的超细纤维无纺布。超细纤维无纺布在生产时，将PA6切片干燥后与LDPE按照45∶55或者将PA6切片干燥后与聚苯乙烯按照60∶40的质量比，通过纺丝工艺制得锦纶混纺海岛纤维；将锦纶混纺海岛纤维通过针刺工艺制造出超细纤维无纺布；将超细纤维无纺布通过热定型工艺实现厚度1.5mm及克重450g/m2的定型，即完成了基布的生产制造。
含浸料中聚氨酯选择要求耐水解性能良好，100％模量为45-55Kg/cm2，与二甲基甲酰胺和耐甲苯色膏有良好的相容性，对耐甲苯色膏的展色性好，凝固速度稳定不会产生花斑，背面折纹细。
非离子表面活性剂用于改善超纤无纺布含浸后的背面效果，加快二甲基甲酰胺的交换速度和降低二甲基甲酰胺交换浓度差。
面料中聚氨酯选择耐水解性能优良，回弹性好肉感强，剥离强度高(＞120N/3cm)，凝固速度快，适合高浓度凝固工艺，泡孔均匀剥离稳定，含聚醚，100％模量为45-55Kg/cm2。
含浸助剂：提高缝合超纤无纺布的物性指标和改善凝固过程。
抗撕裂助剂：提高超纤无纺布经向，纬向的撕裂强度。
耐水解助剂：降低无纺布和树脂的表面张力，增加水的润湿角度，减缓酰胺键和脂基的水解。
一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法是通过如下步骤来实现的：
1)含浸料的准备
按照重量组分将聚氨酯100份，二甲基甲酰胺250份，耐甲苯色膏18份，含浸助剂1份，抗撕裂助剂2份，耐水解助剂0.8份进行混合，在常温下以1250r/min的搅拌速度进行搅拌15分钟至聚氨酯，二甲基甲酰胺，耐甲苯色膏完全溶解，溶液粘度控制在100cps；
2)面料的准备
按照重量组分将聚氨酯100份，二甲基甲酰胺36份，非离子表面活性剂2份，色膏3份，耐水解助剂1.4份混合，在常温下以1300r/min的搅拌速度进行搅拌35分钟至聚氨酯，二甲基甲酰胺，色膏完全溶解，搅拌至浆料均匀后，降低搅拌速度至550r/min进行真空脱泡90min，溶液粘度控制在15000cps；
3)以超细纤维无纺布为基布，运用湿法高密度一步法，含浸与涂布同步进行，涂布间隙270条；之后进入含二甲基甲酰胺含量15％的凝固槽中凝固；凝固完后进入水洗槽进行水洗，水洗结束不需烘干，直接收卷进行下一道工序(收卷时要将贝斯没有涂到PU层的边修掉)；
4)将经过步骤3)后的半成品送入减量槽，槽内装有甲苯溶液，在甲苯溶液的作用下，对海组分进行溶解，经过多槽溶解后，将超细纤维无纺布里的PET抽出，溶解；之后用沸水进行清洗，实现超细纤维的开纤，制得开纤半成品；由于此时的超细纤维无纺布上PU层，在减量过程中，PET的抽出，使贝斯向没有PU层的方向有一个收缩的趋势，如果正面朝下(正放)，贝斯很容易产生收缩，卷边，经过压辊时会将贝斯压坏，所以，如果发生卷边时，应该及时把压辊升起，防止压坏贝斯。经过试验发现，将贝斯无PU层部分修掉，后进入减量槽时，正面朝上(反放)，可以比较有效的避免卷边。
5)将经过步骤4)后的开纤半成品上油，油剂的溶液比例为8％，使贝斯的柔软度上升，之后拉伸，将贝斯的幅宽达到1.40米宽度，烘干收卷；
6)将经过步骤5)后的上油半成品用400目的砂纸进行研磨，研磨失厚控制在0.02mm以内，从而避免了上油后该贝斯表层的湿法层光滑影响到表面加工的问题；
7)研磨过后再经过后处理长线揉纹机台磨皮，让贝斯更加柔软、自然，形成具有双层结构的真皮效果高物性仿真皮超纤合成革。
按如上步骤制得的高物性仿真皮超纤合成革，经实测具有如下物性指标：

Claims (4)

1.一种高物性仿真皮超纤合成革的生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
1)含浸料的准备
按照重量组分将聚氨酯100份，二甲基甲酰胺250份，耐甲苯色膏18份，含浸助剂1份，抗撕裂助剂2份，耐水解助剂0.8份进行混合，在常温下以1250r/min的搅拌速度进行搅拌15分钟至聚氨酯，二甲基甲酰胺，耐甲苯色膏完全溶解，溶液粘度控制在100cps；
2)面料的准备
按照重量组分将聚氨酯100份，二甲基甲酰胺36份，非离子表面活性剂2份，色膏3份，耐水解助剂1.4份混合，在常温下以1300r/min的搅拌速度进行搅拌35分钟至聚氨酯，二甲基甲酰胺，色膏完全溶解，搅拌至浆料均匀后，降低搅拌速度至550r/min进行真空脱泡90min，溶液粘度控制在15000cps；
3)以超细纤维无纺布为基布，运用湿法高密度一步法，含浸与涂布同步进行，涂布间隙270条；之后进入含二甲基甲酰胺含量15-16％的凝固槽中凝固；凝固完后进入水洗槽进行水洗，水洗结束不需烘干，直接收卷进行下一道工序；
4)将经过步骤3后的半成品送入减量槽，槽内装有甲苯溶液，在甲苯溶液的作用下，对海组分进行溶解，经过多槽溶解后，将超细纤维无纺布里的PET抽出，溶解；之后用沸水进行清洗，实现超细纤维的开纤，制得开纤半成品；
5)将经过步骤4后的开纤半成品上油，油剂的溶液比例为8％，使贝斯的柔软度上升，之后拉伸，将贝斯的幅宽达到1.40米宽度，烘干收卷；
6)将经过步骤5后的上油半成品用400目的砂纸进行研磨，研磨失厚控制在0.02mm以内，从而避免了上油后该贝斯表层的湿法层光滑影响到表面加工的问题；
7)研磨过后再经过后处理长线揉纹机台磨皮，让贝斯更加柔软、自然，形成具有双层结构的真皮效果高物性仿真皮超纤合成革。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：超细纤维无纺布厚度为1.5mm，克重为450g/m2。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：含浸料中聚氨酯的100％模量为45-55Kg/cm2。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：面料中聚氨酯的100％模量为45-55Kg/cm2，剥离强度大于120N/3cm。
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