CN109664072A - 超薄件铁头锻造工艺及高尔夫球头和球头制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了超薄件铁头锻造工艺及高尔夫球头和球头制造工艺，涉及高尔夫球头制造技术领域，其中高尔夫球头包括锻造成型的球头本体、配重块和配重块盖板，球头本体上锻造有配重块凹槽，配重块设置于配重块凹槽内，球头本体1、配重块2和配重块盖板3依次焊接固定，球头本体1包括H薄区12，H薄区的厚度尺寸为1.2mm‑1.3mm；超薄件铁头锻造工艺用于制作该高尔夫球头本体，球头制造工艺用于制作该高尔夫球头。该高尔夫球头的壳体设置H薄区，在保证高尔夫铁头强度的情况下，尽量减轻壳体的部位重量，将减轻的重量通过配重的形式加在需要的地方，能达到更好的击球效果；该超薄件铁头锻造工艺及球头制造工艺能实现上述含超薄H薄区的高尔夫球头，生产效率高。

Description

超薄件铁头锻造工艺及高尔夫球头和球头制造工艺

技术领域

本发明涉及高尔夫球头制造技术领域，具体为超薄件铁头锻造工艺及高尔夫球头和球头制造工艺。

背景技术

在高尔夫球运动种，球具设计的好坏会直径影响到击球的稳定性，进而影响击球成绩。一支高尔夫球具一般由球头、球杆等多部分构成，击打时主要着力点在球头部分，为达到良好的击球效果，球头的设计早已成为最重视的一环，高尔夫铁头的设计结构日益复杂。实践证明，在保证高尔夫铁头强度的情况下，尽量减轻壳体的重量，将减掉的重量用配重的形式加在需要的地方，能达到更好的击球效果。

现有技术中，通常采用铸造方式完成高尔夫球头的制作。但铸造的高尔夫球头因铸造的工艺特性，在薄件的铸造过程中，更容易产生铸造气孔和铸造缩孔，无法通过镍铬电镀和真空镀膜方式对球头表面进行处理，不满足高品质高尔夫球头的表面质量要求。另外，铸件的组织结构疏松，亦使得球头的的击打效果不好。

通过锻造的方式，可以锻造薄件，但一般的锻造设备锻造的厚度最低为2.5mm，低于2.5mm的薄件锻造则极易造成锻造设备和模具的损坏，得不偿失。而采用恒温锻造的方式虽然能够锻造出超薄件，但模具成本和锻造费用高昂，增加了生产成本。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供超薄件铁头锻造工艺及高尔夫球头和球头制造工艺，该高尔夫球头的壳体设置H薄区，厚度仅为1.2mm-1.3mm，在保证高尔夫铁头强度的情况下，尽量减轻壳体的部位重量，把减轻的重量以配重的方式增加在合适的位置，能达到更好的击球效果；该超薄件铁头锻造工艺及球头制造工艺能实现上述含超薄H薄区的高尔夫球头。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

超薄件铁头锻造工艺，包括如下步骤：

步骤1，在H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸基础上，保持其内侧轮廓不变，将H薄区厚度尺寸增厚至2.5mm，并按照加厚的尺寸对坯料进行粗锻；

步骤2，对所述步骤1中经过粗锻后的坯料进行切边和抛丸处理；

步骤3，用CNC机床对经步骤2处理的坯料的H薄区进行切削加工，加工后H薄区尺寸为1.2mm-1.3mm；

步骤4，对所述步骤3中经加工后的坯料进行精锻。

进一步的，所述步骤1中H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸由客户直接提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，以及H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的要求，利用计算机3D造模技术模拟勾画出高尔夫铁头的形状并确定的尺寸。

进一步的，步骤2中所述的粗锻依次包括加热、预锻和终锻三个工艺步骤。

进一步的，经所述步骤4处理的超薄件铁头还依次经过磨毛边和喷砂处理。

一种高尔夫球头，包括锻造成型的球头本体、配重块和配重块盖板，所述球头本体上锻造有配重块凹槽，所述配重块设置于所述配重块凹槽内，所述球头本体、配重块和配重块盖板依次焊接固定，所述球头本体包括H薄区，所述H薄区的厚度尺寸为1.2mm-1.3mm。

进一步的，所述配重块凹槽、配重块和配重块盖板均为一个或若干个。

一种球头制造工艺，包括如下步骤：

S1，在H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸基础上，保持其内侧轮廓不变，将H薄区厚度尺寸增厚至2.5mm，并按照加厚的尺寸对坯料进行粗锻；

S2，对所述步骤S1中经过粗锻后的坯料进行切边和抛丸处理；

S3，对经所述步骤S2处理的坯料进行精锻；

S4，对经所述步骤S3处理的精锻坯料进行喷砂处理；

S5，将配重块与配重块盖板焊接在经所述步骤S4处理的精锻坯料上；

S6，对所述步骤S5处理的坯料进行打磨；

S7，用CNC机床对经步骤S6处理的坯料的H薄区进行切削加工，加工后H薄区尺寸为1.2mm-1.3mm；

S8，对步骤S7处理后的坯料进行精锻；

S9，对步骤S8处理后的高尔夫球头进行磨毛边和喷砂处理。

进一步的，所述步骤S1中H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸由客户直接提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，以及H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的要求，利用计算机3D造模技术模拟勾画出球头本体的形状并确定的尺寸。

本发明的有益效果是：

该高尔夫球头为锻造成型，改变了材质特性，使其制成的高尔夫球头品质更优，具备更好的击打效果。球头的壳体设置H薄区，厚度仅为1.2mm-1.3mm，在保证高尔夫铁头强度的情况下，尽量减轻壳体的部位重量，能达到更好的击球效果。该球头设置配重块，将减轻的壳体重量通过配重的形式加在可改善击球效果的部位，使的球头击打效果更好。

该超薄件铁头锻造工艺及球头制造工艺可制作上述包含H薄区的锻造高尔夫铁头（即球头本体），工艺简单，生产效率高；通过精锻、抛丸、喷砂等工艺，使制作的高尔夫球头表面平整、光洁，满足用户对高品质球头的需求。

附图说明

图1为本发明高尔夫球头的H薄区的结构示意图；

图2为本发明一种高尔夫球头的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本发明的技术方案，但本发明的保护范围不局限于以下所述。

如图1、图2所示，一种高尔夫球头，包括锻造成型的球头本体1、配重块2和配重块盖板3。球头本体1上锻造有配重块凹槽11，配重块2设置于所述配重块凹槽11内，球头本体1、配重块2和配重块盖板3依次焊接固定，所述球头本体1包含H薄区12，H薄区12的厚度尺寸为1.2mm-1.3mm。该高尔夫球头为锻造球头，通过锻造工艺改变材质性能，保证了高尔夫球头的强度，具备良好的力学性能。为了尽量减轻高尔夫球头的壳体重量，通过配重的方式将减掉的重量增加到合适的位置，从而改善击球效果，该高尔夫球头的球头本体1上设置有H薄区，H薄区的厚度尺寸仅为1.2mm-1.3mm。当H薄区尺寸为1.2mm-1.3mm时，刚好能满足锻造的高尔夫球头强度符合使用要求。

进一步的，配重块凹槽3、配重块2和配重块盖板3均为一个或若干个。高尔夫球头是根据其设计要求，以其形状、质量、重心及采用的坯料材质密度为依据，利用计算机3D造模技术完成其球头本体的设计。在设计过程中，可以根据需要对配重块凹槽3、配重块2和配重块盖板3的数量以及配重块2相对于球头本体的设置位置进行组合，完成多次建模，从而得到优选的设计方案。通过该设计方案制作的高尔夫球头将具备更优的性能和击球效果。另外，配重块2和配重块凹槽3设置多个，可以将不同重量的配重块2安装在不同的配重块凹槽3内，形成多种搭配方式，实现高尔夫球头的重心可调的目的。即是说，在完成一次建模后可根据建模尺寸制作不同重心要求的高尔夫球头，有利于高尔夫球头的产业化制造。

超薄件铁头锻造工艺，包括如下步骤：

步骤1，在H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸基础上，保持其内侧轮廓不变，将H薄区的厚度尺寸增厚至2.5mm，形成加厚的球头本体。按照该加厚的高尔夫铁头的尺寸对坯料进行粗锻。上述H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸由客户直接提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，以及H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的要求，利用计算机3D造模技术模拟勾画出高尔夫铁头的形状并确定的尺寸。该粗锻过程依次包括加热、预锻和终锻三个工艺步骤，通过粗锻的严格控制保证其尺寸要求。

步骤2，对步骤1中经过粗锻后的坯料依次进行切边和抛丸处理，去除毛边并清理氧化层。

步骤3，用CNC机床对经步骤2处理的坯料中的H薄区进行切削加工，加工后H薄区的厚度尺寸为1.2mm-1.3mm。上述加工仅针对H薄区的外侧，即保证该高尔夫球头本体的内侧轮廓不变，通过切削加工将加厚的球头本体加工至步骤1中根据设计确定的球头本体形状。

步骤4，对步骤3中经加工后的坯料进行精锻，使超薄件铁头符合设计尺寸的要求。

进一步的，经步骤4处理的超薄件铁头还依次经过磨毛边和喷砂处理，以提升其表面光洁度，改善其机械性能，从而得到高品质的高尔夫铁头。

现有技术中，一般的锻造设备锻造的厚度最低为2.5mm，并不能锻造出1.2mm-1.3mm的超薄件，不能实现该超薄件铁头的制作。若强行锻造低于2.5mm的薄件，则极易造成锻造设备和模具的损坏，得不偿失。而采用恒温锻造的方式虽然能够锻造出超薄件，但模具成本和锻造费用高昂，增加了生产成本。通过该超薄件铁头锻造工艺，可以用一般的锻造设备完成该超薄件铁头的制作，生产效率高。

上述2.5mm的粗锻尺寸，是根据一般锻造设备的锻造能力确定的，若低于该尺寸则一般的锻造设备无法进行锻造，若高于该尺寸，则会造成切削加工时切肉更多，造成材料的浪费。

保持球头本体的内侧轮廓不变将H薄区的尺寸增厚，确定加厚的高尔夫球头，并以其尺寸进行粗锻，是为了在切削加工时更为方便。若在高尔夫球头内部加厚，则加工困难。因内部尺寸小，只能使用小刀具切削加工。因小刀具的切削量小，加工速度慢、效率低，会造成CNC加工费用高昂。

一种球头制造工艺，可用于制作上述包含H薄区的高尔夫球头，该工艺具体包括如下步骤：

S1，在H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸基础上，保持其内侧轮廓不变，将H薄区厚度尺寸增厚至2.5mm，并按照加厚的尺寸对坯料进行粗锻。上述高尔夫铁头的形状和尺寸由客户直接提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，以及H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的要求，利用计算机3D造模技术模拟勾画出球头本体的形状并确定的尺寸。该粗锻过程依次包括加热、预锻和终锻三个工艺步骤，通过粗锻的严格控制保证其尺寸要求。

S2，对所述步骤S1中经过粗锻后的坯料依次进行切边和抛丸处理，去除毛边并清理氧化层。

S3，对经步骤S2处理的坯料进行精锻，达到步骤S1中加厚的球头本体的形状和尺寸要求。

S4，对经步骤S3处理的坯料进行喷砂处理，提升表面光洁度。

S5，依次将配重块与配重块盖板焊接在经步骤S4处理的精锻坯料上。

S6，对步骤S5处理的坯料进行打磨，磨光焊道。

S7，用CNC机床对经步骤S6处理的坯料的H薄区进行切削加工，加工后H薄区尺寸为1.2mm-1.3mm，符合步骤S1中球头本体的形状和尺寸要求。

S8，对步骤S7处理后的坯料进行精锻，一方面使精锻完成后保证步骤S1中的尺寸要求，成型高尔夫球头产品；另一方面通过精锻将步骤S5中焊接固定的的配重块、配重块盖板和坯料锻造为一体，使高尔夫球头产品的重心稳定。

S9，对步骤S8处理后的高尔夫球头进行磨毛边和喷砂处理，提升其表面光洁度，改善其机械性能，获得高品质的高尔夫球头。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。

Claims (8)

1.超薄件铁头锻造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

步骤1，在H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸基础上，保持其内侧轮廓不变，将H薄区厚度尺寸增厚至2.5mm，并按照加厚的尺寸对坯料进行粗锻；

步骤2，对所述步骤1中经过粗锻后的坯料进行切边和抛丸处理；

步骤3，用CNC机床对经步骤2处理的坯料的H薄区进行切削加工，加工后H薄区尺寸为1.2mm-1.3mm；

步骤4，对所述步骤3中经加工后的坯料进行精锻。

2.根据权利要求1所述的超薄件铁头锻造工艺，其特征在于，所述步骤1中H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸由客户直接提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，以及H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的要求，利用计算机3D造模技术模拟勾画出高尔夫铁头的形状并确定的尺寸。

3.根据权利要求1所述的超薄件铁头锻造工艺，其特征在于，步骤2中所述的粗锻依次包括加热、预锻和终锻三个工艺步骤。

4.根据权利要求1所述的超薄件铁头锻造工艺，其特征在于，经所述步骤4处理的超薄件铁头还依次经过磨毛边和喷砂处理。

5.一种高尔夫球头，其特征在于，包括锻造成型的球头本体、配重块和配重块盖板，所述球头本体上锻造有配重块凹槽，所述配重块设置于所述配重块凹槽内，所述球头本体、配重块和配重块盖板依次焊接固定，所述球头本体包括H薄区，所述H薄区的厚度尺寸为1.2mm-1.3mm。

6.根据权利要求5所述的一种高尔夫球头，其特征在于，所述配重块凹槽、配重块和配重块盖板均为一个或若干个。

7.一种球头制造工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1，在H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸基础上，保持其内侧轮廓不变，将H薄区厚度尺寸增厚至2.5mm，并按照加厚的尺寸对坯料进行粗锻；

S2，对所述步骤S1中经过粗锻后的坯料进行切边和抛丸处理；

S3，对经所述步骤S2处理的坯料进行精锻；

S4，对经所述步骤S3处理的精锻坯料进行喷砂处理；

S5，将配重块与配重块盖板焊接在经所述步骤S4处理的精锻坯料上；

S6，对所述步骤S5处理的坯料进行打磨；

S7，用CNC机床对经步骤S6处理的坯料的H薄区进行切削加工，加工后H薄区尺寸为1.2mm-1.3mm；

S8，对步骤S7处理后的坯料进行精锻；

S9，对步骤S8处理后的高尔夫球头进行磨毛边和喷砂处理。

8.根据权利要求7所述的超薄件铁头锻造工艺，其特征在于，所述步骤S1中H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的高尔夫铁头的形状和尺寸由客户直接提供或根据设计的高尔夫球头的形状、质量、重心及采用的坯料材质密度，以及H薄区厚度尺寸为1.2mm-1.3mm的要求，利用计算机3D造模技术模拟勾画出球头本体的形状并确定的尺寸。