CN109643506B - 光学显示单元的连续制造装置及连续制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供即使是具有宽长边宽度的片状光学功能膜及面板部件，也能够以不降低贴合精度或不增大贴合气泡的产生的方式进行贴合的光学显示单元的连续制造装置。使用具有不因自重而弯曲的程度的长度的贴合辊的卷对面板方式的光学显示单元的连续制造装置中，在使用长边比贴合辊的长度长的片状光学功能膜的情况下，将片状光学功能膜在以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式连续地整齐排列于带状载体膜上的状态下输送，在贴合部从带状载体膜剥离并贴合于面板部件。

Description

光学显示单元的连续制造装置及连续制造方法

技术领域

本发明涉及光学显示单元的连续制造装置及连续制造方法。更具体而言，本发明涉及即使在制造一定尺寸以上的大型光学显示单元的情况下，也能够以不产生贴合辊的弯曲所引起的贴合精度的降低及气泡埋入的发生频率的增大的方式将片状光学功能膜与面板部件贴合的制造装置及制造方法。

背景技术

近年来，光学显示单元的制造现场采用卷对面板(RTP)方式的制造装置及制造方法(例如，专利文献1)。在RTP方式中，通常，如以下述方式连续地制造光学显示单元。首先，具有规定宽度的带状光学膜层叠体从卷筒被抽出。带状的光学膜层叠体包含带状载体膜、层叠于带状载体膜的一面的粘合剂层、经由该粘合剂层层叠于带状载体膜上的光学功能膜而构成。光学功能膜可以是单层膜，也可以是多层膜。被抽出的带状光学膜层叠体通过连续地引入宽度方向的切入线，在相邻的切入线之间形成片状光学功能膜。

通过配置于贴合位置附近的剥离单元，被连续地支撑于带状载体膜上的片状光学功能膜与粘合剂层一起从带状载体膜剥离，送向贴合位置。到达贴合位置的片状光学功能膜通过设置于贴合位置的贴合单元被贴合于另行输送至贴合位置的面板部件的一面上。在一面层叠有片状光学功能膜的面板部件通常在另一面也贴合另一片状光学功能膜。在贴合于另一面的情况下，通过另一剥离单元与粘合剂层一起从带状载体膜被剥离的另一片状光学功能膜向与最初贴合片状光学功能膜和面板部件的位置相同或不同的贴合位置输送，并贴合于面板部件的另一面。

RTP系统中使用的贴合单元通常具有旋转轴沿着与片状光学功能膜及面板部件的输送方向正交的方向延伸的上侧贴合辊和下侧贴合辊。上侧贴合辊及下侧贴合辊在贴合位置将片状光学功能膜和面板部件从垂直于它们的面的方向朝相互反方向加压，在相互反转的同时将片状光学功能膜从面板部件的前端部贴合至后端部。贴合辊的与旋转轴平行的方向的长度必须要比贴合的片状光学功能膜及面板部件的宽度长。片状光学功能膜和面板部件在预先校正了相对位置偏差的状态(即，在预先对齐的状态)下被送往贴合位置。

但是，近年来，光学显示单元的大型化不断发展，随着光学显示单元的大型化，使用的片状光学功能膜及面板部件的尺寸也变大。例如，大型电视机用液晶显示单元中使用的对角线尺寸为70英寸的面板部件的短边为870mm～875mm，长边为1545～1555mm程度，贴合于该面板部件的偏光膜也是相同程度的尺寸。用于贴合这种宽度宽的偏光膜和面板部件的RTP系统中所具备的贴合辊需要至少比面板部件的长边的宽度长，因此，在制造例如70英寸的尺寸的光学显示单元的RTP系统的情况下，使用具有约1600mm的长度的贴合面的贴合辊。

另一方面，近年来的光学显示单元要求进一步提高面板部件与片状光学功能膜的贴合精度，这在大型光学显示单元中也一样。在RTP系统中，作为提高贴合精度的一种手段，进行尽可能缩短将片状光学功能膜从带状载体膜剥离的剥离单元的前端部到贴合位置的距离，该距离通常大多设计为约30mm～约50mm。从剥离单元的前端部到贴合位置仅有这样短的距离，且贴合位置周边的空间极为有限，因此，需要缩小贴合辊的直径。例如大型RTP系统中使用的贴合辊的直径为30mm～80mm左右。

这样，在能够连续制造大型的光学显示单元的RTP系统中，使用直径较小且较长的上下一对贴合辊来贴合宽度较宽的光学功能膜和面板部件。但是，直径较小的贴合辊，其长度越长，中央部越因自重而朝下方弯曲。如果使用中央部弯曲的上侧贴合辊及下侧贴合辊夹持片状光学功能膜和面板部件，将无法通过贴合辊的贴合面均匀地按压片状光学功能膜和面板部件，产生贴合精度的降低及向贴合面的气泡混入频率的增大等问题。

专利文献2提出了一种以应对这样的贴合辊的弯曲所引起的贴合的问题作为目的的技术。在专利文献2提出的技术中，以直径较小且较长的贴合辊由于自重而弯曲为前提，在下侧贴合辊的下方设置以与下侧辊抵接的方式防止该弯曲的下侧支持辊，在上侧贴合辊的上方设置以与上侧辊抵接的方式防止该辊的弯曲的上侧支持辊。

专利文献3提出了一种能够将偏光板同时贴合于透明基板的两面且不需要进行半切断的偏光板贴合装置。该装置将在偏光板上贴合有隔膜的多个偏光板单元连接而制成长条的带体之后，从各个带体的隔膜剥离偏光板并贴合于透明基板的两面。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)专利第4377964号公报

专利文献2：(日本)特开2011-227336号公报

专利文献3：(日本)特开2011-257463号公报

专利文献4：(日本)特开2004-250153号公报

发明内容

发明所要解决的课题

如专利文献2所提出，即使在下侧贴合辊及上侧贴合辊各自以抵接的方式设置支持辊，配置于狭窄空间的支持辊本身也不得不采用与贴合辊一样的小径且较长的辊，避免不了支持辊本身的弯曲，因此，结果难以完全防止贴合辊的弯曲。另外，在仅存在受限的狭窄空间的贴合位置采取在一对贴合辊的上下进一步配置支持辊的结构在现实中极其困难。另外，上侧贴合辊及下侧贴合辊重复进行相互接近及背离的动作，随着其动作，支持辊也需要移动，因此，贴合部的机构及控制变得复杂。

在专利文献3提出的技术中，在无需使用片状偏光膜的情况下也不得不准备片状偏光膜。采用RTP方式的目的在于解决RTP方式以前一般采用的以往方式的课题，即，片状偏光膜的输送及管理困难、在包装和拆包时可能混入异物等，如果使用专利文献3的技术，将大幅削弱为了解决上述问题的RTP方式的优点(因无需准备片状偏光膜而带来的膜处理上的优点)。因此，将片状光学功能膜连接而制成带状的技术手段，优选限于能够解决使用RTP方式时可能产生的上述课题(贴合精度的降低及向贴合面的气泡混入频率的增大等课题)的必要最低限的情况，即，仅在需要将比规定尺寸大的片状光学功能膜贴合于面板部件的情况下才采用。

本发明的课题在于，提供一种光学显示单元的连续制造装置及连续制造方法，使用不会因自重而弯曲的程度的长度的贴合辊，即使是具有比贴合辊的长度更宽的长边宽度的片状光学功能膜及面板部件，也能够以不降低贴合精度、不增大贴合气泡发生的方式进行贴合。

用于解决课题的方案

上述课题通过如下技术手段能够解决，在使用具有不会因自重而弯曲的程度的长度的贴合辊的RTP系统中，在使用长边比贴合辊的长度长的片状光学功能膜的情况下，将片状光学功能膜在以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式在带状载体膜上连续地整齐排列的状态下输送，在贴合部从带状载体膜剥离并贴合于面板部件。片状光学功能膜在带状载体膜上整齐排列的带状光学膜层叠体可通过对层叠有片状离型膜和片状光学功能膜的层叠体将片状离型膜的短边彼此连接而形成。带状光学膜层叠体也可通过在带状载体膜上层叠片状光学功能膜而形成。带状光学膜层叠体还可通过在带状载体膜上层叠片状离型膜和片状光学功能膜层叠的层叠体而形成。

此外，在本说明书中，所谓具有不会因自重而弯曲的程度的长度的贴合辊，不仅包括自重完全不会导致弯曲的长度的贴合辊，还包括在通过贴合辊的加压使面板部件与片状光学功能膜贴合时允许一定程度的弯曲发生的长度的贴合辊，该程度的弯曲可导致不会对最终产品的质量造成影响的程度的贴合气泡发生或贴合精度降低。

本发明的一个方式提供一种光学显示单元连续制造装置。该装置具备光学功能膜供给部和光学膜层叠体形成部。光学功能膜供给部供给长方形状的第一片状光学功能膜。光学膜层叠体形成部形成第一片状光学功能膜在第一带状载体膜上以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式沿着输送方向连续地整齐排列的第一带状光学膜层叠体。在一个实施方式中，从光学功能膜供给部供给的第一片状光学功能膜层叠于片状离型膜上，光学膜层叠体形成部可包含将片状离型膜的相对的短边彼此连接而制成第一带状载体膜的连接单元。

该装置还具备第一光学膜层叠体输送部、第二光学膜层叠体输送部、面板部件输送部。第一光学膜层叠体输送部将第一带状光学膜层叠体向第一贴合部输送。第二光学膜层叠体输送部将包含第二带状载体膜和以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式在第二带状载体膜上连续地被支撑的长方形状的第二片状光学功能膜的第二带状光学膜层叠体向第二贴合部输送。面板部件输送部将面板部件向第一及第二贴合部输送。

第一贴合部包含：第一剥离单元，其从第一带状载体膜剥离第一片状光学功能膜；第一贴合单元，其将剥离的第一片状光学功能膜贴合于面板部件的一面。第一贴合单元在第一片状光学功能膜的宽度方向上具有长度，该长度比第一片状光学功能膜的短边长。第二贴合部包含：第二剥离单元，其从第二带状载体膜剥离第二片状光学功能膜；第二贴合单元，其将剥离的第二片状光学功能膜贴合于面板部件的另一面。

在另一实施方式中，该装置还可以包含供给第一带状载体膜的载体膜供给部。在该实施方式中，光学膜层叠体形成部在从载体膜供给部供给的第一带状载体膜上层叠从光学功能膜供给部供给的第一片状光学功能膜。

在又一实施方式中，优选地，该装置还包含供给第一带状载体膜的载体膜供给部，从光学功能膜供给部供给的第一片状光学功能膜层叠于片状离型膜上。在该实施方式中，光学膜层叠体形成部在从载体膜供给部供给的第一带状载体膜上将从光学功能膜供给部供给的带片状离型膜的第一片状光学功能膜以片状离型膜与第一带状载体膜相接的方式层叠。

在又一实施方式中，优选地，该装置还包含供给第一带状载体膜的载体膜供给部，从光学功能膜供给部供给的第一片状光学功能膜层叠于片状离型膜上。在该实施方式中，光学膜层叠体形成部包含从光学功能膜供给部供给的带片状离型膜的第一片状光学功能膜剥离片状离型膜的剥离单元。光学膜层叠体形成部在从载体膜供给部供给的第一带状载体膜上层叠片状离型膜被剥离之后的第一片状光学功能膜。

该装置还可以包含第三光学膜层叠体输送部。第三光学膜层叠体输送部将包含第三带状载体膜和长方形状的第三片状光学功能膜的第三带状光学膜层叠体向第一贴合部输送。第三片状光学功能膜具有比第一贴合单元的长度短的长边，第三带状光学膜层叠体是第三片状光学功能膜以长边沿着横切输送方向的方向延伸的方式连续地被支撑于第三带状载体膜上的层叠体。在使第三片状光学功能膜贴合于面板部件的一面的情况下，优选地，该装置还包含使这样贴合的中间层叠体或在面板部件的一面贴合第三片状光学功能膜之前的中间层叠体旋转90度的旋转部。

本发明在又一方式中提供一种光学显示单元连续制造方法。该方法包括：供给长方形状的第一片状光学功能膜的工序；形成第一片状光学功能膜在第一带状载体膜上以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式沿着输送方向连续地整齐排列的第一带状光学膜层叠体的工序。在一个实施方式中，在供给第一片状光学功能膜的工序中供给的第一片状光学功能膜层叠于片状离型膜上，形成第一带状光学膜层叠体的工序可包含将片状离型膜的相对的短边彼此连接而制成第一带状载体膜的工序。

该方法还包括：将第一带状光学膜层叠体向第一贴合位置输送的工序；将第二带状光学膜层叠体向第二贴合位置输送的工序；将面板部件向第一及第二贴合位置输送的工序。第二带状光学膜层叠体包含第二带状载体膜和以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式连续地被支撑于第二带状载体膜上的长方形状的第二片状光学功能膜。

该方法还包括：从第一带状载体膜剥离第一片状光学功能膜，使用第一贴合单元将被剥离的第一片状光学功能膜贴合于面板部件的一面的工序；从第二带状载体膜剥离第二片状光学功能膜，使用第二贴合单元将被剥离的第二片状光学功能膜贴合于面板部件的另一面的工序。第一贴合单元在第一片状光学功能膜的宽度方向上具有长度，该长度比第一片状光学功能膜的短边长。

在另一实施方式中，该方法能够还包括供给第一带状载体膜的工序。在该实施方式中，形成第一带状光学膜层叠体的工序包括在供给第一带状载体膜的工序所供给的第一带状载体膜上层叠供给第一片状光学功能膜的工序所供给的第一片状光学功能膜的工序。

在又一实施方式中，该方法还包括供给第一带状载体膜的工序，供给第一片状光学功能膜的工序所供给的第一片状光学功能膜能够层叠于片状离型膜上。在该实施方式中，形成第一带状光学膜层叠体的工序包括：在供给第一带状载体膜的工序所供给的带片状离型膜的第一带状载体膜上，将供给第一片状光学功能膜的工序所供给的第一片状光学功能膜以片状离型膜与第一带状载体膜相接的方式层叠的工序。

在又一实施方式中，该方法还包括供给第一带状载体膜的工序，供给第一片状光学功能膜的工序所供给的第一片状光学功能膜可层叠于片状离型膜上。形成第一带状光学膜层叠体的工序包括：从供给第一片状光学功能膜的工序所供给的带片状离型膜的第一片状光学功能膜剥离片状离型膜的工序；在供给第一带状载体膜的工序所供给的第一带状载体膜上层叠片状离型膜被剥离之后的第一片状光学功能膜的工序。

附图说明

图1是用于说明本发明的带状光学膜层叠体的利用方法的示意图。

图2是表示本发明一个实施方式的光学显示单元的连续制造装置的结构的示意性俯视图。

图3是表示本发明一个实施方式的光学显示单元的连续制造装置的结构的概略侧视图，是从图2的下侧观察设置有第一贴合部的生产线的图。

图4是表示本发明一个实施方式的光学显示单元的连续制造装置的结构的概略侧视图，是从图2的下侧观察设置有第二贴合部的生产线的图。

图5是表示本发明的另一实施方式的光学显示单元的连续制造装置的一部分的概略侧视图。

图6是表示本发明的又一实施方式的光学显示单元的连续制造装置的一部分的概略侧视图。

图7是表示本发明的又一实施方式的光学显示单元的连续制造装置的一部分的概略侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图详细地说明本发明的光学显示单元的连续制造装置及连续制造方法。

[本发明的概要]

本发明涉及具备具有不会因自重而弯曲的程度的长度的一对贴合辊的RTP系统。贴合辊的长度是指与贴合辊的旋转轴平行的方向的长度。在本发明中，在使用具有比贴合辊的长度长的长边的长方形的片状光学功能膜的情况下，片状光学功能膜在以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式在带状载体膜上连续地整齐排列的状态下向贴合部输送，在贴合部从带状载体膜剥离并向另行输送到贴合部的面板部件贴合。在一个实施方式中，在以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式连续地整齐排列于带状载体膜上的状态下输送的带状光学膜层叠体可通过对片状离型膜和片状光学功能膜层叠的层叠体将片状离型膜的短边彼此连接而形成。在另一实施方式中，带状光学膜层叠体可通过在带状载体膜上层叠片状光学功能膜而形成。在又一实施方式中，带状光学膜层叠体可通过在带状载体膜上层叠片状离型膜和片状光学功能膜层叠的层叠体而形成。

图1是用于说明本发明中的带状光学膜层叠体的利用方法的图。在本发明中，通过向面板部件W的薄膜晶体管侧(TFT侧)的面贴合第一片状光学功能膜S1(例如偏光膜)并向面板部件W的彩色滤光片侧(CF侧)的面贴合第二片状光学功能膜S2(例如偏光膜)，能够制作出液晶显示单元P2。

如图1所示，第一片状光学功能膜S1用于面板部件W的尺寸比一定的尺寸大的情况。第一片状光学功能膜S1的短边比贴合辊的长度短，长边比贴合辊的长度长。第一片状光学功能膜S1经由粘合剂层A1层叠于片状离型膜Re1上，由此，形成片状光学膜层叠体L1’。片状光学膜层叠体L1’例如可通过如下方式得到：将在带状离型膜上经由粘合剂层层叠有带状光学功能膜的带状层叠体从该带状层叠体的卷筒R1抽出，以与面板部件W的短边的长度对应的间隔进行切断。

包含片状离型膜Re1和第一片状光学功能膜S1的片状光学膜层叠体L1’以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式整齐排列之后，相邻的片状离型膜Re1的相对的短边彼此例如使用连接带T进行连接。多个片状离型膜Re1通过相互连接而成为第一带状载体膜C1。这样，得到第一片状光学功能膜S1经由粘接剂层A1连续地整齐排列于第一带状载体膜C1上的第一带状光学膜层叠体L1。

第一带状光学膜层叠体L1向贴合部输送。在贴合部，第一片状光学功能膜S1被剥离单元从第一带状载体膜C1(即，片状离型膜Re1的相邻的短边彼此连接的膜)与粘合剂层A1一起被剥离。被剥离的第一片状光学功能膜S1通过比第一片状光学功能膜S1的短边的长度长的一对贴合辊贴合于面板部件W的TFT侧的面。

第二片状光学功能膜S2的短边比贴合辊的长度短，在第二带状载体膜C2上经由粘接剂层A2以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式连续地被支撑。第二片状光学功能膜S2的长边可以比贴合辊的长度长，也可以比贴合辊的长度短。第二光学膜层叠体L2例如可通过如下方式得到：将在第二带状载体膜C2上层叠有带状光学功能膜的带状层叠体从其带状层叠体的卷筒R2抽出，并以与面板部件W的长边的长度对应的间隔形成到达至粘合剂层A2的切入线。

第二光学膜层叠体L2向贴合部输送。在贴合部，第二片状光学功能膜S2被剥离单元从第二带状载体膜C2与粘合剂层A2一起剥离。被剥离的第二片状光学功能膜S2通过一对贴合辊贴合于面板部件W的CF侧的面。

但是，在面板部件W的尺寸比一定的尺寸小的情况下，在面板部件W的TFT侧的面上，可以不贴合第一片状光学功能膜S1，而能够贴合长边比贴合辊的长度短的第三片状光学功能膜S3。在该情况下，不需要如上述所述使第一片状光学功能膜S1以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式整齐排列而形成第一光学膜层叠体L1。

第三片状光学功能膜S3在第三带状载体膜C3上经由粘接剂层A3以长边沿着横切输送方向的方向延伸的方式连续地被支撑。第三光学膜层叠体L3例如可通过如下方式得到：将在第三带状载体膜C3上层叠有带状光学功能膜的带状层叠体从其带状层叠体的卷筒R3抽出，并以与面板部件W的短边的长度对应的间隔形成到达至粘合剂层A3的切入线。

第三片状光学膜层叠体L3向贴合部输送。在贴合部，第三片状光学功能膜S3被剥离单元从第三带状载体膜C3与粘合剂层A3一起剥离。被剥离的第三片状光学功能膜S3通过一对贴合辊贴合于面板部件W。

[第一实施方式]

以下，说明本发明的第一实施方式的连续制造装置1。图2表示连续制造装置1的示意性俯视图。图3及图4表示连续制造装置1的概略的侧视图。图3(a)是设置有第一贴合部50的第一生产线的侧视图，图4(a)是设置有第二贴合部80的第二生产线的侧视图，这些图均是从图2的D方向观察的侧视图。图3(b)、图3(c)及图4(b)表示光学膜层叠体的结构。

如图2所示，连续制造装置1具有：将第一片状光学功能膜S1以第一光学膜层叠体L1’的形式供给的光学功能膜供给部10、形成第一光学膜层叠体L1的光学膜层叠体形成部11、将第一光学膜层叠体L1向第一贴合部50输送的第一光学膜层叠体输送部40、将供给至装置1的面板部件W向第一贴合部50输送的第一面板部件输送部72、使第一片状光学功能膜S1贴合于面板部件W的一面的第一贴合部50。这些各部分10、11、40、50及72被连续地配置成一条直线状。

连续制造装置1还具有将贴合有第一片状光学功能膜S1的中间面板部件P1向第二贴合部80输送的第二面板部件输送部74。连续制造装置1还具有将从卷筒R2向装置1供给的第二光学膜层叠体L2向第二贴合部80输送的第二光学膜层叠体输送部22、使第二片状光学功能膜S2贴合于中间面板部件P1的另一面的第二贴合部80。这些各部分22及80被连续地配置成一条直线状。

连续制造装置1还具有第三光学膜层叠体输送部36，该第三光学膜层叠体输送部36能够将第三光学膜层叠体L3从卷筒R3向装置1供给，并且将供给的第三光学膜层叠体L3向第一贴合部50输送。第三光学膜层叠体输送部36连接于第一光学膜层叠体输送部40。在使用第三光学膜层叠体L3的情况下，在第一贴合部50，向面板部件W的一面贴合第三片状光学功能膜S3(不是第一片状光学功能膜S1)。在面板部件W的两面分别贴合有第一片状光学功能膜S1或第三片状光学功能膜S3和第二片状光学功能膜S2的面板部件P2向接下来的工序输送。

光学功能膜供给部10将第一片状光学功能膜S1向光学膜层叠体形成部11供给。如图1及图3所示，第一片状光学功能膜S1作为经由粘接剂层A1层叠于片状离型膜Re1的状态的片状光学膜层叠体L1’进行供给。如图3(a)所示，光学功能膜供给部10包含堆积多个片状光学膜层叠体L1’的堆积部12和将片状光学膜层叠体L1’从堆积部12一张张地输出并向光学膜层叠体形成部11输送的吸附输送单元13。

光学功能膜供给部10在图3中作为具备堆积部12及吸附输送单元13的结构表示，但不限于此。光学功能膜供给部10只要可以实现图1的中段所示形态的结构皆可，例如也可以设为，从在带状离型膜上经由粘合剂层层叠有带状光学功能膜的带状层叠体的卷筒R1抽出该带状层叠体，以与面板部件W的短边的长度对应的间隔切断之后旋转90度。

片状光学膜层叠体L1’在堆积部12以片状离型膜Re1的面朝下的方式堆积，吸附输送单元13的吸附装置131吸附片状光学膜层叠体L1’的第一片状光学功能膜S1面侧。吸附输送单元13在将由吸附装置131吸附的片状光学膜层叠体L1’以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式配置于光学膜层叠体形成部11的输送单元14的规定位置之后，解除吸附装置131的吸附。

在光学膜层叠体形成部11，可利用片状光学膜层叠体L1’形成第一带状光学膜层叠体L1。第一带状光学膜层叠体L1是第一片状光学功能膜S1在第一带状载体膜C1上以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式沿着输送方向连续地整齐排列的层叠体。如图3(a)所示，光学膜层叠体形成部11包含：输送片状光学膜层叠体L1’的输送单元14、检测片状光学膜层叠体L1’的短边的位置的检测单元15、校正片状光学膜层叠体L1’的两个长边的位置的位置校正单元16、将相邻的片状光学膜层叠体L1’的相对的短边彼此连接的连接单元17。

通过吸附输送单元13向光学膜层叠体形成部11输送的片状光学膜层叠体L1’配置于输送单元14上的规定位置。优选地，在规定位置设置校正片状光学膜层叠体L1’的两个长边的位置的位置校正单元16，以便将相邻的多个光学膜层叠体L1’高精度按照直线连接。位置校正单元16例如具有将片状光学膜层叠体L1’双方的长边从外方进行推压的推压部162、164、166，利用这些推压部162～166，片状光学膜层叠体L1’的横向位置与基准位置一致。另外，优选利用检测单元15读取片状光学膜层叠体L1’的前方短边，并利用输送单元14使输送方向位置与基准位置一致，以便相邻的片状光学膜层叠体L1’的短边之间的距离能够尽可能接近。横向位置及输送方向位置与基准位置一致的片状光学膜层叠体L1’的前方短边在沿着输送方向的方向上与相邻的前一片状光学膜层叠体L1’的后方短边相对。

使光学膜层叠体L1’的横向位置及输送方向位置与基准位置一致的方法不限于上述方法，只要是能够将相邻的光学膜层叠体L1’以高精度地按照直线连接的方式与基准位置对齐的方法即可。另外，使光学膜层叠体L1’的横向位置及输送方向位置与基准位置一致的位置不限于图3所示的位置。例如，也可以在光学膜层叠体形成部11的前方配置对齐机构，使由吸附输送单元13输送的片状光学膜层叠体L1’在对齐机构暂时对齐，并将对齐的片状光学膜层叠体L1’向光学膜层叠体形成部11输送。

相邻的片状光学膜层叠体L1’的相对的短边之间通过连接单元17连接。在图3所示的实施方式中，连接单元17可以是连接带贴合单元17，但不限于此，可根据需要使用公知的各种连接单元。连接带贴合单元17例如构成为：以粘合面与片状离型膜Re1相对的方式间歇地供给连接带T，一边将供给的连接带T向片状离型膜Re1按压，一边将相邻的两个片状离型膜Re1的相对的短边彼此连接，连接结束时切断连接带。这样的连接带贴合单元17一般将连接薄膜作为目的而使用，具体记载于例如专利文献2或专利文献4中。相对的短边通过连接带连接的多个片状离型膜Re1成为第一带状载体膜C1。

这样，光学膜层叠体形成部11可形成第一片状光学功能膜S1经由粘接剂层A1在第一带状载体膜C1上连续地整齐排列的第一带状光学膜层叠体L1。所形成的第一带状光学膜层叠体L1通过送料辊18向第一光学膜层叠体输送部40送出。第一光学膜层叠体输送部40将第一光学膜层叠体L1经由用于调节输送速度的松紧调节辊42等向第一贴合部50输送。

另一方面，贴合第一片状光学功能膜S1的面板部件W例如从收纳有多个面板部件W的容器(未图示)一张张地抽出，如图3(a)所示，例如通过具备辊式传送机等输送单元的第一面板部件输送部72输送。在输送途中检测面板部件W的姿态，根据第一片状光学功能膜S1的偏移状态校正(对齐)姿态之后，向第一贴合部50输送。在贴合第一片状光学功能膜S1的情况下，面板部件W将短边设为头部向第一贴合部50输送。

在第一贴合部50，向面板部件W的一面例如薄膜晶体管侧(TFT侧)的面贴合第一片状光学功能膜S1。如图3(a)所示，第一贴合部50具有：具有以位于贴合位置附近的方式设置的顶部54的第一剥离单元52、具有第一上侧贴合辊561及第一下侧贴合辊562的第一贴合单元56。在第一贴合部50，从载体膜C1剥离第一片状光学功能膜S1及粘合剂层A1。第一片状光学功能膜S1及粘合剂层A1通过将载体膜C1以卷绕于第一剥离单元52的顶部54的方式向贴合位置方向的大致相反方向折回，由此，从载体膜C1被剥离。

第一上侧贴合辊561及第一下侧贴合辊562将与粘合剂层A1一起被剥离的片状光学功能膜S1和面板部件W夹持，从上下方向相互向反方向加压，由此，贴合片状光学功能膜S1和面板部件W。第一上侧贴合辊561及第一下侧贴合辊562以中心轴相互平行的方式设置。第一上侧贴合辊561及第一下侧贴合辊562可使用在金属或碳的芯包覆了橡胶等弹性体的辊，直径为30mm～80mm左右，与旋转轴平行的方向的长度以与要贴合的光学功能膜及面板部件的尺寸对应的方式适当选择。在要贴合的面板部件W的尺寸较大的情况下，需要根据该尺寸增加第一上侧贴合辊561及第一下侧贴合辊562的长度，当这些贴合辊变得比一定的长度长时，中央部会因自重而向下方弯曲。因此，在本发明中，第一上侧贴合辊561及第一下侧贴合辊562的长度被设定为短于会因自重而弯曲的长度，在使用具有比这些贴合辊的长度长的长边的片状光学功能膜的情况下，将片状光学功能膜以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式整齐排列再使用。

表1表示在使与各种尺寸的面板部件对应的尺寸的片状光学功能膜贴合于面板部件的情况下，根据贴合所使用的贴合辊的长度确认在面板部件与膜之间是否产生气泡的实验结果的一例。在该实验中，使用了直径为50mm、材质为丁腈橡胶(NBR)的通用的贴合辊。实验中使用的片状光学功能膜是日东电工制造的偏光膜(产品编号；SEG1423DU)。另外，实验中使用的面板部件是从市售的液晶电视分解并取出的部件，各个尺寸的面板部件被包含于以下的液晶电视机。

·60英寸的面板部件；AQUOS LC-60US30

·65英寸的面板部件；REGZA 65Z20X

·70英寸的面板部件；AQUOS LC-70XG35

·75英寸的面板部件；BRAVIA KJ-75X9400C

·80英寸的面板部件；AQUOS LC-80XL10

将上下贴合辊之间的间隙设为1.2mm，贴合速度设为500mm/s。如表1所示，对于该贴合辊，在贴合辊的长度为1500mm以下的情况下，未产生贴合气泡。因此，在该实验条件的情况下，第一上侧贴合辊561及第一下侧贴合辊562的长度优选设为看不到贴合气泡的产生的1500mm以下的长度。

[表1]

第一片状光学功能膜S1及粘合剂层A1剥离后的载体膜C1被卷绕装置C11卷绕。在面板部件W的一面(例如，面板部件W的TFT侧的面)贴合了片状光学功能膜S1的中间面板部件P1从第一贴合部50送出，向第二面板部件输送部74输送。

如图2所示，第二面板部件输送部74将在面板部件W的一面上贴合了第一片状光学功能膜S1的中间面板部件P1向第二贴合部80输送。在本实施方式的连续制造装置1中，第二面板部件输送部74连接由光学功能膜供给部10、光学膜层叠体形成部11、第一光学膜层叠体输送部40、第一面板部件输送部72及第一贴合部50排列的第一生产线和由后述的第二光学膜层叠体输送部22及第二贴合部80排列的第二生产线。

如图4(a)所示，连续制造装置1还具备：从层叠体的卷筒R2抽出光学膜层叠体L2’的抽出部20、具有在光学膜层叠体L2’上形成切入线的切入线形成单元24的切入线形成部21、输送形成有切入线的第二光学膜层叠体L2的第二光学膜层叠体输送部22。第二光学膜层叠体L2通过第二光学膜层叠体输送部22向第二贴合部80输送。

如图4(b)所示，光学膜层叠体L2’是第二带状光学功能膜S2’经由第二粘合剂层A2层叠于第二带状载体膜C2上的层叠体。第二光学膜层叠体L2是对于抽出的光学膜层叠体L2’形成有从第二带状光学功能膜S2’侧到达粘合剂层A2的切入线的层叠体。作为从抽出部20抽出的光学膜层叠体L2’，在使用预先形成有切入线的层叠体即第二光学膜层叠体L2的情况下，卷筒R2为第二光学膜层叠体L2的卷，不需要切入线形成部21。

在第二贴合部80，在第一光学功能膜S1层叠于面板部件W的一面而形成的中间面板部件P1的另一面，例如在彩色滤光片侧(CF侧)的面上，贴合第二片状光学功能膜S2。如图4(a)所示，第二贴合部80具有：具有以位于贴合位置附近的方式设置的顶部84的第二剥离单元82、具有第二上侧贴合辊861及第二下侧贴合辊862的第二贴合单元86。在第二贴合部80，从载体膜C2剥离第二片状光学功能膜S2及粘合剂层A2。第二片状光学功能膜S2及粘合剂层A2通过将载体膜C2以卷绕于第二剥离单元82的顶部84的方式向贴合位置方向的大致相反方向折回，由此，从载体膜C2被剥离。

第二上侧贴合辊861及第二下侧贴合辊862将与粘合剂层A2一起被剥离的片状光学功能膜S2和中间面板部件P1夹持，从上下方向相互向反方向加压，由此，使第二片状光学功能膜S2与中间面板部件P1贴合。第二上侧贴合辊861及第二下侧贴合辊862以中心轴相互平行的方式设置。第二上侧贴合辊861及第二下侧贴合辊862可使用在金属或碳的芯上包覆了橡胶等弹性体的辊，直径为30mm～80mm左右，与旋转轴平行的方向上的长度可以与要贴合的光学功能膜及面板部件的尺寸对应地适当选择。在要贴合的面板部件W的尺寸较大的情况下，第二上侧贴合辊861及第二下侧贴合辊862的长度也必须要根据该尺寸加长。但是，与第一贴合单元56的情况不同，第二上侧贴合辊861及第二下侧贴合辊862的长度可设为与第二片状光学功能膜S2的短边对应的长度，因此，能够设定成比会因自重而弯曲的长度短。例如，在上述的表1中，即使在80英寸的面板部件的情况下，与短边对应的贴合辊的长度为1050mm，短于看不到贴合气泡产生的贴合辊的长度1500mm。

在连续制造装置1中，在使用比一定的尺寸小的面板部件W的情况下，在面板部件W的TFT侧的面上可以不贴合长边比第一贴合辊56的长度长的第一片状光学功能膜S1，而是可以贴合长边比第一贴合辊56的长度短的第三片状光学功能膜S3。在该情况下，不需要像上述那样使第一片状光学功能膜S1以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式整齐排列而形成第一光学膜层叠体L1，可以使用与面板部件W的长边的长度对应的宽度的光学膜层叠体L3。为了该目的，如图3(a)所示，连续制造装置1还具备：从层叠体的卷筒R3抽出光学膜层叠体L3’的抽出部30、具有在光学膜层叠体L3’上形成切入线的切入线形成单元34的切入线形成部32、输送形成有切入线的第三光学膜层叠体L3的第三光学膜层叠体输送部36。

第三光学膜层叠体L3可通过光学膜层叠体L3’形成。如图3(c)所示，光学膜层叠体L3’是第三带状光学功能膜S3’经由第三粘合剂层A3层叠于第三带状载体膜C3上的层叠体。第三光学膜层叠体L3是对于从卷筒R3抽出的光学膜层叠体L3’形成从第三带状光学功能膜S3’侧到达粘合剂层A3的切入线的层叠体。作为从卷筒R3抽出的光学膜层叠体L3’，在使用预先形成有切入线的层叠体即第三光学膜层叠体L3的情况下，卷筒R3为第三光学膜层叠体L3的卷，不需要切入线形成部32。

第三光学膜层叠体输送部36以在第一光学膜层叠体输送部40的任一位置将第三光学膜层叠体L3向第一光学膜层叠体输送部40转移的方式连接。因此，第三光学膜层叠体L3能够在与输送第一光学膜层叠体L1的路径相同的路径上向第一贴合部50输送。

在贴合第三片状光学功能膜S3的情况下，面板部件W在第一面板部件输送部72将长边设为头部向第一贴合部50输送，在第一贴合部50从输送方向前方的长边向后方的长边与第三片状光学功能膜S3贴合。另一方面，在贴合第一片状光学功能膜S1的情况下，面板部件W在第一面板部件输送部72将短边设为头部向第一贴合部50输送，在第一贴合部50从输送方向前方的短边向后方的短边贴合。这样，在使用第一片状光学功能膜S1的情况和使用第三片状光学功能膜S3的情况下，向第一贴合部50送入时的面板部件W的方向不同。因此，面板部件W在向第一面板部件输送部72供给时，要根据需要将短边设为头部进行供给或将长边设为头部进行供给。或者，也可以在第一面板部件输送部72设置使面板部件W绕与其主面垂直的轴旋转90度的旋转部。

另外，在面板部件W的一面上贴合有第一片状光学功能膜S1时的中间面板部件P1能够以该状态下的方向(即，图2中由实线表示的方向)通过第二面板部件输送部74输送。另一方面，在面板部件W的一面贴合有第三片状光学功能膜S3时的中间面板部件P1在贴合结束时为图2中由虚线表示的方向的状态。因此，优选在第二面板部件输送部74设置使中间面板部件P1绕与其主面垂直的轴旋转90度的旋转部76，以便能够将图2中以虚线表示的方向的中间面板部件P1设为以实线表示的方向的状态。

[第二实施方式]

接着，说明本发明的第二实施方式的连续制造装置1。图5表示连续制造装置1的一部分的概略侧视图，是设置有第一贴合部50的第一生产线的一部分。图5(a)表示光学功能膜供给部10、光学膜层叠体形成部11及载体膜供给部100，图5(b)表示第一贴合部50。此外，以下的说明中未提及的结构及图5中未表示的结构与图2～图4中的结构相同。

如图5所示，在该实施方式中，在光学功能膜供给部10的堆积部12仅堆积有第一片状光学功能膜S1。从堆积部12一张张输出的第一片状光学功能膜S1可通过吸附输送单元13向光学膜层叠体形成部11输送。

光学膜层叠体形成部11具有：片状光学功能膜供给台112、片状光学功能膜的送料辊114及用于层叠第一片状光学功能膜S1和第一带状载体膜C1的层叠辊116。由吸附输送单元13输送过来的第一片状光学功能膜S1以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式配置于片状光学功能膜供给台112的规定位置。虽在图5中未图示，但在规定位置，与图3一样，优选设置使第一片状光学功能膜S1的横向位置与基准位置一致的位置校正单元16和检测输送方向位置的检测单元15。优选地，第一片状光学功能膜S1在横向位置及输送方向位置与基准位置一致后，通过送料辊114向与第一带状载体膜C1的层叠位置输送。

在该实施方式中，连续制造装置1具备将第一带状载体膜C1向光学膜层叠体形成部11供给的载体膜供给部100。在载体膜供给部100，包含第一带状载体膜C1的带状膜层叠体L4从卷筒R4被抽出。如图5所示，带状膜层叠体L4具有第一带状载体膜C1经由第一粘合剂层A1层叠于带状离型膜Re4上的结构。第一粘合剂层A1用于第一片状光学功能膜S1与面板部件W的贴合。载体膜供给部100具有剥离部102，在剥离部102，从带状膜层叠体L4剥离带状离型膜Re4。带状离型膜Re4被剥离之后的带第一粘合剂层A1的第一带状载体膜C1向光学膜层叠体形成部11供给。

在光学膜层叠体形成部11中，通过层叠辊116层叠从载体膜供给部100供给的带第一粘合剂层A1的第一带状载体膜C1和从片状光学功能膜供给台112输送过来的第一片状光学功能膜S1。这样，光学膜层叠体形成部11能够形成第一片状光学功能膜S1经由粘合剂层A1连续地整齐排列于第一带状载体膜C1上的第一带状光学膜层叠体L1。形成的第一带状光学膜层叠体L1通过送料辊18向第一光学膜层叠体输送部40送出。

在第一贴合部50，如图5(b)所示，剥离第一片状光学功能膜S1及第一粘合剂层A1和第一带状载体膜C1，并在面板部件的一面经由粘合剂层A1贴合第一片状光学功能膜S1。

[第三实施方式]

接着，说明本发明的第三实施方式的连续制造装置1。图6是表示连续制造装置1的一部分的概略侧视图，是设置有第一贴合部50的第一生产线的一部分。图6(a)表示光学功能膜供给部10、光学膜层叠体形成部11及载体膜供给部100，图6(b)表示第一贴合部50。此外，以下的说明中未提及的结构及图6中未表示的结构与图2～图4的结构相同。

该实施方式的装置结构与图5所示的第二实施方式相同，但第一片状光学功能膜S1作为片状光学膜层叠体L1’向光学膜层叠体形成部11输送，这一点与图5所示的实施方式不同。如图3所示，片状光学膜层叠体L1’是第一片状光学功能膜S1经由粘合剂层A1层叠于片状离型膜Re1上的层叠体。片状光学膜层叠体L1’通过吸附输送单元13向光学膜层叠体形成部11输送，在片状光学功能膜供给台112上，以短边沿着横切输送方向的方向延伸并且片状离型膜Re1朝下的方式配置。

在载体膜供给部100，包含带状载体膜C1’的带状膜层叠体L5从卷筒R5被抽出。如图6所示，带状膜层叠体L5具有带状载体膜C1’经由粘合剂层A5层叠于带状离型膜Re5上的结构。在载体膜供给部100的剥离部102，从带状膜层叠体L5剥离带状离型膜Re5。带状离型膜Re5被剥离之后的带粘合剂层A5的带状载体膜C1’向光学膜层叠体形成部11供给。

向光学膜层叠体形成部11输送且通过送料辊114从片状光学功能膜供给台112输送过来的片状光学膜层叠体L1’和从载体膜供给部100供给的带粘合剂层A5的带状载体膜C1’通过层叠辊116层叠。此时，片状光学膜层叠体L1’以片状离型膜Re1与粘合剂层A5相接的方式层叠。

通过层叠辊116层叠的光学膜层叠体是带状载体膜C1’、粘合剂层A5、片状离型膜Re1、第一粘合剂层A1及第一片状光学功能膜S1以该顺序层叠的层叠体。该层叠体的带状载体膜C1’、粘合剂层A5及片状离型膜Re1作为整体起到带状载体膜的作用，因此，该层叠体可看作是与第一光学膜层叠体L1等同的层叠体。形成的第一带状光学膜层叠体L1通过送料辊18向第一光学膜层叠体输送部40送出。

在第一贴合部50，如图6(b)所示，从第一光学膜层叠体L1剥离第一片状光学功能膜S1及粘合剂层A1，在面板部件的一面经由粘合剂层A1贴合第一片状光学功能膜S1。第一片状光学功能膜S1及粘合剂层A1被剥离之后的剩余的层叠体(即，带状载体膜C1’、粘合剂层A5及片状离型膜Re1)被卷绕卷筒C11卷绕。

[第四实施方式]

接着，说明本发明的第四实施方式的连续制造装置1。图7是表示连续制造装置1的一部分的概略侧视图，是设置有第一贴合部50的第一生产线的一部分。图7(a)表示光学功能膜供给部10、光学膜层叠体形成部11、载体膜供给部100及离型膜剥离用膜供给部110，图7(b)表示第一贴合部50。此外，以下的说明中未提及的结构及图7中未表示的结构与图2～图4的结构相同。

如图6所示，在该实施方式中，第一片状光学功能膜S1作为片状光学膜层叠体L1’向光学膜层叠体形成部11输送。如图3所示，片状光学膜层叠体L1’是第一片状光学功能膜S1经由第一粘合剂层A1层叠于片状离型膜Re1上的层叠体。片状光学膜层叠体L1’通过吸附输送单元13向光学膜层叠体形成部11输送。

在该实施方式中，光学膜层叠体形成部11具有片状离型膜剥离单元118、及第一片状光学功能膜S1与第一带状载体膜C1的层叠辊116。另外，连续制造装置1还具有离型膜剥离用膜供给部110。离型膜剥离用膜供给部110将离型膜剥离用膜L6向光学膜层叠体形成部11供给。如图7所示，离型膜剥离用膜L6是在带状膜C6上层叠有粘合剂层A6的膜，向片状离型膜剥离单元118供给。

在光学膜层叠体形成部11，片状光学膜层叠体L1’能够以片状离型膜Re1与粘接剂层A6相接的方式层叠于供给至片状离型膜剥离单元118的离型膜剥离用膜L6的粘合剂层A6上。层叠有片状光学膜层叠体L1’的离型膜剥离用膜L6以卷绕于片状离型膜剥离单元118的前端部的方式输送，由此，能够从片状光学膜层叠体L1’剥离片状离型膜Re1。

片状离型膜Re1被剥离之后的片状光学膜层叠体L1’的剩余部分，即带第一粘合剂层A1的第一片状光学功能膜S1向层叠辊116输送。另一方面，层叠有片状离型膜Re1的离型膜剥离用膜L6被卷绕于R61。

连续制造装置1与图5所示的第二实施方式一样，具有将第一带状载体膜C1向光学膜层叠体形成部11供给的载体膜供给部100。在载体膜供给部100，包含第一带状载体膜C1的带状膜层叠体L7从卷筒R7被抽出。如图7所示，带状膜层叠体L7具有第一带状载体膜C1经由粘合剂层A7层叠于带状离型膜Re7上的结构。

载体膜供给部100具有剥离部102，在剥离部102，带状离型膜Re7与粘合剂层A7一起从带状膜层叠体L7剥离。带状离型膜Re7被剥离之后的第一带状载体膜C1向光学膜层叠体形成部11供给。

在光学膜层叠体形成部11，可通过层叠辊116层叠从载体膜供给部100供给的第一带状载体膜C1和从片状离型膜剥离单元118输送过来的带第一粘合剂层A1的第一片状光学功能膜S1。这样，光学膜层叠体形成部11能够形成第一片状光学功能膜S1经由第一粘合剂层A1连续地整齐排列于第一带状载体膜C1上的第一带状光学膜层叠体L1。所形成的第一带状光学膜层叠体L1通过送料辊18向第一光学膜层叠体输送部40送出。

在第一贴合部50，如图7(b)所示，从载体膜C1剥离第一片状光学功能膜S1及粘合剂层A1，在面板部件的一面上经由粘合剂层A1贴合第一片状光学功能膜S1。

符号说明

1 连续制造装置

10 光学功能膜供给部

12 堆积部

13 吸附输送单元

11 光学膜层叠体形成部

14 输送单元

15 检测单元

16 位置校正单元

17 连接带贴合单元(连接单元)

112 片状光学功能膜供给台

114 送料辊

116 层叠辊

118 片状离型膜Re1剥离单元

100 载体膜供给部

102 剥离部

110 离型膜剥离用膜供给部

20 第二光学膜层叠体供给部

21 第二切入线形成部

24 切入线形成单元

22 第二光学膜层叠体输送部

30 第三光学膜层叠体供给部

32 第三切入线形成部

34 切入线形成单元

36 第三光学膜层叠体输送部

40 第一光学膜层叠体输送部

50 第一贴合部

60 第一载体膜卷绕部

72、74 面板部件输送部

80 第二贴合部

90 第二载体膜卷绕部

L1 第一带状光学膜层叠体

S1 第一片状光学功能膜

A1 第一粘合剂层

C1 第一带状载体膜

L1’ 片状光学膜层叠体

Re1 片状离型膜

L2 第二带状光学膜层叠体

S2 第二片状光学功能膜

A2 第二粘合剂层

C2 第二带状载体膜

L2’ 切入线形成前的第二带状光学膜层叠体

L3 第三带状光学膜层叠体

S3 第三片状光学功能膜

A3 第三粘合剂层

C3 第三带状载体膜

L3’ 切入线形成前的第三带状光学膜层叠体

L4 带状膜层叠体

Re4 带状离型膜

L5 带状膜层叠体

C1’ 带状载体膜

Re5 带状离型膜

L6 离型膜剥离用膜

A6 粘合剂层

C6 带状膜

L7 带状膜层叠体

Re7 带状离型膜

R1 第一层叠体卷筒

R2 第二层叠体卷筒

R3 第三层叠体卷筒

T 连接带

W 面板部件

P1 中间层叠体

P2 光学显示单元

Claims (12)

1.一种光学显示单元连续制造装置，其特征在于，具备：

面板部件输送部，其将面板部件向第一贴合部及第二贴合部输送；

光学功能膜供给部，其供给长方形状的第一片状光学功能膜，所述第一片状光学功能膜通过将带状光学功能膜以与所述面板部件的短边的长度对应的间隔进行切断而获得；

光学膜层叠体形成部，其形成所述第一片状光学功能膜在第一带状载体膜上以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式沿着输送方向连续地整齐排列的第一带状光学膜层叠体；

第一光学膜层叠体输送部，其将所述第一带状光学膜层叠体向第一贴合部输送；

第二光学膜层叠体输送部，其将包含第二带状载体膜和以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式被连续地支撑于所述第二带状载体膜上的长方形状的第二片状光学功能膜的第二带状光学膜层叠体向第二贴合部输送；

所述第一贴合部，其包含第一剥离单元和第一贴合单元，所述第一剥离单元从所述第一带状载体膜剥离所述第一片状光学功能膜，所述第一贴合单元比所述第一片状光学功能膜的短边的长度长且比长边的长度短，使被剥离的所述第一片状光学功能膜贴合于所述面板部件的一面；

所述第二贴合部，其包含第二剥离单元和第二贴合单元，所述第二剥离单元从所述第二带状载体膜剥离所述第二片状光学功能膜，所述第二贴合单元使被剥离的所述第二片状光学功能膜贴合于所述面板部件的另一面。

2.如权利要求1所述的光学显示单元连续制造装置，其特征在于，

从所述光学功能膜供给部供给的所述第一片状光学功能膜层叠于片状离型膜上，

所述光学膜层叠体形成部包含将所述片状离型膜的相对的短边彼此连接而制成所述第一带状载体膜的连接单元。

3.如权利要求1所述的光学显示单元连续制造装置，其特征在于，

还包含供给所述第一带状载体膜的载体膜供给部，

所述光学膜层叠体形成部在从所述载体膜供给部供给的所述第一带状载体膜上层叠从所述光学功能膜供给部供给的所述第一片状光学功能膜。

4.如权利要求3所述的光学显示单元连续制造装置，其特征在于，

从所述光学功能膜供给部供给的所述第一片状光学功能膜层叠于片状离型膜上，

所述光学膜层叠体形成部在从所述载体膜供给部供给的所述第一带状载体膜上将从所述光学功能膜供给部供给的带所述片状离型膜的所述第一片状光学功能膜以所述片状离型膜与所述第一带状载体膜相接的方式层叠。

5.如权利要求3所述的光学显示单元连续制造装置，其特征在于，

从所述光学功能膜供给部供给的所述第一片状光学功能膜被层叠于片状离型膜上，

所述光学膜层叠体形成部包含从自所述光学功能膜供给部供给的带所述片状离型膜的所述第一片状光学功能膜剥离所述片状离型膜的剥离单元，并在从所述载体膜供给部供给的所述第一带状载体膜上层叠所述片状离型膜被剥离之后的所述第一片状光学功能膜。

6.如权利要求1～5中任一项所述的光学显示单元连续制造装置，其特征在于，

还包含将第三带状光学膜层叠体向第一贴合部输送的第三光学膜层叠体输送部，所述第三带状光学膜层叠体包含第三带状载体膜和以短于所述第一贴合单元的长度的长边沿着横切输送方向的方向延伸的方式被连续地支撑于所述第三带状载体膜上的长方形状的第三片状光学功能膜。

7.如权利要求6所述的光学显示单元连续制造装置，其特征在于，

还包含旋转部，其使在面板部件的一面贴合有第三片状光学功能膜的中间层叠体或在面板部件的一面贴合第三片状光学功能膜之前的中间层叠体旋转90度。

8.一种光学显示单元连续制造方法，其特征在于，包括：

将面板部件向第一贴合位置及第二贴合位置输送的工序；

供给长方形状的第一片状光学功能膜的工序，所述第一片状光学功能膜通过将带状光学功能膜以与所述面板部件的短边的长度对应的间隔进行切断而获得；

形成所述第一片状光学功能膜在第一带状载体膜上以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式沿着输送方向连续地整齐排列的第一带状光学膜层叠体的工序；

将所述第一带状光学膜层叠体向第一贴合位置输送的工序；

将包含第二带状载体膜和以短边沿着横切输送方向的方向延伸的方式被连续地支撑于所述第二带状载体膜上的长方形状的第二片状光学功能膜的第二带状光学膜层叠体向第二贴合位置输送的工序；

从所述第一带状载体膜剥离所述第一片状光学功能膜，使用比所述第一片状光学功能膜的短边的长度长且比长边的长度短的第一贴合单元将被剥离的所述第一片状光学功能膜贴合于所述面板部件的一面的工序；

从所述第二带状载体膜剥离所述第二片状光学功能膜，使用第二贴合单元将被剥离的所述第二片状光学功能膜贴合于所述面板部件的另一面的工序。

9.如权利要求8所述的光学显示单元连续制造方法，其特征在于，

在供给第一片状光学功能膜的工序中供给的所述第一片状光学功能膜被层叠于片状离型膜上，

形成第一带状光学膜层叠体的工序包括将所述片状离型膜的相对的短边彼此连接而制成所述第一带状载体膜的工序。

10.如权利要求8所述的光学显示单元连续制造方法，其特征在于，

还包括供给所述第一带状载体膜的工序，

形成第一带状光学膜层叠体的工序包括：在供给所述第一带状载体膜的工序所供给的所述第一带状载体膜上层叠供给第一片状光学功能膜的工序所供给的所述第一片状光学功能膜的工序。

11.如权利要求10所述的光学显示单元连续制造方法，其特征在于，

在供给第一片状光学功能膜的工序中供给的所述第一片状光学功能膜被层叠于片状离型膜上，

形成第一带状光学膜层叠体的工序包括：在供给所述第一带状载体膜的工序所供给的所述第一带状载体膜上，将供给第一片状光学功能膜的工序所供给的带所述片状离型膜的所述第一片状光学功能膜以所述片状离型膜与所述第一带状载体膜相接的方式层叠的工序。

12.如权利要求10所述的光学显示单元连续制造方法，其特征在于，

在供给第一片状光学功能膜的工序中供给的所述第一片状光学功能膜被层叠于片状离型膜上，

形成第一带状光学膜层叠体的工序包括：从供给第一片状光学功能膜的工序所供给的带所述片状离型膜的所述第一片状光学功能膜剥离所述片状离型膜的工序；在供给所述第一带状载体膜的工序所供给的所述第一带状载体膜上层叠所述片状离型膜被剥离之后的所述第一片状光学功能膜的工序。

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