CN109665704A - 一种玻璃成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明属于玻璃制造技术领域，具体的说是一种玻璃成型工艺；包括将玻璃原料通过皮带机输送至窑头，然后经窑头上方的可逆皮带机将玻璃原料均匀地卸入窑头内，熔窑以天然气为燃料对玻璃原料进行融化，玻璃原料经经熔化形成玻璃液；将得到的玻璃液在锡液表面上自然摊平展开，再通过机械拉引和拉边机的控制，形成符合宽度和厚度要求的玻璃后，使用玻璃高温压制结合成型工序码垛系统对玻璃进行压制成型；将压制成型的玻璃放入退火窑内后按400‑500℃的温度加热，600‑700℃的温度均热，200‑300℃的温度保温后，自然冷却；本发明步骤简单，玻璃成型的质量高且生产出来玻璃的内应力低，提高了玻璃的使用寿命。
Description
技术领域
本发明属于玻璃制造技术领域，具体的说是一种玻璃成型工艺。
背景技术
玻璃是非晶无机非金属材料，一般是用多种无机矿物(如石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱等)为主要原料，另外加入少量辅助原料制成的；它的主要成分为二氧化硅和其他氧化物，普通玻璃的化学组成是Na2SiO3、CaSiO3、SiO2等，主要成分是硅酸盐复盐，是一种无规则结构的非晶态固体，广泛应用于建筑物，用来隔风透光，属于混合物，另有混入了某些金属的氧化物或者盐类而显现出颜色的有色玻璃，和通过物理或者化学的方法制得的钢化玻璃等；而为了满足使用时的需要，玻璃在生产过程中需要按照使用时的形状进行需要成型处理。
现有技术中的玻璃在制造过程中有许多缺点，例如玻璃在压制结合的过程中不易完全贴合，导致玻璃压力成型的成功率低，且玻璃在压制成型后直接冷却，导致玻璃的内应力较大，这样生产出来的玻璃质量就较低，不利于玻璃的后续使用。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，以解决现有技术中玻璃成型过程玻璃压制成型的成功率低以及生产出来的玻璃内应力较大的原因，本发明提出了一种玻璃成型工艺。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种玻璃成型工艺，该工艺包括以下步骤：
S1：将玻璃原料通过皮带机输送至窑头，然后经窑头上方的可逆皮带机将玻璃原料均匀地卸入窑头内，熔窑以天然气为燃料对玻璃原料进行融化，玻璃原料经经熔化形成玻璃液；此步骤主要是对玻璃原料进行融化，以方便下一步骤的进行；
S2：将S1中得到的玻璃液在锡液表面上自然摊平展开，再通过机械拉引和拉边机的控制，形成符合宽度和厚度要求的玻璃后，使用玻璃高温压制结合成型工序码垛系统对玻璃进行压制成型；
S3：将S2中压制成型的玻璃放入退火窑内后按400-500℃的温度加热，600-700℃的温度均热，200-300℃的温度保温后，自然冷却；此步骤的目的是使玻璃的内应力值降低，以达到符合切割和质量要求的数值；
其中，S2中所述的玻璃高温压制结合成型工序码垛系统，包括工作箱、工作箱门和控制器；所述控制器用于控制玻璃高温压制结合成型工序码垛系统工作；所述工作箱内部的上方设有一号电动液压缸，一号电动液压缸以工作箱的中心线为基准对称设置，一号电动液压缸的缸体部分与工作箱的顶部固接，相邻的一号电动液压缸之间通过连通器连接，一号电动液压缸与控制器电性连接；所述一号电动液压缸的下方设有微调单元，微调单元用于保证互相压制的玻璃的贴合面平整，微调单元包括微调板和微调气缸，微调板与一号电动液压缸的输出端固接，微调气缸的缸体部分固接于微调板的下方，微调气缸的数目为四，微调气缸均匀分布于微调板的四个拐角处，微调气缸与控制器电性连接；所述微调气缸的下方设有夹持单元，夹持单元用于对需要压制的玻璃进行夹持，夹持单元包括夹持横板和夹持竖板，夹持竖板的上方与微调气缸的输出端固接，夹持竖板位于夹持横板的两端，夹持横板两端的内部设有电动伸缩缸，电动伸缩缸的输出端从夹持横板的端部穿出并与夹持竖板固接；所述夹持竖板的底部设有激光水平仪，激光水平仪与控制器电性连接，激光水平仪用于保证相互压制结合成型的玻璃的贴合面处于同一位置；所述工作箱的底部设有基准台，基准台的上方固接有卡锁，卡锁与夹持单元之间放置需要压制结合成型的玻璃；所述卡锁的一侧设有保温单元，保温单元用于对压制成型的玻璃进行保温，保温单元包括喷火头，喷火头内设有喷火管，喷火管的一端延伸至喷火头外且对准互相压制成型的玻璃的贴合处，喷火头内设有控制阀，控制阀用于对火势的大小进行控制；所述控制阀由凹槽和隔板组成，隔板位于凹槽内且在凹槽内滑动，隔板的一端通过弹簧与凹槽连接，隔板上设有开口，隔板与弹簧接触的一端与凹槽形成闭合空间；所述一号电动液压缸输出端的两侧设有抽气单元，抽气单元用于抽取隔板和弹簧接触的一端与凹槽形成的闭合空间内的气体从而带动隔板在凹槽内移动；所述抽气单元包括抽气筒、抽气杆，抽气杆的一端与一号电动液压缸的输出端固接、另一端伸入抽气筒内，抽气杆伸出抽气筒内的部分通过弹簧与抽气筒的底部连接，抽气筒的底部与夹持横板固接、其顶部与一号电动液压缸接触；本发明通过使用一号电动液压缸，相邻的一号液压缸之间通过连通器连通，连通器可以使相邻的一号电动液压缸内的液体相互流通，保证了夹持单元上的玻璃与卡锁上的玻璃在相互压制成型时受力均匀，同时通过设计微调单元和使用激光水平仪，保证了夹持单元上的玻璃与卡锁上的玻璃在压制成型结合时玻璃与玻璃之间可以没有误差的完全贴合，保证了玻璃高温压制结合成型的精度，提高了玻璃高温压制结合成型的质量，且通过设计保温单元，能在玻璃完全贴合时对玻璃的贴合面进行喷火，防止玻璃因温度降低而造成贴合面之间出现缝隙的情况，保证了玻璃高温压制结合成型的效果。
优选的，所述喷火头的下方设有二号电动液压缸，二号电动液压缸与控制器电性连接，二号电动液压缸用于对喷火头的位置进行调整；本发明通过使用二号电动液压缸，二号电动液压缸运动时可对喷火头的位置进行调整，提高了本发明的适用性。
优选的，所述夹持横板与玻璃接触的一侧开设有出气口，出气口内可吹出冷气对与夹持横板和夹持竖板接触的玻璃进行降温；本发明通过在夹持横板和夹持竖板夹持玻璃的一侧设置出气口，可防止高温状态下的玻璃粘连在夹持横板和夹持竖板上。
优选的，所述激光水平仪的外侧设有保护箱，激光水平仪放置于保护箱内，保护箱的外侧涂有纳米复合陶瓷涂料，纳米复合陶瓷涂料用于对激光水平仪进行保护。
优选的，所述保护箱内开设有空腔，空腔内装有乙醇；所述夹持竖板内设有冷凝管，冷凝管与空腔连通；本发明通过在保护箱内开设空腔，空腔内设置乙醇，并将空腔与冷凝管连通，空腔内的乙醇在高温玻璃的影响下生成气体，同时带走保护箱外侧的热量，保证了激光水平仪的使用状态不会受到高温玻璃的影响，同时气态状态下的乙醇在进入冷凝管后从新变成液态，从而再次进入空腔中，实现了乙醇的多次利用。
将玻璃原料融化后得到玻璃液，得到的玻璃液在锡液表面上自然摊平展开，再通过机械拉引和拉边机的控制，形成符合宽度和厚度要求的玻璃后，将熔融状态下的一块玻璃放入玻璃高温压制结合成型工序码垛系统中基准台上的卡锁上固定，将熔融状态下的另一块玻璃放入夹持横板与夹持竖板之间，启动电动伸缩杆使夹持竖板向夹持横板处靠拢，夹持竖板向夹持横板靠拢时将玻璃固定，启动一号电动液压缸，一号电动液压缸的输出端向下开始向下移动，此时激光水平仪启动对两块玻璃的位置进行测量，保证两块玻璃能完全贴合在一起，若激光水平仪显示两块玻璃的贴合处能完全吻合，则一号液压缸的输出端继续向下移动，一号电动液压缸的输出端向下移动时，推动固定在夹持单元上的玻璃和固定在卡锁上的玻璃压制结合成型，在一号电动液压缸的输出端向下移动的同时，如果玻璃的贴合处有凹凸不平的状况，则四个微调气缸工作，对于玻璃贴合处凹陷的地方，微调气缸的输出端伸出的长度较小，对于玻璃贴合处凸起的地方，微调气缸的输出端伸出的长度较长，这样可以保证两块玻璃贴合的地方始终处于平整的状态，有利于两块玻璃能完全压制成型在一起，同时一号电动液压缸的输出端向下移动的同时，抽气筒向下移动，抽气筒向下移动时，隔板和弹簧接触的一端与凹槽形成闭合空间内的气体向抽气筒内移动，导致隔板远离弹簧一端的闭合空间内的气压大于隔板与弹簧接触的一端的闭合空间内的气压，从而使隔板向左侧移动，当隔板上的开口移动至喷火管内时，喷火管连通对准对两块玻璃压制成型的贴合处进行喷火，使贴合处的玻璃始于高温状态，保证贴合处不易出现缝隙，且玻璃与玻璃之间的贴合面能完整平齐；玻璃压制成型后进入退火窑内后按400-500℃的温度加热，600-700℃的温度均热，200-300℃的温度保温后，待自然冷却，即可得到符合使用的玻璃。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种玻璃成型工艺，该工艺步骤简单，玻璃成型的质量高且生产出来玻璃的内应力低，提高了玻璃的使用寿命。
2.本发明所述的一种玻璃成型工艺，该工艺使用的玻璃高温压制结合成型工序码垛系统，玻璃压制成型的精度高，通过设计微调单元和激光水平仪，激光水平仪可以判定互相压制的玻璃是否处于同一个水平面上，从而使互相压制的玻璃能完全贴合，微调单元在工作时可以针对玻璃贴合面处的平整情况做出调整，保证了互相压制的玻璃的贴合面可以完全的贴合在一起，提高了高温玻璃压制结合成型的成功率。
3.本发明所述的一种玻璃成型工艺，该工艺使用的玻璃高温压制结合成型工序码垛系统，保温效果好，通过保温单元和抽气单元的配合使用，当玻璃压制结合成型的一瞬间，喷火头可对压制成型后的玻璃进行喷火，保证了互相压制的贴合面处的玻璃可以完全粘接在一起而不会出现缝隙，进一步提高了提高了高温玻璃压制结合成型的成功率。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明中玻璃高温压制结合成型工序码垛系统的主视图；
图3是图2中A处的向视图；
图4是图2中B处的局部放大图；
图5是图2中C处的局部放大图；
图6本发明中玻璃高温压制结合成型工序码垛系统工作时的示意图；
图7是图6中D处的局部放大图；
图中：工作箱1、一号电动液压缸2、连通器3、微调单元4、微调板41、微调气缸42、夹持单元5、夹持横板51、夹持竖板52、电动伸缩杆53、出气口54、激光水平仪6、保护箱61、空腔62、冷凝管63、基准台7、卡锁71、保温单元8、喷火头81、喷火管82、控制阀83、凹槽831、隔板832、二号电动液压缸84、抽气单元9、抽气筒91、抽气杆92。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图7所示，本发明所述的一种玻璃成型工艺，该工艺包括以下步骤：
S1：将玻璃原料通过皮带机输送至窑头，然后经窑头上方的可逆皮带机将玻璃原料均匀地卸入窑头内，熔窑以天然气为燃料对玻璃原料进行融化，玻璃原料经经熔化形成玻璃液；此步骤主要是对玻璃原料进行融化，以方便下一步骤的进行；
S2：将S1中得到的玻璃液在锡液表面上自然摊平展开，再通过机械拉引和拉边机的控制，形成符合宽度和厚度要求的玻璃后，使用玻璃高温压制结合成型工序码垛系统对玻璃进行压制成型；
S3：将S2中压制成型的玻璃放入退火窑内后按400-500℃的温度加热，600-700℃的温度均热，200-300℃的温度保温后，自然冷却；此步骤的目的是使玻璃的内应力值降低，以达到符合切割和质量要求的数值；
其中，S2中所述的玻璃高温压制结合成型工序码垛系统，包括工作箱1、工作箱门和控制器；所述控制器用于控制玻璃高温压制结合成型工序码垛系统工作；所述工作箱1内部的上方设有一号电动液压缸2，一号电动液压缸2以工作箱1的中心线为基准对称设置，一号电动液压缸2的缸体部分与工作箱1的顶部固接，相邻的一号电动液压缸2之间通过连通器3连接，一号电动液压缸2与控制器电性连接；所述一号电动液压缸2的下方设有微调单元4，微调单元4用于保证互相压制的玻璃的贴合面平整，微调单元4包括微调板41和微调气缸42，微调板41与一号电动液压缸2的输出端固接，微调气缸42的缸体部分固接于微调板41的下方，微调气缸42的数目为四，微调气缸42均匀分布于微调板41的四个拐角处，微调气缸42与控制器电性连接；所述微调气缸42的下方设有夹持单元5，夹持单元5用于对需要压制的玻璃进行夹持，夹持单元5包括夹持横板51和夹持竖板52，夹持竖板52的上方与微调气缸42的输出端固接，夹持竖板52位于夹持横板51的两端，夹持横板51两端的内部设有电动伸缩杆53，电动伸缩杆53的输出端从夹持横板51的端部穿出并与夹持竖板52固接；所述夹持竖板52的底部设有激光水平仪6，激光水平仪6与控制器电性连接，激光水平仪6用于保证相互压制结合成型的玻璃的贴合面处于同一位置；所述工作箱1的底部设有基准台7，基准台7的上方固接有卡锁71，卡锁71与夹持单元5之间放置需要压制结合成型的玻璃；所述卡锁71的一侧设有保温单元8，保温单元8用于对压制成型的玻璃进行保温，保温单元8包括喷火头81，喷火头81内设有喷火管82，喷火管82的一端延伸至喷火头81外且对准互相压制成型的玻璃的贴合处，喷火头81内设有控制阀83，控制阀83用于对火势的大小进行控制；所述控制阀83由凹槽831和隔板832组成，隔板832位于凹槽831内且在凹槽831内滑动，隔板832的一端通过弹簧与凹槽831连接，隔板832上设有开口，隔板832与弹簧接触的一端与凹槽831形成闭合空间；所述一号电动液压缸2输出端的两侧设有抽气单元9，抽气单元9用于抽取隔板832和弹簧接触的一端与凹槽831形成的闭合空间内的气体从而带动隔板832在凹槽831内移动；所述抽气单元9包括抽气筒91和抽气杆92，抽气杆92的一端与一号电动液压缸2的输出端固接、另一端伸入抽气筒91内，抽气杆92伸出抽气筒91内的部分通过弹簧与抽气筒91的底部连接，抽气筒91的底部与夹持横板51固接、其顶部与一号电动液压缸2接触；本发明通过使用一号电动液压缸2，相邻的一号液压缸之间通过连通器3连通，连通器3可以使相邻的一号电动液压缸2内的液体相互流通，保证了夹持单元5上的玻璃与卡锁71上的玻璃在相互压制成型时受力均匀，同时通过设计微调单元4和使用激光水平仪6，保证了夹持单元5上的玻璃与卡锁71上的玻璃在压制成型结合时玻璃与玻璃之间可以没有误差的完全贴合，保证了玻璃高温压制结合成型的精度，提高了玻璃高温压制结合成型的质量，且通过设计保温单元8，能在玻璃完全贴合时对玻璃的贴合面进行喷火，防止玻璃因温度降低而造成贴合面之间出现缝隙的情况，保证了玻璃高温压制结合成型的效果。
作为本发明的一种具体实施方式，所述喷火头81的下方设有二号电动液压缸84，二号电动液压缸84与控制器电性连接，二号电动液压缸84用于对喷火头81的位置进行调整；本发明通过使用二号电动液压缸84，二号电动液压缸84运动时可对喷火头81的位置进行调整，提高了本发明的适用性。
作为本发明的一种具体实施方式，所述夹持横板51与玻璃接触的一侧开设有出气口54，出气口54内可吹出冷气对与夹持横板51和夹持竖板52接触的玻璃进行降温；本发明通过在夹持横板51和夹持竖板52夹持玻璃的一侧设置出气口54，可防止高温状态下的玻璃粘连在夹持横板51和夹持竖板52上。
作为本发明的一种具体实施方式，所述激光水平仪6的外侧设有保护箱61，激光水平仪6放置于保护箱61内，保护箱61的外侧涂有纳米复合陶瓷涂料，纳米复合陶瓷涂料用于对激光水平仪6进行保护。
作为本发明的一种具体实施方式，所述保护箱61内开设有空腔62，空腔62内装有乙醇；所述夹持竖板52内设有冷凝管63，冷凝管63与空腔62连通；本发明通过在保护箱61内开设空腔62，空腔62内设置乙醇，并将空腔62与冷凝管63连通，空腔62内的乙醇在高温玻璃的影响下生成气体，同时带走保护箱61外侧的热量，保证了激光水平仪6的使用状态不会受到高温玻璃的影响，同时气态状态下的乙醇在进入冷凝管63后从新变成液态，从而再次进入空腔62中，实现了乙醇的多次利用。
使用时，将玻璃原料融化后得到玻璃液，得到的玻璃液在锡液表面上自然摊平展开，再通过机械拉引和拉边机的控制，形成符合宽度和厚度要求的玻璃后，将熔融状态下的一块玻璃放入玻璃高温压制结合成型工序码垛系统中基准台7上的卡锁71上固定，将熔融状态下的另一块玻璃放入夹持横板51与夹持竖板52之间，启动电动伸缩杆53使夹持竖板52向夹持横板51处靠拢，夹持竖板52向夹持横板51靠拢时将玻璃固定，启动一号电动液压缸2，一号电动液压缸2的输出端向下开始向下移动，此时激光水平仪6启动对两块玻璃的位置进行测量，保证两块玻璃能完全贴合在一起，若激光水平仪6显示两块玻璃的贴合处能完全吻合，则一号液压缸的输出端继续向下移动，一号电动液压缸2的输出端向下移动时，推动固定在夹持单元5上的玻璃和固定在卡锁71上的玻璃压制结合成型，在一号电动液压缸2的输出端向下移动的同时，如果玻璃的贴合处有凹凸不平的状况，则四个微调气缸42工作，对于玻璃贴合处凹陷的地方，微调气缸42的输出端伸出的长度较小，对于玻璃贴合处凸起的地方，微调气缸42的输出端伸出的长度较长，这样可以保证两块玻璃贴合的地方始终处于平整的状态，有利于两块玻璃能完全压制成型在一起，同时一号电动液压缸2的输出端向下移动的同时，抽气筒91向下移动，抽气筒91向下移动时，隔板832和弹簧接触的一端与凹槽831形成闭合空间内的气体向抽气筒91内移动，导致隔板832远离弹簧一端的闭合空间内的气压大于隔板832与弹簧接触的一端的闭合空间内的气压，从而使隔板832向左侧移动，当隔板832上的开口移动至喷火管82内时，喷火管82连通对准对两块玻璃压制成型的贴合处进行喷火，使贴合处的玻璃始于高温状态，保证贴合处不易出现缝隙，且玻璃与玻璃之间的贴合面能完整平齐；玻璃压制成型后进入退火窑内后按400-500℃的温度加热，600-700℃的温度均热，200-300℃的温度保温后，待自然冷却，即可得到符合使用的玻璃。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种玻璃成型工艺，其特征在于：该工艺包括以下步骤：
S1：将玻璃原料通过皮带机输送至窑头，然后经窑头上方的可逆皮带机将玻璃原料均匀地卸入窑头内，熔窑以天然气为燃料对玻璃原料进行融化，玻璃原料经熔化形成玻璃液；
S2：将S1中得到的玻璃液在锡液表面上自然摊平展开，再通过机械拉引和拉边机的控制，形成符合宽度和厚度要求的玻璃后，使用玻璃高温压制结合成型工序码垛系统对玻璃进行压制成型；
S3：将S2中压制成型的玻璃放入退火窑内后按400-500℃的温度加热，600-700℃的温度均热，200-300℃的温度保温后，自然冷却；
其中，S2中所述的玻璃高温压制结合成型工序码垛系统，包括工作箱(1)、工作箱门和控制器；所述控制器用于控制玻璃高温压制结合成型工序码垛系统工作；所述工作箱(1)内部的上方设有一号电动液压缸(2)，一号电动液压缸(2)以工作箱(1)的中心线为基准对称设置，一号电动液压缸(2)的缸体部分与工作箱(1)的顶部固接，相邻的一号电动液压缸(2)之间通过连通器(3)连接，一号电动液压缸(2)与控制器电性连接；所述一号电动液压缸(2)的下方设有微调单元(4)，微调单元(4)用于保证互相压制的玻璃的贴合面平整，微调单元(4)包括微调板(41)和微调气缸(42)，微调板(41)与一号电动液压缸(2)的输出端固接，微调气缸(42)的缸体部分固接于微调板(41)的下方，微调气缸(42)的数目为四，微调气缸(42)均匀分布于微调板(41)的四个拐角处，微调气缸(42)与控制器电性连接；所述微调气缸(42)的下方设有夹持单元(5)，夹持单元(5)用于对需要压制的玻璃进行夹持，夹持单元(5)包括夹持横板(51)和夹持竖板(52)，夹持竖板(52)的上方与微调气缸(42)的输出端固接，夹持竖板(52)位于夹持横板(51)的两端，夹持横板(51)两端的内部设有电动伸缩杆(53)，电动伸缩杆(53)的输出端从夹持横板(51)的端部穿出并与夹持竖板(52)固接；所述夹持竖板(52)的底部设有激光水平仪(6)，激光水平仪(6)与控制器电性连接，激光水平仪(6)用于保证相互压制结合成型的玻璃的贴合面处于同一位置；所述工作箱(1)的底部设有基准台(7)，基准台(7)的上方固接有卡锁(71)，卡锁(71)与夹持单元(5)之间放置需要压制结合成型的玻璃；所述卡锁(71)的一侧设有保温单元(8)，保温单元(8)用于对压制成型的玻璃进行保温，保温单元(8)包括喷火头(81)，喷火头(81)内设有喷火管(82)，喷火管(82)的一端延伸至喷火头(81)外且对准互相压制成型的玻璃的贴合处，喷火头(81)内设有控制阀(83)，控制阀(83)用于对火势的大小进行控制；所述控制阀(83)由凹槽(831)和隔板(832)组成，隔板(832)位于凹槽(831)内且在凹槽(831)内滑动，隔板(832)的一端通过弹簧与凹槽(831)连接，隔板(832)上设有开口，隔板(832)与弹簧接触的一端与凹槽(831)形成闭合空间；所述一号电动液压缸(2)输出端的两侧设有抽气单元(9)，抽气单元(9)用于抽取隔板(832)和弹簧接触的一端与凹槽(831)形成的闭合空间内的气体从而带动隔板(832)在凹槽(831)内移动；所述抽气单元(9)包括抽气筒(91)、抽气杆(92)，抽气杆(92)的一端与一号电动液压缸(2)的输出端固接、另一端伸入抽气筒(91)内，抽气杆(92)伸出抽气筒(91)内的部分通过弹簧与抽气筒(91)的底部连接，抽气筒(91)的底部与夹持横板(51)固接、其顶部与一号电动液压缸(2)接触。
2.根据权利要求1所述的一种玻璃成型工艺，其特征在于：所述喷火头(81)的下方设有二号电动液压缸(84)，二号电动液压缸(84)与控制器电性连接，二号电动液压缸(84)用于对喷火头(81)的位置进行调整。
3.根据权利要求1所述的一种玻璃成型工艺，其特征在于：所述夹持横板(51)与玻璃接触的一侧开设有出气口(54)，出气口(54)内可吹出冷气对与夹持横板(51)和夹持竖板(52)接触的玻璃进行降温。
4.根据权利要求1所述的一种玻璃成型工艺，其特征在于：所述激光水平仪(6)的外侧设有保护箱(61)，激光水平仪(6)放置于保护箱(61)内，保护箱(61)的外侧涂有纳米复合陶瓷涂料，纳米复合陶瓷涂料用于对激光水平仪(6)进行保护。
5.根据权利要求4所述的一种玻璃成型工艺，其特征在于：所述保护箱(61)内开设有空腔(62)，空腔(62)内装有乙醇；所述夹持竖板(52)内设有冷凝管(63)，冷凝管(63)与空腔(62)连通。
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