CN109637384A - 显示屏及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种显示屏及其制造方法。上述的显示屏的制造方法包括：于显示模组一面涂覆树脂胶水层；于树脂胶水层的背离显示模组的一面覆盖圆偏振膜层。由于采用上述显示屏的制造方法得到的显示屏，无需通过添加塑料面罩或在显示屏上喷油墨的方式来提升显示屏的对比度及解决色差的问题，规避了面罩的生产难度较高、良率较低且成本高昂的问题，上述的显示屏也不存在面罩翘曲及在暗屏时存在明显的模块化效应的问题。

Description

显示屏及其制造方法

技术领域

本申请涉及显示屏工艺的技术领域，特别是涉及一种显示屏及其制造方法。

背景技术

小间距显示屏，尤其是小间距LED显示屏，逐渐广泛使用于显示设备中。为了提升显示屏的对比度，同时解决色差问题，传统的显示屏的做法为添加塑料面罩或在显示屏上喷油墨。

塑料面罩的材料为聚碳酸酯或聚苯硫醚。然而，由于小间距显示屏对面罩的精度要求较高，使面罩的生产难度较高、良率较低且成本高昂。此外，显示屏上的面罩还存在翘曲及在暗屏时存在明显的模块化效应的问题。当显示屏的点间距缩小到一定程度时，将无法采用添加面罩或喷油墨的方式来改善显示屏的色差以及提高显示屏的对比度，使显示屏的防护性能较差，导致显示屏存在易损的问题。

发明内容

基于此，有必要针对面罩存在生产难度较高、良率较低、成本高昂的问题，面罩、易翘曲、在暗屏时存在明显的模块化效应及当显示屏的点间距缩小到一定程度时防护性能较差的问题，提供一种显示屏及其制造方法。

一种显示屏的制造方法，包括：

于显示模组一面涂覆树脂胶水层；

于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层。在其中一个实施例中，于显示模组一面涂覆树脂胶水层的步骤具体为：

将树脂胶水注入到所述显示模组一面；

将所述树脂胶水摊匀涂覆于所述显示模组一面，在所述显示模组上形成所述树脂胶水层。

在其中一个实施例中，在于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层之前，所述制造方法还包括：

对所述显示模组进行抽真空处理，以对显示模组进行抽真空处理操作，以去除树脂胶水层中的气泡，提高了树脂胶水层粘贴于显示模组的可靠性。

在其中一个实施例中，所述对所述显示模组进行抽真空处理的步骤中，抽真空处理的时间为1～20分钟，以较好地去除显示模组的树脂胶水层中的气泡。

在其中一个实施例中，于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层的步骤具体为：

于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层，并使所述圆偏振膜层的四分之一波片朝向所述树脂胶水层设置，确保光线射至显示屏的光线被显示屏吸收而不会透光，提高了显示屏的对比度。

在其中一个实施例中，所述圆偏振膜层包括第一四分之一波片、线偏振膜层及第二四分之一波片，且所述第一四分之一波片和所述第二四分之一波片分别位于所述线偏振膜层的两侧。

在其中一个实施例中，于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层的步骤之后，所述制造方法还包括：

在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压，使压平组件将圆偏振膜层及树脂胶水层压平，确保显示屏的显示模组内以及显示模组之间厚度的一致性。

在其中一个实施例中，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压的步骤具体为：

在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面放置压平组件。

在其中一个实施例中，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压的步骤之后，所述制造方法还包括：

将覆盖有所述树脂胶水层和所述圆偏振膜层的显示模组置于具有预定温度的区域中，以使树脂胶水层反应固化，确保圆偏振膜层通过树脂胶水层牢固连接于显示模组上。

一种显示屏，包括：

显示模组；

树脂胶水层，所述树脂胶水层涂覆于所述显示模组的一面；以及

圆偏振膜层，所述圆偏振膜层盖设于所述树脂胶水层的背离所述显示模组的一面，且所述圆偏振膜层覆盖所述树脂胶水层。。

上述的显示屏的制造方法，首先，于显示模组一面涂覆树脂胶水层，使树脂胶水层成型于显示模组一面；然后，于显示模组的涂覆有树脂胶水层的一面覆盖圆偏振膜层，使圆偏振膜层覆盖于树脂胶水层上，以加强显示模组特别是小间距显示模组的防护性能，同时可大幅度地提高显示模组的对比度以及解决模组之间的色差问题。由于采用上述显示屏的制造方法得到的显示屏，无需通过添加塑料面罩或在显示屏上喷油墨的方式来提升显示屏的对比度及解决色差的问题，规避了面罩的生产难度较高、良率较低且成本高昂的问题，上述的显示屏也不存在面罩翘曲及在暗屏时存在明显的模块化效应的问题。

附图说明

图1为一实施例的显示屏的示意图；

图2为一实施例显示屏的制造方法的流程图；

图3为图1所示显示屏的制造过程的示意图；

图4为图1所示显示屏的显示模组涂覆有树脂胶水层的示意图；

图5为图1所示显示屏的显示模组在涂覆有树脂胶水层之前的示意图；

图6为另一实施例的显示屏的示意图；

图7为图1所示显示屏的圆偏振膜层的示意图；

图8为在圆偏振膜层放置压平组件的示意图。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面将参照相关附图对显示屏及其制造方法进行更全面的描述。附图中给出了显示屏及其制造方法的首选实施例。但是，显示屏及其制造方法可以采用许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对显示屏及其制造方法的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在显示屏及其制造方法的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本申请。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

一实施例是，一种显示屏的制造方法包括：于显示模组一面涂覆树脂胶水层；于树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层。

如图1所示，一实施例的显示屏10包括多个显示模组300，多个显示模组并排拼接或呈矩形阵列式拼接而成。在本实施例中，显示屏为LED显示屏，相应的显示模组为LED显示模组。如图2所示，在其中一个实施例中，显示屏的制造方法包括：

步骤101，于显示模组一面涂覆树脂胶水层。在本实施例中，同时参见图1，于显示模组300一面涂覆树脂胶水层400。在其中一个实施例中，显示模组的数目为多个，树脂胶水层涂覆于多个显示模组的同一面上，使显示屏的一面涂覆有树脂胶水层。

步骤103，于树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层。在本实施例中，同时参见图3，于树脂胶水层400背离所述显示模组300的一面覆盖圆偏振膜层500。

在其中一个实施例中，于显示模组一面涂覆树脂胶水层的步骤之前，所述制造方法还包括步骤：将显示模组置于模组支撑架上。

在本实施例中，同时参见图3，将显示模组300置于模组支撑架20上。本实施例中，将显示模组300水平放置于模组支架20上，以使得显示模组处于水平状态，以便后续进行树脂胶水层的涂覆操作。

在其中一个实施例中，将显示模组置于模组支撑架上的步骤之前，所述制造方法还包括步骤：采用胶带将显示模组的边缘进行包封。

在本实施例中，同时参见图4与图5，采用胶带将显示模组的边缘进行包封，使显示模组300上形成有包封部310，以免后续涂覆树脂胶水层的过程中存在胶水溢出的情形。如图6所示，在其中一个实施例中，显示模组300的两侧均具有包封部310，这样，使胶带更牢固地包封于显示模组的边缘。进一步地，显示模组上涂覆有树脂胶水层的位置与包封胶带的位置齐平，即使树脂胶水层的厚度等于包封部的厚度，确保后续涂覆树脂胶水层之后的平整性。在其中一个实施例中，胶带为特氟龙胶带或邻苯基苯酚(OPP)胶带或聚酰亚胺胶带。在本实施例中，胶带为特氟龙胶带。

在其中一个实施例中，树脂胶水层的材料为环氧树脂或聚氨酯树脂或硅树脂等。在本实施例中，树脂胶水层的材料为环氧树脂，使树脂胶水层具有更好的粘接性能。

在其中一个实施例中，于显示模组一面涂覆树脂胶水层的步骤具体为：将树脂胶水注入到所述显示模组一面。

在本实施例中，将预定量的树脂胶水注入到显示模组的一面，即将一定容积的树脂胶水注入到显示模组的一面，使树脂胶水较好地涂覆于显示模组上。可以理解，对于不同涂覆面积的显示模组，树脂胶水的容积也不同。在一个实施例中，以间隔涂胶的方式将树脂胶水注入到所述显示模组一面，使显示模组上的树脂胶水层分布较为均匀，在树脂胶水用量最小化的情形下确保后续圆偏振膜层能够较好地覆盖于显示模组上。具体地，树脂胶水以线条状或点状注入到显示模组上。当树脂胶水以线条状注入到显示模组上时，为提高圆偏振膜覆盖于显示模组上的可靠性，在一个实施例中，树脂胶水以线条状间隔并排于显示模组上，大大提高了后续树脂胶水摊匀效率，同时确保圆偏振膜牢固地连接于显示模组上，以免树脂胶水过剩造成浪费。当树脂胶水以点状注入到显示模组上时，为提高圆偏振膜覆盖于显示模组上的可靠性，在一个实施例中，树脂胶水以点状呈阵列式排布于显示模组上，大大提高了后续树脂胶水摊匀效率，同时确保圆偏振膜牢固地连接于显示模组上，以免树脂胶水过剩造成浪费。在一个实施例中，通过喷胶机将树脂胶水注入到显示模组一面，确保单位时间内注入到显示模组上的树脂胶水的点数的一致性。

为了将所述树脂胶水摊匀于所述显示模组一面，在所述显示模组上形成树脂胶水层。在其中一个实施例中，以手动摊匀方式或旋转摊匀方式将树脂胶水摊匀于显示模组一面，确保树脂胶水均匀地摊涂于显示模组上。在本实施例中，手动摊匀方式为人工手动完成。而旋转摊匀方式为机器旋转摊匀完成，这种摊匀方式由机器自动完成。具体地，通过树胶摊涂设备以旋转摊匀方式将树脂胶水摊匀于显示模组一面，确保树脂胶水自动均匀地摊涂于显示模组上。

在其中一个实施例中，在于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层之前，所述制造方法还包括：对所述显示模组进行抽真空处理。本实施例中，以对显示模组进行抽真空处理操作，以去除树脂胶水层中的气泡，提高了树脂胶水层粘贴于显示模组的可靠性。

在其中一个实施例中，对所述显示模组进行抽真空处理的步骤具体为：将所述显示模组置于真空箱内进行抽真空处理，以便对显示模组进行较好的抽真空处理操作。在本实施例中，将显示模组放置于真空箱内进行抽真空操作。

在其中一个实施例中，抽真空处理的时间为第一时间长度，以较好地去除显示模组的树脂胶水层中的气泡。在其中一个实施例中，所述对所述显示模组进行抽真空处理的步骤中，所述第一时间长度为1～20分钟，确保能够较好地去除显示模组的树脂胶水层中的气泡。具体地，第一时间长度可以为2分钟或5分钟或10分钟。

在其中一个实施例中，于树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层的步骤具体为：于树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层，并使所述圆偏振膜层的四分之一波片朝向所述树脂胶水层设置，确保光线射至显示屏的光线被显示屏吸收而不会透光，提高了显示屏的对比度。如图7所示，在其中一个实施例中，圆偏振膜层500包括第一四分之一波片510、线偏振膜层520及第二四分之一波片530，且第一四分之一波片和第二四分之一波片分别位于线偏振膜层的两侧。由于线偏振膜层的两侧均设有四分之一波片，起到降低疲劳及保护视力的作用，确保使用者观看显示屏过程中较舒适。

在其中一个实施例中，于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层的步骤之后，所述制造方法还包括：在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压。具体地，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面对圆偏振膜层进行按压，按压方向朝向显示模组。在本实施例中，按压方向垂直于圆偏振膜层，以较小的按压力即可达到按压要求。在其他实施例中，按压方向不仅限于垂直于圆偏振膜层，即以预设夹角的按压方向作用于圆偏振膜层上。在其中一个实施例中，预设夹角为45°～60°。

在其中一个实施例中，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压的步骤具体为：在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面放置压平组件。在本实施例中，在显示模组水平放置时，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面放置压平组件，如图3所示，在所述圆偏振膜层500的背离所述树脂胶水层400的一面放置压平组件30，使压平组件将圆偏振膜层及树脂胶水层压平，确保显示屏的显示模组内以及显示模组之间厚度的一致性。压平组件通过自身重力垂直按压于圆偏振膜层上。

如图3所示，在其中一个实施例中，所述压平组件30包括平板32及压持于所述平板上的第一压块33，压块33设置于平板32上靠近边缘的位置。在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面放置压平组件的步骤包括：在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面放置所述平板。如图3所示，在本实施例中，在所述圆偏振膜层500的背离所述树脂胶水层400的一面放置所述平板32。在其中一个实施例中，平板的材质为塑料或玻璃或金属。具体地，平板的材质为亚克力或铝或玻璃。

在所述平板的背离所述圆偏振膜层的一面放置所述第一压块。在本实施例中，如图8所示，在所述平板32的背离所述圆偏振膜层500的一面放置所述第一压块33。在本实施例中，第一压块的数目为四个，四个第一压块沿邻近平板的周缘处间隔放置。具体地，平板为矩形块或方形块结构，四个第一压块分别放置于平板的四角。在其中一个实施例中，第一压块的质量为0.5kg～5kg，使压块较好地压持于平板上。在本实施例中，第一压块的材料为金属。在其他实施例中，第一压块的材料还可以为非金属。第一压块的材料还可以为石料。

如图8所示，在一个实施例中，所述压平组件30还包括第二压块34。在所述平板的背离所述圆偏振膜层的一面放置所述第一压块的步骤之后，还包括：

在所述平板的背离所述圆偏振膜层的一面放置所述第二压块。第二压块在平板上投影与平板中心的距离小于第一压块在平板上投影与平板中心的距离，使第二压块对平板上靠近中心位置处进行压持，第一压块与第二压块协同压持于平板上，确保平板更好地压持于圆偏振膜层上。可以理解，第二压块在平板上投影与平板中心的距离也可以为零，即第二压块压持于平板中心位置处，更好地确保平板压持于圆偏振膜层上。在本实施例中，第一压块与第二压块的质量相等，使压板的各个位置所受的压力较为均匀。

可以理解，在其他实施例中，压平组件还可以是气缸机构，通过气缸的动力输出端按压作用于圆偏振膜层上，使圆偏振膜层较好地贴附于树脂胶水层上。

在其中一个实施例中，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面放置压平组件的步骤之后，所述制造方法还包括：

将覆盖有所述树脂胶水层和所述圆偏振膜层的显示模组置于具有预定温度的区域中，以使树脂胶水层反应固化，确保圆偏振膜层通过树脂胶水层牢固连接于显示模组上。

在其中一个实施例中，所述预定温度为25℃至150℃，确保树脂胶水反应固化形成树脂胶水层。具体地，所述预定温度为25℃或80℃，确保树脂胶水较好地固化形成树脂胶水层。当预定温度为80℃时，所述具有预定温度的区域为烤箱内，即将覆盖有所述树脂胶水层和所述圆偏振膜层且放置有所述压平组件的圆偏振膜层置于具有80℃的烤箱中，以使树脂胶水层反应固化，确保圆偏振膜层通过树脂胶水层牢固连接于显示模组上。

在一个实施例中，覆盖有所述树脂胶水层和所述圆偏振膜层的显示模组置于具有预定温度的区域中的时间为第二时间长度。在其中一个实施例中，第二时间长度为5分钟～12小时，使树脂胶水充分反应固化形成树脂胶水层。具体地，第二时间长度为5分钟或1小时或12小时。

在其中一个实施例中，于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层的步骤之后，所述制造方法还包括：

取出显示屏，即卸下压平组件及模组支撑架，得到树脂胶水层固化后的显示屏。

切除所述显示屏的显示模组周边多余的圆偏振膜层，以使显示屏的结构较整齐紧凑。在其中一个实施例中，采用划片机切除所述显示屏的显示模组周边多余的圆偏振膜层，使切除之后的圆偏振膜层较整齐。

首先，采用胶带将显示模组的四边包封，并使显示模组上涂覆有树脂胶水层的位置在涂覆树脂胶水层之后与包封胶带的位置齐平；然后，将显示模组放在模组支撑架上；然后，将预定量的树脂胶水如环氧树脂、PU树脂或硅树脂等注入到显示模组的表面，并摊匀，摊匀的方式可以是旋涂，也可以是手动摊匀；然后，将显示模组放入真空箱中，且抽真空的时间为1～20分钟，以去除树脂胶水中的气泡；然后，取出显示模组；然后将圆偏振膜层覆盖在显示模组的涂覆有树脂胶水层的表面上，且使圆偏振膜层的四分之一波片朝向树脂胶水层设置；为降低疲劳，保护视力，在一个实施例中，所述的圆偏振膜层最好是由四分之一波片、线偏振膜层和四分之一波片组成，且两个四分之一波片位于线偏振膜层的两侧；为保证模组内以及模组之间的厚度一致，然后，在圆偏振膜上放一块平板，平板的材质可以是塑料，如亚克力，也可以是玻璃，也可以是金属，如铝，同时在平板的四角压四个压块，压块的质量为0.5～5kg；然后，置于常温(25℃)～150℃之间待树脂胶水反应固化；然后，切除显示模组周边多余的圆偏振膜层。

下面进一步地对上述的显示屏的制造方法的具体实施例进行介绍：

实施例一

首先，采用特氟龙胶带将显示模组进行封边，并使显示模组上涂覆有树脂胶水层的位置在涂覆树脂胶水层之后与包封特氟龙胶带的位置齐平；然后，将预定量的环氧树脂胶水注入到显示模组的表面，并手动摊匀，形成树脂胶水层；然后，放入真空箱进行抽真空，且抽真空的时间为5分钟；然后，取出显示模组；然后，将圆偏振膜层覆盖在显示模组的涂覆有树脂胶水层的表面上；然后，在圆偏振膜层背离树脂胶层一面盖上玻璃板；然后，在玻璃板的四角放上1kg的压块；然后，放入80℃的烤箱中烘烤固化1小时后取出；最后，采用划片机切除显示模组四周多余的圆偏振膜层。

实施例二

首先，采用OPP胶带将显示模组进行封边，并使显示模组上涂覆有树脂胶水层的位置在涂覆树脂胶水层之后与包封特氟龙胶带的位置齐平；然后，将预定量的PU树脂胶水注入到显示模组表面，并旋转摊匀，形成树脂胶水层；然后，放入真空箱进行抽真空，且抽真空的时间为2分钟；然后，取出显示模组；然后，将圆偏振膜覆盖在显示模组的涂覆有树脂胶水层的表面上，并使所述圆偏振膜层的四分之一波片朝向所述树脂胶水层设置；然后，在圆偏振膜层背离树脂胶层一面盖上玻璃板；然后，在玻璃板的四角放上1kg的压块；然后，放入常温中静置固化12小时后取出；最后，采用划片机切除显示模组四周多余的圆偏振膜。

实施例三

首先，采用聚酰亚胺胶带将显示模组进行封边，并使显示模组上涂覆有树脂胶水层的位置在涂覆树脂胶水层之后与包封聚酰亚胺胶带齐平；然后，将预定量的硅树脂胶水注入到显示模组表面，并旋转摊匀，形成树脂胶水层；然后，放入真空箱进行抽真空，且抽真空的时间为10分钟；然后，取出显示模组；然后，将圆偏振膜覆盖在显示模组的涂覆有树脂胶水层的表面上，并使所述圆偏振膜层的四分之一波片朝向所述树脂胶水层设置；然后，在圆偏振膜层背离树脂胶层一面盖上铝金属板，然后，在铝金属板的四角放上1kg的金属压块；然后，放入常温的固化5分钟后取出；最后，采用划片机切除显示模组四周多余的圆偏振膜。

本申请还提供一种采用上述任一实施例所述的显示屏的制造方法制成的显示屏。

如图1所示，在其中一个实施例中，显示屏10包括显示模组300、树脂胶水层400及圆偏振膜层500。所述树脂胶水层400涂覆于所述显示模组300的一面。所述圆偏振膜层500盖设于所述树脂胶水层的背离所述显示模组的一面，且所述圆偏振膜层覆盖所述树脂胶水层。

在一个实施例中，所述显示模组的数目为多个。在其中一个实施例中，多个所述显示模组并排设置或呈矩形阵列式设置。在本实施例中，多个显示模组呈矩形阵列式拼接而成，树脂胶水层涂覆于多个所述显示模组的同一面。所述圆偏振膜层覆盖于多个显示模组的涂覆有树脂胶水层的一面。

如图1和图4所示，在一个实施例中，所述显示模组300上至少在涂覆有树脂胶水层400的一面设有包封部310，且所述包封部环绕所述树脂胶水层，使树脂胶水层较好地涂覆成型于显示模组上，避免存在树脂胶水层溢出的情形，同时使显示模组的表面更加平整。如图1所示，在本实施例中，包封部粘接于显示模组上涂覆有树脂胶水层400的一面。如图6所示，可以理解，在其他实施例中，在显示模组300的两侧均设有包封部310，使包封部更牢固地连接于显示模组上。具体地，包封部为胶带粘接而成的封装结构，使包封部的成本较低。在其中一个实施例中，所述包封部的横截面呈矩形状或扁圆形状。在本实施例中，所述包封部的横截面呈扁圆形状，且包封部与显示模组接触的位置为平面，使包封部可靠地固定于显示模组上，同时使包封部占用显示模组的空间较小，确保树脂胶水层最大面积地涂覆于显示模组上。

在其中一个实施例中，胶带包括特氟龙胶带、邻苯基苯酚(OPP)胶带或聚酰亚胺胶带中的至少一种。在本实施例中，胶带为特氟龙胶带。为提高包封部的缓冲性能，在一个实施例中，包封部包括包封层和缓冲层，包封层包裹于缓冲层，且包封层粘接于显示模组上，使包封部粘接于显示模组上且具有较好的缓冲性能。在本实施例中，包封层为胶带粘接而成的封装层结构。在其中一个实施例中，缓冲层的材料为海绵或橡胶，使包封部具有较好的缓冲性能。当包封部受外物挤压或碰撞时，挤压力或碰撞力不会刚性地传导至显示模组上，起到保护显示模组的作用，延长了显示屏的使用寿命。在一个实施例中，缓冲层的横截面呈圆形状，使包封层包裹于缓冲层的难度较低。为提高包封层与缓冲层的粘接性能，并增大包封层与缓冲层的接触面积，在一个实施例中，缓冲层的周壁上间隔设有多个凸点。在一个实施例中，多个凸点呈螺旋状缠绕于缓冲层的外壁上，不仅能够增大包封层与缓冲层的接触面积，而且降低了包封层包裹于缓冲层的难度。

可以理解，在其他实施例中，包封部不仅限于为胶带粘接而成的封装结构。包封部还可以是塑料或金属块结构。在其中一个实施例中，包封部还可以焊接或胶接于显示模组上，使包封部与显示模组牢固连接。当然，包封部与显示模组也可以一体成型，使显示屏的结构较为紧凑。在一个实施例中，包封部的厚度与所述树脂胶水层的厚度相等，确保显示屏的平整性。当然，在其他实施例中，包封部的厚度还可以大于树脂胶水层的厚度。在一个实施例中，所述包封部设于所述显示模组的边缘处，使显示模组上尽可能地涂覆树脂胶水层。

在其中一个实施例中，所述树脂胶水层均匀涂覆于显示模组上，使显示模组的任意位置均覆盖有树脂胶水层，确保圆偏振膜层通过树脂胶水层可靠地连接于显示模组上。为节约树脂胶水的用量，同时确保显示模组与圆偏振膜层可靠地连接，在其他实施例中，树脂胶水层也可以不均匀涂覆于显示模组上。在其中一个实施例中，树脂胶水层间隔涂覆于显示模组上。在一个实施例中，树脂胶水层呈网格状分布于显示模组上，使圆偏振膜层通过树脂胶水层更好地连接于显示模组上。

在一个实施例中，所述圆偏振膜层的四分之一波片朝向所述树脂胶水层设置，确保光线射至显示屏的光线被显示屏吸收而不会透光，提高了显示屏的对比度。如图7所示，在一个实施例中，所述圆偏振膜层500包括第一四分之一波片510、线偏振膜层520及第二四分之一波片530，且第一四分之一波片和第二四分之一波片分别位于线偏振膜层的两侧。由于线偏振膜层的两侧均设有四分之一波片，起到降低疲劳及保护视力的作用，确保使用者在使用显示屏过程中较舒适。

在一个实施例中，所述树脂胶水层包括环氧树脂层、聚氨酯树脂层或硅树脂层中的至少一种，确保树脂胶水层具有较好的粘接性能。

上述的显示屏的制造方法，首先，于显示模组一面涂覆树脂胶水层，使树脂胶水层成型于显示模组一面；然后，将显示模组进行抽真空处理且抽真空处理持续时间为第一时间长度，以去除树脂胶水层中的气泡，提高了树脂胶水层粘贴于显示模组的可靠性；然后，于显示模组的涂覆有树脂胶水层的一面覆盖圆偏振膜层，使圆偏振膜层覆盖于树脂胶水层上，以加强显示模组特别是小间距显示模组的防护性能，同时可大幅度地提高显示模组的对比度以及解决模组之间的色差问题。由于采用上述显示屏的制造方法得到的显示屏，无需通过添加塑料面罩或在显示屏上喷油墨的方式来提升显示屏的对比度及解决色差的问题，规避了面罩的生产难度较高、良率较低且成本高昂的问题，上述的显示屏也不存在面罩翘曲及在暗屏时存在明显的模块化效应的问题。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种显示屏的制造方法，其特征在于，包括：

于显示模组一面涂覆树脂胶水层；

于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层。

2.根据权利要求1所述的显示屏的制造方法，其特征在于，于显示模组一面涂覆树脂胶水层的步骤具体为：

将树脂胶水注入到所述显示模组一面；

将所述树脂胶水摊匀涂覆于所述显示模组一面，在所述显示模组上形成所述树脂胶水层。

3.根据权利要求1或2所述的显示屏的制造方法，其特征在于，在于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层之前，所述制造方法还包括：

对所述显示模组进行抽真空处理。

4.根据权利要求3所述的显示屏的制造方法，其特征在于，所述对所述显示模组进行抽真空处理的步骤中，抽真空处理的时间为1～20分钟。

5.根据权利要求1或2所述的显示屏的制造方法，其特征在于，于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层的步骤具体为：

于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层，并使所述圆偏振膜层的四分之一波片朝向所述树脂胶水层设置。

6.根据权利要求5所述的显示屏的制造方法，其特征在于，所述圆偏振膜层包括第一四分之一波片、线偏振膜层及第二四分之一波片，且所述第一四分之一波片和所述第二四分之一波片分别位于所述线偏振膜层的两侧。

7.根据权利要求1或2所述的显示屏的制造方法，其特征在于，于所述树脂胶水层背离所述显示模组的一面覆盖圆偏振膜层的步骤之后，所述制造方法还包括：

在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压。

8.根据权利要求7所述的显示屏的制造方法，其特征在于，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压的步骤具体为：

在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面放置压平组件。

9.根据权利要求8所述的显示屏的制造方法，其特征在于，在所述圆偏振膜层的背离所述树脂胶水层的一面进行按压的步骤之后，所述制造方法还包括：

将覆盖有所述树脂胶水层和所述圆偏振膜层的显示模组置于具有预定温度的区域中。

10.一种显示屏，其特征在于，包括：

显示模组；

树脂胶水层，所述树脂胶水层涂覆于所述显示模组的一面；以及

圆偏振膜层，所述圆偏振膜层盖设于所述树脂胶水层的背离所述显示模组的一面，且所述圆偏振膜层覆盖所述树脂胶水层。