CN109629455A - 高速公路改建桥梁的施工方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种高速公路改建桥梁的施工方法，包括：在待施工路面上采用人工挖孔至桩顶标高；在施工路面上更换施工方法继续从人工挖孔孔洞的底部进行桩基施工；桩基完成后，在人工挖孔孔洞内桩顶处进行桩接柱施工；桩接柱完成后，在人工挖孔孔洞内进行墩柱施工；墩柱完成后，在墩柱顶部进行盖梁施工；盖梁完成后，进行后续桥梁施工至通车；当具备施工条件后开挖土方进行系梁施工，结束全桥施工。该高速公路改建桥梁的施工方法使用人工挖孔孔洞作为支撑防护，不用大面积开挖土方就有作业面，相比传统的钢板桩维护、抗滑桩支护更加节省成本，不开挖土方能够保证未施工一侧道路的安全性，从而保证了公路改扩建过程需要交通保通时的安全问题。

Description

高速公路改建桥梁的施工方法

技术领域

本申请涉及桥梁建造技术领域，尤其涉及一种不能直接全幅挖除需要半幅保通的高速公路改建桥梁的施工方法。

背景技术

为了满足防洪需求，目前通常是建设新线路，而由于建设新线路费用高，施工周期长，因此将旧路改建为桥梁已成为高速公路改扩建工程的热点。

目前针对旧路扩建为桥段的设计方案，在不影响正常交通的情况下，施工方案通常采用的方法是改建道路的一侧道路封闭施工、另一侧道路通行。为保证另一侧道路通行，传统方法为：1、在路面破处后进行钢板桩围堰支护，保证未施工一侧高速行车安全后开挖土方，开挖围堰内土方，下到围堰内进行桩基、系梁、墩柱、盖梁等施工；2、在路面破处后顺路向打设抗滑桩做为支撑，保证未施工一侧高速行车安全后开挖土方，进行桩基、系梁、墩柱、盖梁等施工。

但是，采用上述高速公路改建桥梁的方法施工时，施工费用高，工作周期长，施工时工序间相互干扰严重。

发明内容

本申请提供了一种高速公路改建桥梁的施工方法，以解决目前高速公路改扩建时施工费用高、工作周期长、施工时工序间相互干扰严重的问题。

为了解决上述技术问题，本申请实施例公开了如下技术方案：

本申请实施例公开了一种高速公路改建桥梁的施工方法，所述方法包括：

在待施工路面上采用人工挖孔至桩顶标高；

在施工路面上更换施工方法继续从人工挖孔孔洞的底部进行桩基施工；

所述桩基完成后，在人工挖孔孔洞内桩顶处进行桩接柱施工；

所述桩接柱完成后，在所述人工挖孔孔洞内进行墩柱施工；

所述墩柱完成后，在所述墩柱顶部进行盖梁施工；

所述盖梁完成后，进行后续桥梁施工至通车；

当具备施工条件后开挖土方进行系梁施工，结束全桥施工。

可选的，在待施工路面上采用人工挖孔至桩顶标高，包括：

依据沿线导线点和坐标，测定桩位中心；

以所述桩位中心为圆心进行分节人工挖孔；

开挖一节桩孔支护一节护壁，所述护壁采用钢筋混凝土护壁；

所述桩孔开挖至所述桩顶标高后，进行锁口施工。

可选的，在施工路面上更换施工方法继续从人工挖孔孔洞的底部进行桩基施工，包括：

确定钻孔桩的桩位；

采用旋挖钻在所述桩位处进行钻孔；

对钻取的成孔进行检测；

将钢筋笼下方至所述成孔内；

通过导管向所述成孔内灌注混凝土，形成桩基。

可选的，所述桩基完成后，在人工挖孔孔洞内桩顶处进行桩接柱施工，包括：

加工桩接柱钢筋，所述桩接柱钢筋包括墩柱钢筋笼、系梁钢筋及相关加强筋；

按照规范要求破桩头；

将所述系梁钢筋预埋至所述桩顶处；

将所述墩柱钢筋笼的底部与所述系梁钢筋焊接牢固；

在所述桩接柱钢筋外侧安装模板；

在所述模板内浇筑混凝土形成桩接柱。

可选的，所述桩接柱完成后，在所述人工挖孔孔洞内进行墩柱施工，包括：

确定墩柱中心点；

对所述桩接柱顶部进行凿毛处理；

将墩柱模板安装至所述墩柱钢筋笼外侧，且所述墩柱模板的中心点与所述墩柱中心点相重合；

向所述墩柱模板内灌注混凝土，形成墩柱。

可选的，所述墩柱完成后，在所述墩柱顶部进行盖梁施工，包括：

确定墩柱顶标高，根据所述墩柱顶标高计算砂箱、抱箍位置高度；

确定盖梁底模边线；

在所述盖梁底模边线下方设置支撑盖梁模板的支撑系统；

安装盖梁底模；

在所述盖梁底模上进行钢筋骨架的绑扎或胎架绑扎后整体吊装；

将所述盖梁底模、钢膜骨架、侧模与端膜组合安装成盖梁模板；

向所述盖梁模板内浇筑混凝土，形成盖梁，并养护。

可选的，在所述盖梁底模边线下方设置支撑盖梁模板的支撑系统，包括：

在路基上方浇筑砼垫层；

在所述砼垫层上方铺设厚钢板；

在所述钢板上方设置砂箱、抱箍；

所述砂箱、抱箍上方设置多根工字钢对穿拉杆夹住所述墩柱；

所述工字钢上方设置分配梁，形成支撑盖梁模板的支撑系统。

可选的，还包括：

确定承台基坑线与开挖线；

沿着所述开挖线，按1：1放坡挖除旧路路基至承台顶面标高，得到承台基坑；

在所述承台基坑内绑扎承台钢筋；

将承台模板在所述承台钢筋外侧进行拼装；

向所述承台模板内浇筑混凝土，形成承台。

本申请提供的本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法包括：在待施工路面上采用人工挖孔至桩顶标高；在施工路面上更换施工方法继续从人工挖孔孔洞的底部进行桩基施工；桩基完成后，在人工挖孔孔洞内桩顶处进行桩接柱施工；桩接柱完成后，在人工挖孔孔洞内进行墩柱施工；墩柱完成后，在墩柱顶部进行盖梁施工；盖梁完成后，进行后续桥梁施工至通车；当具备施工条件后开挖土方进行系梁施工，结束全桥施工。本申请提供的高速公路改建桥梁的施工方法使用人工挖孔孔洞作为支撑防护，不用大面积开挖土方就有作业面，相比传统的钢板桩维护、抗滑桩支护更加节省成本，且不开挖土方能够保证未施工一侧道路的安全性，从而能够保证公路改扩建过程需要交通保通时的安全问题。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种示例的桥梁布置示意图；

图2为一种示例的桥梁横断面示意图；

图3为本申请实施例提供的一种高速公路改建桥梁的施工方法的流程图；

图4为本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法中挖孔桩的示意图；

图5为本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法中挖孔桩的俯视图；

图6为本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法中钢筋笼入孔示意图；

图7为本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法中吊筋示意图；

图8为本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法中系梁钢筋示意图；

图9为本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法中盖梁施工示意图；

图10为本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法中桥台承台施工挖除旧路基示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

本申请实施例以陶赖昭松花江特大桥南桥改建为例进行说明，陶赖昭松花江特大桥南桥位于陶赖昭镇西南，跨第二松花江南侧滩地，由于既有陶赖昭松花江特大桥不满足防洪评价要求，故增设此桥。桥梁起点距南侧国堤约40m，桥位无明显河槽，桥位附近约为第二松花江河滩，种植花生、玉米等旱田作物。

桥中心桩号K1091+374.000，起止桩号K1091+115.5～K1091+632.5，全长517m。桥梁交角90°，上部构造为17×30m预应力混凝土简直转连续箱梁，下部为柱式墩，肋板式桥台，钻孔灌注桩基础。本桥起点终点均设有梨型堤。为了确保施工期运营安全，桥台开挖前沿旧路边缘应采取钢板桩等防护措施。

如图1、图2所示，本桥主要工程数量有：桩基96根，桩基24根，系梁32个，桥台框架承台2个，圆柱墩96个，桥台2座，盖梁32个。

陶赖昭松花江特大桥南桥处京哈高速路基宽24m，双向四车道设计。旧京哈高速路面标高157.1～157.7m，周边地表标高150.5～150.9m，高差约7m。新建桥梁系梁底标高为148.1m，按传统方法施工系梁开挖时与现有高速路面高差约9.5m，在新建桥梁左幅施工期间右幅旧高速依旧保持通车状态，安全风险极大。

为了解决上述问题，本申请实施例提供了一种高速公路改建桥梁的施工方法。

如图3所示，本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法包括：

S100：在待施工路面上采用人工挖孔至桩顶标高。

待京哈高速左幅封闭后，在沥青路面上对1～16#墩的i-1#、i-2#桩(i表示墩号，共计32根桩)进行人工挖孔施工(0#、17#台直接埋设护筒后旋挖钻钻孔施工)，挖孔至系梁底标高处。现场放出桩位中心处，人工挖孔直径3m，护壁10cm，最大孔深9.6m(原路面高程157.7m，系梁底标高148.1m)。人工挖孔区域为现有京哈高速公路填方路基，填料主要为灰土，压实情况好，稳定性较强。人工挖孔施工方法为：

⑴施工工艺流程

施工流程为：场地平整→测量定位→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板、浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机)→安装吊桶、照明、活动盖板等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节、支第二节护壁模板→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖至孔底→检查验收。

⑵测量放样

依据沿线导线点和桩位坐标，测定桩位中心，以桩位中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径划出上部(即第一节)的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线，并沿桩位中心向桩孔外引出四个桩中轴线控制点，用钢筋头涂红漆标定。桩位线定好之后，必须经测量监理复查，无误后方可开始开挖。

⑶开挖第一节桩孔土方

如图4、图5所示，第一节井圈护壁高出原地面30cm，周边设置挖孔平台，表面用砂浆磨面，并设置临时排水沟。护壁每节的高度按1.5m开挖，对于地质情况较差、渗水量较大或易坍塌的地层，每节开挖高度可减少至0.3～0.5m，护壁采用C20砼浇筑，厚度下口10cm上口15cm，其中孔口第一节的厚度应加厚至20cm(孔口外露部分)，护壁混凝土内设置47根钢筋，竖向等间距20cm布置，横向采用钢筋间距20cm内圈绑扎，相邻节段的护壁钢筋应连接起来。

⑷安放支设护壁模板

成孔后应设置井圈，护壁模板采用钢模组合拼装而成。采取拆上节、支下节的方式重复周转使用。模板之间支撑、固定牢固，防止变形。

⑸浇筑第一节护壁混凝土

护壁混凝土由拌合站集中拌制，人工浇筑捣实，不宜用振动棒。坍落度控制在10-12cm，确保孔壁的稳定性。为了提高护壁混凝土的早期强度，可加入早强剂。

⑹检查桩位(中心)轴线及标高

每节的护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度，随之进行修整。

⑺架设垂直运输架

第一节桩孔成孔以后，即开始在孔口架设垂直运输支架，支架采用摇臂式起重机，要求搭设稳定、牢固，起重设备应予以配重，确保安全。班前检查出渣捅及动力设备连接处的牢固性，发现损坏的要及时更换。每天要对出渣的动力设备进行检查和养护，并对出渣起吊用的钢丝绳进行检查，卷扬机和钢丝绳每班检查，并填写检查记录。

⑻安装电动葫芦或卷扬机

在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦或卷扬机的钢丝绳，选择适当位置安装卷扬机，用10KN-20KN慢速卷扬机提升，卷扬机上的钢丝绳要设限位锁定装置。

⑼安装吊桶、照明、活动安全盖板、水泵

在安装滑轮组及吊桶时保证其与桩孔中心位置的重合，挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模中心线。井底照明必须用低压电源(12V)、防水带罩安全灯具，井口上设围护栏。

当二氧化碳含量超过0.3％，氧气含量低于19.5％,应采取通风措施，对含量不超过规定，但作业人员有呼吸不适感觉时，亦采取通风或换班作业等措施。空气污染超过现行的《环境空气质量标准》(GB3095-2012)规定空气污染三级标准浓度值时，如没有安全可靠的措施禁止人工挖孔作业。

出渣设备要经常检查和更换，装碴时不能超过出渣筒高度的0.8，并采用编制网进行覆盖，防止出渣掉落，出渣时，井内施工人员要靠近井壁，躲在半圆形防护盖板下，防止掉渣伤人。

当孔内地下水较多，需要潜水泵排水时，孔底工作人员应上到地面再送电抽水。当必须边抽水、边作业(如堵漏)时，工人必须穿好绝缘胶靴，戴好胶手套后方可施工。

⑽开挖吊运第二节桩孔土方(修边)

井下人员应戴好安全帽，井上人员拴好安全带，井口架设护栏。从第二节开始，利用提升设备运土，吊桶离开井上口1m时推动盖板，掩蔽井口，防止卸土时土块、石块等杂物坠落井内伤人。吊桶在小推车内卸土后(也可以用工字钢导轨将吊桶移出向翻斗车内卸土)再打开井盖，下吊桶后盖上井盖。桩孔挖至规定的深度后，用尺杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，否则应修整孔壁。

⑾第二节护壁支护模板

拆除第一节护壁模板，支护第二节。护壁模板采用拆上节、支下节依次周转使用。支模时使上节护壁的下部嵌入下节护壁的上部混凝土中，上下搭50mm～75mm。桩位检测无误后浇筑护壁混凝土。依次循环至挖孔完成。

⑿锁口施工

开挖至系梁底下20cm后施工锁口，锁口采用C20混凝土浇筑20cm厚，先由测量放出桩中心，然后根据桩中心留的孔，再绑扎安装锁口钢筋，锁口钢筋与护壁钢筋连接，间距按20cm环向布置。

S200：在施工路面上更换施工方法继续从人工挖孔孔洞的底部进行桩基施工。

陶赖昭松花江特大桥南桥桩基共120根，其中桩基96根，桩基24根。现场采用旋挖钻、冲击钻等进行施工，其中左幅1-16#墩1#、2#桩基是在人工挖孔完成后进行桩基施工，护筒可利用人工挖孔护壁，无需再埋设钢护筒。左幅桥台桩基直接在沥青路面上埋设钢护筒旋挖钻施工，其中左幅1-16#墩i-1#、i-2#桩基是在人工挖孔完成后进行桩基施工，护筒可利用人工挖孔护壁，无需再埋设钢护筒。左幅桥台桩基直接在破除的沥青路面上埋设钢护筒旋挖钻施工，左幅1-16#墩i-0#桩基在挖开路基边坡填筑钻孔台平后进行旋挖钻施工，右幅施工在路基挖除后进行旋挖钻施工。

桥位处地址情况为：原地面以上为原高速公路填筑土，压实度高，以灰土为主。原地面以下为粉质粘土、粗砂、砂砾、粗砂、全风化泥岩、强风化泥岩。桩基施工方法为：

⑴测量放样

根据设计图纸，利用全站仪对桥位桩基中心线进行准确放样，放出钻孔桩的桩位，用木桩等做出明显标记，用于埋设护筒。护筒埋设完毕后对护筒位置进行复测，利用十字线放出四个控制桩位(护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动)，并以四个控制桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。

⑵埋设钢护筒

除人工挖孔处的桩基不用埋设护筒外，其他桩基均埋设钢护筒进行施工。

护筒内径大于桩径30cm，桩基采用内径钢护筒，桩基采用内径钢护筒。护筒的制作采用12mm厚钢板在厂家卷板制作，分别在顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高的加强圈，护筒钢板接头焊接应密实、饱满，不得漏浆。

护筒埋置深度2～4m，护筒顶一般高于原地面0.3m。

护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面0.3m,以便钻头定位及保护桩孔。埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1％，护筒侧壁与地表之间空隙用黏质土回填并分层夯实，防止地表水流入引起塌孔。护筒应设固定桩位，引导钻头方向，隔离地面水，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位(泥浆)高出施工水位一定高度，形成静水压力(水头)，以保护孔壁不坍塌等作用。

⑶钻机就位、泥浆制备

旋挖钻机就位时，事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常。通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后，即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态钻头中心线对准桩中心线，轴线偏差控制在20mm以内。钻机安装就位后，底座和顶端必须平稳，不得产生位移和沉陷。

对于松散易坍塌地层及地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池(含回浆用沉淀池及泥浆储备池)，为钻孔容积的1.5倍，泥浆池的四周采取封闭措施。

使用水力搅拌器搅拌最优质的泥浆(膨润土泥浆)。

造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求，可参考表1。

表1旋挖钻钻孔灌注桩泥浆性能指标

钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理，经测试合格后重复使用。

⑷钻进成孔及成孔检查验收

桩基的钻进成孔是桩基施工中的重要一环，一定程度上决定了桩基的施工时间和成桩质量，因此在钻进施工中需详细记录钻机的施工情况和进尺记录，岩层发生变化时需装取渣样并编号留存。施工中不定期的检测泥浆指标和钻孔垂直度，避免发生塌孔或桩孔倾斜等事故，造成延误工期和增加施工成本的严重后果。

①钻进成孔

施挖钻孔时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。

②钻孔作业

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。

钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。

钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。

钻孔过程必须用碳素笔详细记录施工进展情况，包括时间、标高、档位、钻头、进尺情况等。

每钻进2m(接近设计终孔标高时，应每0.5m)或地层变化处，在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和标高，以供确定终孔标高。

⑸成孔检查验收

钻孔达到设计深度后，检查孔底岩石风化程度及各土层厚度是否与设计相同，如无变化经监理同意方可灌注桩身混凝土。如与勘测设计资料不符，桩基终孔需由业主、监理、设计、施工四方共同确认。具体由我方通知其他三方单位共同对钻取渣样与地质柱状图地质进行比对，并进行现场终孔确认处理和填写终孔确认单。

①桩位检测：钻孔桩的实际桩位受施工中各种因素的影响有时会偏离原设计桩位，因此要对全部桩位进行复测，并在复测平面上标明实际桩位坐标。复测桩位时，桩位测点选在新鲜桩头面的中心点，然后测量该点偏移设计桩位的距离，并按坐标位置，分别标在桩位复测平面图上。

②孔径检测：用检孔器检测孔径，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，若中途遇阻则有可能在遇阻部位有缩径或孔斜现象，应采取措施予以消除。

检孔器用钢筋制作，检孔器的外径111.9cm(根据吉林省高速公路施工标准化管理指南，检孔器外径应比钢筋笼外径大10cm)，长度为4～6D(D为孔径，检孔器的加工执行钢筋加工及安装施工方法)，即4.8～6m。

③孔深检测：孔深采用标准测锤检测。测锤一般采用铜质锤球，锤底直径13cm～15cm，高20cm～22cm，质量4Kg～6Kg。测绳采用钢丝绳。

测量护筒顶标高，根据桩底设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处(中心一处，四周对应护桩各测量一处)孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。

④竖直度检测：将带有钻头的钻杆放入孔内到底，在孔口处的钻杆上装一个与孔径或护筒内径一致的导向环，使钻杆柱保持在桩孔中心线位置上。然后将带有扶正圈的钻孔测斜仪下入钻杆内，分点测斜，并将各点数值在坐标纸上描点作图，检查桩孔偏斜情况。要求钻孔倾斜度＜1％，且不大于500mm。

⑤沉渣厚度检测：孔底沉渣厚度的大小极大的影响桩端承载力的发挥，因此在施工过程中需严格控制桩底沉淀土的厚度。本方案采用测锤检测孔底沉渣厚度，当测锤由泥浆缓慢落至孔底沉渣顶部时，施放人手中测绳当有阻滞感，记录此时深度，随后继续下放至孔底处记录最终深度，两值互减为测点处沉渣厚度。

钻孔灌注桩成孔质量标准如表2所示：

表2钻孔灌注桩成孔质量标准

⑹第一次清孔

经对孔径、孔深、垂直度进行检查，确认钻孔合格后，应立即进行清孔，保证灌注水下混凝土前的沉渣厚度应满足不大于设计和相关规范要求。

清孔采用换浆法。清孔时必须保持孔内水头高度,防止坍孔，严禁采用加深桩长的方式代替清孔。清孔的目的是使孔底沉渣、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，并防止桩底存留过厚沉渣而降低桩底承载力，同时清孔时要保证清除护筒上的泥皮，防止灌注混凝土时掺入泥皮。

清孔的要求为：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重为1.03～1.1，含砂率小于2％，粘度17～20s，胶体率：大于98％。

⑺钢筋笼制作

桩基钢筋笼在钢筋加工场由滚笼机集中加工制作，钢筋笼制作时首先由工人先将钢筋主筋安放至胎具上，随后再进行加强筋和螺旋筋的焊接及绑扎。桩基钢筋笼在场地由汽车吊吊装至钢筋炮车上，运到施工现场后由吊车逐段吊装，主筋连接采用滚轧直螺纹套筒连接，注浆管采用钳压式套管连接。

①钢筋放样、下料

下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。

在钢筋切断前，先在钢筋上用石笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，按切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断。一般先断长料，后断短料，以减少短头和损耗。避免用短尺量长料，防止产生累计误差，在工作台上标出尺寸、刻度，并设置控制断料尺寸用的挡板。切断过程中如发现劈裂、缩头或严重的弯头等，必须切除，切断后钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋长度偏差±10mm。

②钢筋焊接

在桩基通长主筋范围内，自桩顶以下40cm起每隔2m设置一道加强筋，最后一道设置在距全部主筋截断处30㎝处，加强筋焊在主筋内侧。加强筋闭合长度满足25cm，在设置加强筋处，沿加强筋圆周均匀布设8根定位钢筋，定位钢筋焊在主筋上，加强筋安装之前，先用石笔在部分主筋上按设计图纸尺寸画好位置，复核无误后再进行安装，随后运转滚笼机使螺旋筋均匀地缠绕在主筋上，箍筋在上端及下端环绕一周后搭接25cm闭合，然后再将其与主筋搭接。

③钢筋笼机械连接

主筋下料及钢筋笼成型

钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分节加工制作，最后一节为调整节。将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对应配对加工。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包括以下几道工序：

ⅰ端头车丝

加工丝头前应先调整好滚丝轮之间的尺寸。

a.初调：根据加工钢筋的直径用相应规格的调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮与调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，而后锁紧外套。把行程调节板上相应规格的刻线对准护板上的“0”刻度线，而后锁紧行程调节板。

b.精调：通过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入不大于3P(P为螺距)，用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，如果有误差再次调整。丝头调整应遵循直径从大到小、由短到长、循序渐进的原则，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。

c.装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工的钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面与滚丝轮架外端面对齐为准，而后夹紧(向里向外都会影响丝头加工长度)。

d.滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以适当的力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。

ⅱ钢筋连接：

连接前的准备：先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要清理干净。

a.标准型接头的连接

同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整丝头，连接即告完成，随后立即画上标记以便检查。

b.加长型接头的连接

钢筋笼分节处使用加长型接头连接,先将标准套筒按顺序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扭矩扳手拧紧，连接即告完成。

c.接头检验

接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超过一个完整丝扣(加长螺纹除外)并符合直螺纹质量检验标准如下表：

表3直螺纹丝头质量检验标准

为减少主筋接头工作量，除按有关规定(图纸所示尺寸)、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50％外，其余应尽量采用定尺料；在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头；两连接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

接头安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，Ф25最小拧紧扭矩值为260N·m。

⑻钢筋笼运输

①为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，在起吊、运输、吊放过程中增设十字钢筋，加强刚度，防止其弯曲、变形。

②钢筋笼运输过程中下垫方木，并用钢丝绳捆绑固定不少于3道，防止钢筋笼倾翻。

⑼现场起吊

现场钢筋笼的起吊直接利用1台25t汽车吊进行接高及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计4个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的扁担梁上，并将吊筋与扁担、扁担与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊→正位→连接→下放。

⑽钢筋笼的下放

如图6所示，提起连接好的骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，重复上述工序。

钢筋笼下放到位后，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。

桩基钢筋笼下放时，人员的站立在孔口上方。

⑾钢筋笼吊筋计算

吊筋为钢筋笼高程定位筋，每个钢筋笼设置4根圆钢吊筋，吊筋一端焊接固定在钢筋笼上，一端用钢管固定于孔口。每根桩基的吊筋长度不同，需根据护筒标高(人工挖孔顶口标高)进行计算，严格控制钢筋笼顶部标高。孔口顶部枕木必须垫平，防止钢筋笼发生倾斜或偏位。

因桩基钢筋笼顶标高与护筒标高(人工挖孔顶口标高)有一定的距离，为使钢筋笼标高准确定位，需设置吊筋固定，如图7所示：

吊筋长度计算公式为：L＝H1－H2+L3+S

式中：L—吊筋长度

H1—护筒的绝对标高；

H2—钢筋笼顶绝对标高；

L3—钢筋笼顶以下吊筋焊接长度；

S—护筒顶至钢管间吊环筋的长度。

计算时，先根据设计图纸要求计算出钢筋笼骨架顶标高H2，再测量出护筒顶标高H1，然后计算护筒顶至钢管吊环筋间的长度S。

吊筋与主筋的焊接采用单面搭接焊，搭接焊缝长度L3不小于80mm，并保证焊接质量。

⑿声测管连接及检查

声测管安装：声测管外径6cm，壁厚1.5mm,除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行，声测管内灌水检查其是否漏水，声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死，声测管顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入(焊接)上下节检测管后，进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入(焊接)下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。声测管的插入(焊接)除要求强度以外，还要满足插入连接(焊缝)致密不漏水。

⒀钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准

钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表4、表5：

表4钢筋笼制作、安装检验评定标准表

表5滚轧直螺纹连接接头检验标准表

⒁导管选择和安装

水下混凝土采用钢导管灌注，导管采用内径壁厚大于6mm的钢管，每节3m，另配若干节0.5m和1.0m的短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。施工前做好水密性试验。

导管按自下而上顺序编号，单节导管做好标示尺度，做好记录以便混凝土灌注过程中控制埋管深度。各导管连接端头应安装橡胶密封圈，并检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，防止施工中因导管扰动泥浆进入导管。

导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管位于孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。

导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的高度，现场技术人员要自始至终坚守在现场，严格检查导管连接顺序、质量和导管的下放节数及管长，在安装时要严格要求施工队伍安装垫圈，确保导管有良好的密封性。

⒂第二次清孔

导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用换浆法二次清孔，应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。浇注混凝土前通道桥孔底沉渣厚度不大于15cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。

清孔后泥浆指标：相对密度1.03～1.10；黏度17～20pa·s；含砂率<25胶体率>98％。

⒃混凝土施工

混凝土在拌合站集中拌合，用混凝土罐车运输至现场。混凝土拌和物运至施工现场应进行坍落度试验，宜为180～220mm。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。首批混凝土灌注完成后采取直升导管法进行混凝土灌注施工。混凝土灌注过程中及时测探孔内混凝土面高度，导管埋深宜控制在2～6m。混凝土灌注到达钢筋笼底部时(此为首批混凝土灌注期段)，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底口2m以上，即可恢复正常浇筑速度。导管要缓慢提升，防止钩挂钢筋笼。桩基混凝土灌注应紧凑、连续进行，不得中途停顿。

施工过程中，现场技术员进行全过程监控，填写好水下混凝土灌注记录表，并按相关要求制作同等条件下标准养护试块。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管接头处卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到其接头露孔口一定高度，可拆除1节或2节导管(视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定)。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松动导管快速接头，同时将吊起导管用的吊钩挂上待拆的导管上端的吊环，待快速接头拆除后，吊起已拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置，继续灌注。

在混凝土灌注将近结束时，应采取措施(设置浇筑架)保证料斗内的混凝土与设计桩顶有足够高差，增加桩顶混凝土的顶升能力，最终混凝土灌注的顶面高程应比设计高1.0m左右。拔出最后一段导管时，拔管速度应慢，边拔边抖，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

⒄抽浆掏渣

混凝土灌注完毕后用泥浆泵将孔内泥浆抽除，并安排人员人工掏除桩头未凝固的混凝土至桩顶30cm。人员下孔内时应设置专门的爬梯、吊篮和照明设备，爬梯上端须在井口外固定牢固，工人须穿戴好相关安全防护用品并系好安全带，掏渣过程可由多个工人轮流替换，确保人身安全。掏渣全过程孔口必须留有人员随时观察孔内施工情况。

⒅桩头凿除及桩基完整性检测

①桩头凿除

对于左幅人工挖孔内的桩基可在桩基混凝土达到一定强度后，下人至孔内对桩顶预留的30cm混凝土用电锤或风镐进行凿除，凿除过程中做好孔内通风照明工作，佩戴好安全防护用品，确保人员安全。

对于其他一般桩基待桩基混凝土达到一定强度后，开挖基坑至系梁(承台)底标高，确定每根桩头具体破除位置。由测量员测定桩顶设计标高，并在桩身上用红油漆画出标示线，根据标示线用风镐凿除桩头混凝土。

②桩基完整性检测

根据业主要求，本桥桩基采用声测管检测，项目委托第三方单位对本桥桩基进行检测。桩基检测应达到I类桩。

S300：所述桩基完成后，在人工挖孔孔洞内桩顶处进行桩接柱施工。

⑴测量放样

施工前，测量人员根据图纸要求放出墩柱中心点，并测出模板四个角的高程，以便根据高程将模板位置找平，根据墩柱直径，将墩柱模板安装线也用钢尺量测出，并在四周做好标记，墩柱中心点采用小水泥钉钉入作为标记，并用油漆标明，防止施工人员损坏。

⑵凿毛

施工前，将桩顶凿毛，并将混凝土碎屑用水冲洗干净，墩柱钢筋在系梁钢筋绑扎时一起安装，将钢筋表面的污渍清除干净，将钢筋笼调整，使其垂直度符合要求。

⑶钢筋绑扎

桩接柱的钢筋主要由桩柱钢筋笼和系梁钢筋组成，钢筋绑扎时在钢筋场集中加工墩柱钢筋笼，系梁钢筋按照系梁尺寸进行截断预埋。如图8所示，安装时先安装系梁底面的1#、侧面的2#筋，然后安装墩柱钢筋笼，随后安装系梁顶面的1#筋，最后安装桩接柱箍筋。

系梁确保外露钢筋满足5d的双面焊接长度和断面内受拉区主筋焊接头最大50％的要求。结合设计图纸计算：

1#钢筋外露长度为5*25＝125mm，取15cm；焊接接头长度区段为35*25＝875mm，取100cm，外露长度为100+15+15＝130cm。

2#钢筋外露长度为5*16＝80mm，取10cm；焊接接头长度区段为35*16＝560mm，取70cm，外露长度为70+10+10＝90cm。

即：1#钢筋按总量50％各自外露15cm、130cm控制。

2#钢筋按总量50％各自外露10cm、90cm控制。

因受施工空间影响，1#、2#钢筋在留长头时可将钢筋冷弯成L型埋设。系梁1#、2#筋外露部分需提前在钢筋场内做好包裹，方便后续系梁施工时预埋钢筋的凿出。

墩柱钢筋笼钢筋根据图纸要求尺寸及布距，在钢筋加工场加工。首先加工加强筋，按照图纸尺寸将加强筋弯曲、焊接好，并在加强筋上量测出主筋的间距，用粉笔将主筋与加强筋需要焊接的地方做好标记，然后在将加强筋按照设计间距2米摆放，为防止加强筋的移动，在加强筋两侧分别安放两根长方木，以控制钢筋笼的顺直度，按照加强筋上所作的标记将主筋与加强筋逐根焊接。主筋焊接完成后，再在主筋上用类似方法作出箍筋的标记，在箍筋绑扎时按照标记点将箍筋与主筋绑扎在一起。加工的钢筋笼整体线型直顺，具有足够的刚度和稳定性，以便在运送、吊装和浇筑混凝土时不致松散、移动、变形。

钢筋笼安装采用吊车安装，吊装从上部起吊，起吊前在顶部焊接好吊环。钢筋笼吊放在预埋钢筋位置就位，同时用在钢筋笼最下面一个加强筋上横向安放一根钢筋棍，用钢尺量测出钢筋笼中心点，并将钢筋棍固定好，在钢筋棍上作好钢筋笼中心点标记，在标记位置用细工程线悬吊一个铅锤，调整钢筋笼位置和垂直度，将铅锤对中墩柱中心点，垂直度和顶部标高无误后与预埋钢筋焊接牢固，焊接时，首先将钢筋笼钢筋与预埋钢筋点焊，并随时测量钢筋笼的垂直度和中心位置，点焊完后，再次检查钢筋笼的垂直度和中心位置，确保准确无误后将钢筋笼主筋与预埋钢筋焊接牢固。在墩柱钢筋笼上约1m布置一圈，一圈四周布置4个，保证每平米不少于3个，保护层垫块采用钢筋固定在主筋上。

钢筋焊接完成后，在上口用钢筋在护壁上做临时支撑，将钢筋笼固定，以确保钢筋笼的垂直度。

现场技术员对钢筋按照规范要求进行检查，请监理工程师验收合格后，方可进行下一道工序。

⑷模板安装

桩接柱模板由系梁圆形段钢模板结合端头竹胶板+方木组成。圆柱段模板外径2m，模板外有40cm作业空间。模板在使用前用钢丝刷对面板除锈，用棉纱把锈沫彻底清除干净后涂刷脱模剂，脱模剂采用新机油和柴油按1:2比例配制，脱模剂应涂刷均匀且厚度适宜。模板调整满足规范要求后，用砂浆填塞模板与桩顶间缝隙。模板安装完成后经自检、抽检合格后方可进行下道工序。

⑸混凝土浇筑

模板安装完成后，清出模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢，对模板、钢筋和预埋件进行仔细检查，并做好详细记录，符合规范要求后报请监理工程师检查签认后方可浇筑混凝土。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，通过串筒注入模内，每层厚度不得超过30cm。振捣采用插入式振捣器振捣。移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层混凝土50～100mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振捣棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位密实为止。混凝土密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆。

⑹拆模养生

当混凝土强度达到2.5Mpa即可拆模，拆模时不允许猛敲和强扭等粗暴的方法进行，混凝土养生因护壁为混凝土护壁，可蓄水养生，养生七天以上。

S400：所述桩接柱完成后，在所述人工挖孔孔洞内进行墩柱施工。

本桥圆柱墩96根，直径1.5m。钢筋在加工场加工成型，现场吊机整体吊装；墩身采用整体钢模，一次浇筑成型。本桥左幅墩柱在人工挖孔内作业，人工挖孔内径2.7m，墩柱模板厚10cm，墩柱外侧作业空间50cm。右幅墩柱待左幅高速封闭后挖除路基正常施工。墩柱施工方法为：

⑴测量放样

施工前，测量人员根据图纸要求放出墩柱中心点，并测出模板四个角的高程，以便根据高程将模板位置找平，根据墩柱直径，将墩柱模板安装线也用钢尺量测出，并在四周做好标记，墩柱中心点采用小水泥钉钉入作为标记，并用油漆标明，防止施工人员损坏。

⑵凿毛

施工前，将墩身处的系梁顶凿毛，并将混凝土碎屑用水冲洗干净。

⑶钢筋绑扎

本桥左幅墩柱钢筋在桩接柱时安装完毕。右幅钢筋在系梁施工时安装完毕。

⑷模板工程

模板采用定型钢模板，模板具有足够的强度和刚度。模板运至现场后，现场技术人员必须对模板加工质量进行检查，合格后方可使用。模板在使用前用钢丝刷对面板除锈，用棉纱把锈沫彻底清除干净后涂刷脱模剂，脱模剂采用新机油和柴油按1:2比例配制，脱模剂应涂刷均匀且厚度适宜。墩柱模板，在吊装前将两块模板组拼在一起，接缝处粘贴海绵条，采用吊车整体吊装；模板组拼时注意接缝平整，严密不漏浆，在模板缝间粘贴5mm厚的海绵条，以有效防止漏浆而影响混凝土外观质量。底口准确对位后，用缆风绳和地锚四个方向固定，调整模板，用垂球检查模板中心偏位，使柱顶轴线偏位小于1cm，竖直度不大于0.3％H且不大于2。吊装前，在紧靠墩柱底边线的外侧用水泥砂浆精确找平，找平误差控制在2mm以内。在找平的水泥砂浆顶面贴上2cm厚的海绵条以防底部漏浆。模板调整满足规范要求后，用砂浆填塞模板与桩顶间缝隙。模板安装完成后经自检、抽检合格后方可进行下道工序。

⑸混凝土工程

混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，吊车吊斗入模，通过串筒注入模内。

⑹拆模养生

混凝土强度达到2.5Mpa即可拆模，拆模时不允许猛敲和强扭等粗暴的方法进行。模板拆除后外包塑料膜，墩顶设蓄水桶养护七天。本桥左幅墩柱养生完毕后，需要在墩柱外部包裹一层厚土工布，往人工挖孔内回填砂，以便右幅封闭后挖除路基时保护墩柱。右幅桥梁的墩身正常施工养护即可。

S500：所述墩柱完成后，在所述墩柱顶部进行盖梁施工。

本桥有盖梁32个，尺寸为:19.45×1.9×1.5m。桥梁左幅盖梁在墩柱施工完毕后直接在路基上用型钢架设支撑系统进行施工，右幅盖梁使用抱箍法施工。盖梁施工方法为：

⑴施工测量

用全站仪放出墩柱顶标高，根据墩柱顶标高计算并确定砂箱或抱箍位置高度，用墨线在墩柱上准确弹出盖梁底模边线。

⑵安装支撑系统

如图9所示，左幅施工时，先夯实盖梁下部的路基，浇筑10cmC20砼垫层，并铺设1cm厚钢板，其上放置砂箱便于落架，上面使用两根I45a工字钢将墩柱夹住作承重梁，采用6根拉杆将其对拉，I12.6工字钢@30cm或10*10方木@15cm作分配梁支撑盖梁模板。

右幅桥梁施工采用抱箍施工方法按照陶赖昭特大桥引桥盖梁施工方案执行。如左幅外侧墩柱因路基标高偏低不能直接用砂箱支撑承重梁时也可改为抱箍发进行施工。

⑶钢筋施工

①钢筋进场

钢筋进场时必须具有产品质量证明书，并检查其外观质量是否符合要求。进场后，做屈服点、抗拉强度、延伸率和冷弯试验，检验频率为每批(不超过60t)进场钢筋检验一次。检验合格后方可用于该工程。钢筋在现场架空覆盖堆放。

②钢筋成型

钢筋在钢筋加工场地放样，采用钢筋成型机成型，对盘条分段对其冷弯调直。钢筋加工由专人负责，将成型后钢筋在钢筋加工场地制作盖梁骨架，将成型后的钢筋(钢筋骨架)进行分类、编号，按顺序堆放，以免混淆。

③钢筋(钢筋骨架)绑扎

将成型钢筋片用吊车吊上盖梁底模，在盖梁底模上进行钢筋骨架的绑扎。钢筋间距、整个骨架尺寸均需满足设计和规范要求。

钢筋接头应错开布置，采用焊接或绑扎。采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d(d为钢筋的直径)；在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段范围内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率符合规范规定。采用绑扎时，两节头间距离不小于1.3倍搭接长度，搭接长度不小于35d，绑扎完成后，采用与保护层厚度相等的小石子混凝土块绑扎于钢筋骨架上，标号为40号。

④钢筋检查验收

在安装盖梁侧模前，按照规范要求进行检查验收。现场技术员对盖梁钢筋按照规范要求进行检查，请监理工程师验收合格后，方可进行下一道工序。

⑷模板工程

模板采用组合钢模进行施工。模板运至现场时，现场技术人员必须对模板加工质量进行检查，合格后方可使用。模板上的污物清理干净后，用棉纱涂刷脱模剂，脱模剂采用新机油和柴油按1:2比例配制，脱模剂应涂刷均匀且厚度适宜。

采用吊车分块吊装底模、钢模骨架、安装侧模、端模。模板采用侧模包底模、侧模包端模结构型式，采用上下对拉杆将侧模拉紧固定。安装底模时先安装墩柱两侧模板，而后安装中间模板。底模安装完成后根据标在墩柱上的盖梁底标高挂线，检查底模是否平整顺直，标高是否满足规范要求，根据柱中心点检查底模平面位置，使其满足规范要求。底模调整完毕后除锈刷油，安装盖梁钢筋，安装侧模从一端向另一端依次安装，两侧对称进行，而后安装端模。安装就位后，调整侧模，使其平面位置及竖直度符合要求，模板接缝间粘贴5mm厚的海绵条，以防漏浆，影响混凝土外观质量。模板安装完成后经自检、抽检合格后方可进行下道工序。

⑸混凝土工程

本桥盖梁混凝土标号为C40,，混凝土拌和采用拌和站集中拌和，采用混凝土罐车运输至现场。确保浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和稳定的坍落度。当运到浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌，二次搅拌时不得任意加水，确有加水的必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。如二次搅拌仍不符合要求，则不得使用。

混凝土浇筑前，需对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计及规范要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋的污垢应清理干净。模板必须严密，模板内应涂刷脱模剂。浇筑混凝土前，应检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土入模采用吊车吊斗浇筑，人工控制入模位置和入模速度。

混凝土浇筑采用由一端向另一端全断面连续浇筑，保持水平分层，分层厚度30cm。上下层浇筑时间应尽可能缩短时间，最晚在下层混凝土初凝前完成混凝土。

混凝土振捣采用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振捣棒，应避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

混凝土终凝后，要及时养生，养生期不少于7天，养生时采用土工布将盖梁全包裹养生，养生期间始终保持混凝土表面处于湿润状态。盖梁侧模待混凝土强度达到2.5MPa后可拆除，底模待混凝土强度达到设计强度85％后可拆除。

S600：所述盖梁完成后，进行后续桥梁施工至通车。

盖梁施工完成后，继续进行后续左幅通道桥梁施工直至通车。

完成盖梁施工后，本申请实施例提供的陶赖昭松花江特大桥南桥有0#、17#两个桥台，分左右幅进行施工。0#台承台顶标高155.243m，现有路面标高157.6m，高差约2.357m。17#台承台顶标高155.451m，现有路面标高157.7m，高差约2.249m。承台边距离线路中心线距离为1.62m，中央分离带宽3m，计划在保留中央分隔带右幅护栏立柱往外50cm后开挖，此时开挖线距离左幅承台边距离2.62m，能满足1:1放坡开挖距离。左幅桥台开挖施工完毕后，待后续右幅高速封闭施工期间再开挖右幅承台基坑进行施工。台帽在承台施工完成后进行施工，承台施工时注意预埋台帽钢筋。具体施工方法为：

⑴测量放样

施工前，测量人员根据方案放出承台基坑线和开挖线，并在现场撒出白灰线做好标识。

⑵基坑开挖

如图10所示，从旧路右幅路基中央分隔带左侧护栏往左幅50cm设开挖线，沿着开挖线，按1:1放坡挖除旧路左幅路基至承台顶面标高。挖除旧路基时注意保护好中央分隔带中的光缆、管线等设施。再按照承台尺寸开挖承台基坑，基坑底设置好排水沟和积水井，通过抽水泵将坑内积水排出。机械开挖时，需要注意对桩顶钢筋笼主筋的保护，避免主筋严重变形，桩头附近要求进行人工清理。基坑开挖完成后，对桩头进行人工凿除。凿除桩头砼至设计承台底标高以上15cm，并对桩基进行检测，合格后进行下道工序。垫层施工前，先将基底整平，垫层砼采用C20砼，厚5cm。

⑶钢筋加工与安装

承台、台帽钢筋在钢筋场加工成半成品，用车运至现场绑扎安装的方法施工；先对桩顶钢筋笼主筋进行矫正，清除掉附着在钢筋表面的泥浆，再绑扎承台钢筋。保护层垫块采用高强砂浆垫块。施工中必须确保钢筋骨架的整体稳定，接头焊缝质量(焊接采用搭接双面焊，焊缝长度不小于5d，焊缝厚度必须满足施工技术规范要求)，同一截面的钢筋接头数量不大于50％，钢筋的各项技术指标严格按施工技术规范和设计图纸要求进行控制。施工承台钢筋时要注意预埋台帽钢筋。施工台帽时，防震挡块钢筋、支座预埋筋与台帽钢筋一同安装。

在系梁、承台按照保护层设计要求安装保护层垫块，保护层垫块采用高强砂浆梅花形垫块，垫块上有四个支撑点，避免混凝土浇筑后留有痕迹，且易于绑扎牢固，确保垫块凹槽与钢筋紧贴，绑扎时注意铁丝朝向，严禁伸入保护层内，以免形成腐蚀通道。垫块应相互错开、分散均匀布置在钢筋与模板之间，保证每平米不少于3个。混凝土浇筑前对垫块数量和紧固程度进行检查，不符合要求时及时处理，直至合格为止

⑷模板安装

钢筋骨架经过验收后进行侧模板安装，模板安装前，必须先清洗墩顶位置的杂物。

在模板具备安装条件后将已加工检查好的模板运至施工现场后，在现场将模板进行组装，涂刷脱模剂，然后用吊车将模板分节进行拼装。模板安装时严格按照放出的边线进行控制。为保证模板的整体稳定，模板拼装好后，设置加劲龙骨和对拉螺杆。模板拼装时应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。

模板安装时，先由模板工将侧模拼好，接缝之间采用双面胶或止水条密封。将拉杆大致紧上，再有测量人员和模板工配合进行模板调整。模板调好后由测量人员放出盖梁顶标高。模板安装完成后，及时对模板进行检查调整并做好支撑。

模板安装完毕，测量放样，设置支座垫石预埋筋。及时填写检查资料报监理工程师签认。

为保证模板的水平缝和竖向缝光顺、不露浆，采取措施如下：

①竖向接缝均采用双面胶或止水条衬垫并用打磨机打磨平整。

②每次拆模后均及时将模板表面清理干净并涂抹机油，确保在下一次使用时不生锈。

③每次立模前先将模板表面清理干净，去处污垢、不洁物或铁锈(如有)，涂上适量脱模剂后方可立模。

⑸混凝土浇筑

钢筋、模板施工完成后测量复测模板平面及高程位置均满足设计及规范要求后，严格按照三检制度进行报验，最终经监理工程师认可后方可进行混凝土浇筑施工。

混凝土采用在拌合站集中拌和。混凝土运输采用混凝土罐车运至施工现场。混凝土浇筑前必须对机械设备进行检查，以避免由于混凝土拌合站等的机械原因造成混凝土浇筑中断，确保承台、台帽浇筑的顺利进行。

在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的浇筑及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动时移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍。振捣过程中，振动棒与模板间距保持5～10cm的距离，并避免碰撞钢筋，不得直接和间接地通过钢筋施加振动。

⑹养护、拆模

待混凝土抗压强度达到2.5MPa之后拆除侧模，并洒水覆盖养生7天。

S700：当具备施工条件后开挖土方进行系梁施工，结束全桥施工。

左幅通道通车后，封闭右幅道路，按照路面铣刨、原路基土方开挖、左幅道路系梁施工和右幅桩基施工、右幅系梁施工、右幅墩柱施工、右幅盖梁施工、后续右幅桥梁施工至通车的方法进行右幅道路施工，直至全桥梁完工。

本申请实施例提供的高速公路改建桥梁的施工方法利用现有路面作为平台，直接采用人工挖孔进行钻孔施工，利用人工挖孔的混凝土护壁代替钢围堰等防护形式保证“桩接柱”、墩身有足够空间施工。在现有路面顶部采用旋挖钻直接跟进进行桩基施工，桩基施工完毕后在人工挖孔的护壁内不直接施工系梁，仅施工“桩接柱”后进行墩身、盖梁等桥梁下部结构施工。待该桥梁具备条件开挖多余土方后进行土方开挖作业，然后进行系梁基坑开挖施工系梁。该施工方法不用大面积开挖土方就有作业面，对比钢板桩围堰、抗滑桩经济效益明显。且人工挖孔孔洞不仅有效保障了改扩建工程需要交通保通时的安全问题，还有效节约了工期。还可以利用人孔挖孔孔洞作为泥浆池使用，利于桩基施工，变相节约成本。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本申请的其他实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由权利要求的内容指出。

以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。

Claims (8)

1.一种高速公路改建桥梁的施工方法，其特征在于，所述方法包括：

在待施工路面上采用人工挖孔至桩顶标高；

在施工路面上更换施工方法继续从人工挖孔孔洞的底部进行桩基施工；

所述桩基完成后，在所述人工挖孔孔洞内桩顶处进行桩接柱施工；

所述桩接柱完成后，在所述人工挖孔孔洞内进行墩柱施工；

所述墩柱完成后，在所述墩柱顶部进行盖梁施工；

所述盖梁完成后，进行后续桥梁施工至通车；

当具备施工条件后开挖土方进行系梁施工，结束全桥施工。

2.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在待施工路面上采用人工挖孔至桩顶标高，包括：

依据沿线导线点和坐标，测定桩位中心；

以所述桩位中心为圆心进行分节人工挖孔；

开挖一节桩孔支护一节护壁，所述护壁采用钢筋混凝土护壁；

所述桩孔开挖至所述桩顶标高后，进行锁口施工。

3.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，在施工路面上更换施工方法继续从人工挖孔孔洞的底部进行桩基施工，包括：

确定钻孔桩的桩位；

采用旋挖钻在所述桩位处进行钻孔；

对钻取的成孔进行检测；

将钢筋笼下方至所述成孔内；

通过导管向所述成孔内灌注混凝土，形成桩基。

4.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述桩基完成后，在人工挖孔孔洞内桩顶处进行桩接柱施工，包括：

加工桩接柱钢筋，所述桩接柱钢筋包括墩柱钢筋笼、系梁钢筋及相关加强筋；

按照规范要求破桩头；

将所述系梁钢筋预埋至所述桩顶处；

将所述墩柱钢筋笼的底部与所述系梁钢筋焊接牢固；

在所述桩接柱钢筋外侧安装模板；

在所述模板内浇筑混凝土形成桩接柱。

5.根据权利要求4所述的施工方法，其特征在于，所述桩接柱完成后，在所述人工挖孔孔洞内进行墩柱施工，包括：

确定墩柱中心点；

对所述桩接柱顶部进行凿毛处理；

将墩柱模板安装至所述墩柱钢筋笼外侧，且所述墩柱模板的中心点与所述墩柱中心点相重合；

向所述墩柱模板内灌注混凝土，形成墩柱。

6.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，所述墩柱完成后，在所述墩柱顶部进行盖梁施工，包括：

确定墩柱顶标高，根据所述墩柱顶标高计算砂箱、抱箍位置高度；

确定盖梁底模边线；

在所述盖梁底模边线下方设置支撑盖梁模板的支撑系统；

安装盖梁底模；

在所述盖梁底模上进行钢筋骨架的绑扎或胎架绑扎后整体吊装；

将所述盖梁底模、钢膜骨架、侧模与端膜组合安装成盖梁模板；

向所述盖梁模板内浇筑混凝土，形成盖梁，并养护。

7.根据权利要求6所述的施工方法，其特征在于，在所述盖梁底模边线下方设置支撑盖梁模板的支撑系统，包括：

在路基上方浇筑砼垫层；

在所述砼垫层上方铺设厚钢板；

在所述钢板上方设置砂箱、抱箍；

所述砂箱、抱箍上方设置多根工字钢对穿拉杆夹住所述墩柱；

所述工字钢上方设置分配梁，形成支撑盖梁模板的支撑系统。

8.根据权利要求1所述的施工方法，其特征在于，还包括：

确定承台基坑线与开挖线；

沿着所述开挖线，按1：1放坡挖除旧路路基至承台顶面标高，得到承台基坑；

在所述承台基坑内绑扎承台钢筋；

将承台模板在所述承台钢筋外侧进行拼装；

向所述承台模板内浇筑混凝土，形成承台。