CN109972609A - 一种轨道交通工程地下连续墙施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于地下工程施工技术领域，公开了一种轨道交通工程地下连续墙施工方法；所述轨道交通工程地下连续墙施工方法具体包括：施工准备、导墙施工、泥浆系统、槽段开挖、槽段检验、清底换浆、刷壁、钢筋笼制作、钢筋笼吊装、混凝土浇筑、接头处理、预埋件的设置及控制保护措施、废水废浆处理。本发明提供的方法安全、经济、适用、合理、优质、高效、技术先进；在充分进行实地考察和交通调查的基础上，合理的编制施工方案，使其科学适用且着重考虑施工的经济性等因素，其方案做到科学、经济、实用、安全；立足规范化及标准化施工，优先选用科学、先进的施工方法，确保工程质量和工期；建立全面、可靠、可操作的安全保证措施。

Description

一种轨道交通工程地下连续墙施工方法

技术领域

本发明属于地下工程施工技术领域，尤其涉及一种轨道交通工程地下连续墙施工方法。

背景技术

目前，最接近的现有技术：地下连续墙开挖技术起源于欧洲。它是根据打井和石油钻井使用泥浆和水下浇注混凝土的方法而发展起来的，1950年在意大利米兰首先采用了护壁泥浆地下连续墙施工，20世纪50～60年代该项技术在西方发达国家及前苏联得到推广，成为地下工程和深基础施工中有效的技术。

地下连续墙是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出一条狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后用导管法灌筑水下混凝土筑成一个单元槽段，如此逐段进行，在地下筑成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重、挡水结构。本法特点是：施工振动小，墙体刚度大，整体性好，施工速度快，可省土石方，可用于密集建筑群中建造深基坑支护及进行逆作法施工，可用于各种地质条件下，包括砂性土层、粒径50mm以下的砂砾层中施工等。适用于建造建筑物的地下室、地下商场、停车场、地下油库、挡土墙、高层建筑的深基础、逆作法施工围护结构，工业建筑的深池、坑；竖井等。

现有技术中，连续墙虽然在施工工程中广泛应用，但是越来越多的施工单位仅仅是依照标准(国标或行业标准)来进行连续墙的施工，而对于施工场地环境较为复杂、无法完全按照标准执行的工程，增加施工人员的施工难度、增加施工成本。

综上所述，现有技术存在的问题是：现有技术中，连续墙虽然在施工工程中广泛应用，但是越来越多的施工单位仅仅是依照标准(国标或行业标准)来进行连续墙的施工，而对于施工场地环境较为复杂、无法完全按照标准执行的工程，会增加施工人员的施工难度、增加施工成本。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种轨道交通工程地下连续墙施工方法。

本发明是这样实现的，一种轨道交通工程地下连续墙施工方法，所述轨道交通工程地下连续墙施工方法具体包括以下步骤：

第一步，拆迁施工区域内各种市政设施等障碍物及地下管线，施工场地周围设置排水系统、洗车台及三级沉淀池；泥浆池、拌浆池、蓄水池及集土坑；钢筋加工平台；现场养护室布置；现场布置拌浆棚；设备开机前应检修、调试，检查运行情况；

第二步，导墙施工，顺序为：平整场地、测量定位、挖槽、绑扎钢筋、支模板、浇注混凝土、拆模并设置木横撑、导墙回填粘土压实；

第三步，泥浆系统配置，包括：称料投量；膨润土加水冲拌5分钟，CMC和纯碱加水搅拌5分钟；混合搅拌3分钟；泥浆性能指标测定；溶胀24小时后备用；

第四步，槽段开挖，具体包括：

(1)槽段划分，设计地下墙分为一字型、Z型、L型、T型四种形式；

(2)槽段放样，根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地墙分段标记线；

(3)挖槽设备和操作工艺；

第四步，槽段检验，具体包括：

(1)槽段检验的内容：槽段的平面位置、槽段的深度、槽段的壁面垂直度、槽段的端面垂直度；

(2)槽段检验的工具及方法；

①槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差；

②槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度；

③槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度；

槽段垂直度的表示方法为：X/L；其中X为基坑开挖深度内壁面最大凹凸量，L为地下连续墙深度；槽段垂直度要求X/L不大于1/300；

④槽段端面垂直度检测：同槽段壁面垂直度检测；

⑤槽段质量评定:以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级；

第五步，清底换浆，具体包括以下方面：

(1)清槽开始时间

(2)清底方法，清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种；

(3)换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度不大于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆；

第六步，刷壁，具体包括：利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头处，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，反复10次以上，直到刷壁器上没有附着物；

第七步，钢筋笼制作，具体包括：

(1)根据成槽设备的数量及施工场地的实际情况，搭设钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼；平台底部采用14#槽钢架空，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件的位置画出控制标记；

(2)现场设置钢筋加工场，采用槽钢和钢筋加工而成，并使用测量仪器进行抄平，保证制作出的钢筋笼垂直度好，不走形；

(3)钢筋笼制作；

①按放样图布置各类钢筋；

②按放样图构造混凝土导管插入通道；

③各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆；

④吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固；

④在钢筋笼宽度上水平方向设两列定位垫块，每列定位垫块纵向间距4m；

(4)钢筋笼及其预埋筋的位置控制，钢筋笼顶标高控制采用水准仪，在成槽完成后根据吊筋位置在导墙上分别测量四点位置的标高，再确算吊筋长度，以确保钢筋笼顶标高与设计标高一致；

(5)钢筋笼焊接：①钢筋笼四周二道交叉点需全部点焊；②其余部分可采用50％交叉点焊；③纵向受力钢筋采用机械连接，同一截面接头不宜超过50％，且接头间距不小于1m；④吊筋与主筋之间采用10d搭接焊；

(6)钢筋笼制作时焊接纵、横向桁架；

(7)钢筋接驳器的安装每根焊三点，钢筋笼底部500mm按1：10收成闭合状；

(8)钢筋在搬运、堆放及吊装过程中，不产生不可恢复变形、焊点脱离和散架；

(9)钢筋笼的主吊环采用36的圆钢满焊于桁架位置；

(10)钢筋笼制作完成后；主筋间距±10mm，水平筋间距±20mm，钢筋笼吊入槽内中心位置不大于10mm，钢筋笼吊入槽内标高不大于10mm，预埋件中心位置±15mm；

(11)钢筋笼制成品必须先通过三检，再填写隐蔽工程验收报告单；

第八步，钢筋笼吊装采用双机抬吊，空中回直；以260T作为主吊，一台150T履带吊机作副吊机；起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合。

进一步，所述导墙施工具体包括：

(1)在开挖前，现场标明管线位置处先行人工开挖探沟探洞；

(2)导墙施工放样

①施工测量坐标采用业主或设计指定的城市坐标系统或专用坐标系统；

②导墙施工测量采用导线测量法，各级导线网的技术指标应符合有关规定；

③在施工现场稳定位置设置三个以上水准点，点间距离50～100米；

④在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定；

⑤导墙施工放样以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线；

⑥在导墙沟的两侧设置复原导墙中心线的标桩；

⑦施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，然后提交进行三级复核；

⑧导墙施工放样最终成果先请监理单位验收，再进行下一步施工；

(3)导墙施工技术措施，地下连续墙施工，导墙起着成槽导向、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，施工导墙时采取下列措施：

①导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，内外导墙的净距比地下连续墙厚度加大5cm；导墙垂直度控制在≤3/1000内；

②导墙施工完成后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上；

③导墙沟采用挖掘机开挖，人工修坡成型，潜水泵抽排坑内积水后立模灌注砼成型；在导墙拆模后还要在导墙沟内用8cm×8cm方木加设三道支撑，支撑在竖向设上下两道，纵向按间隔2米设置；

④成槽时开挖定位和垂直度控制的一个重要方面是液压抓斗张开时两侧均有导向导墙，在每一个拐角幅第一抓处均施工长0.5米的蝴蝶节，定位抓斗抓土走向；

⑤在导墙施工全过程中横贯或靠近导墙沟的废弃管道封堵密实；

⑦导墙采用单面立模，通过脚手管等进行模板的固定；

⑧导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土层中或有牢固、稳定的基础；

⑨现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，且将接头凿毛冲刷；

⑩导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙平面放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。

进一步，所述泥浆系统具体包括：

泥浆材料：

泥浆组分：泥浆主要成分为膨润土、掺和物与水；膨润土为颗粒极细、遇水膨胀且粘性和可塑性都很大的粘性土；商品陶土粉加入纯碱；掺和物有加重剂、增粘剂、分散剂和堵漏剂4种；

泥浆的配制及贮存：泥浆搅拌采用高速回转式搅拌机，拌和好的泥浆放置在贮浆池内，静止24小时以上；

泥浆使用及处理；

①泥浆储存；

②泥浆循环：泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路；

③泥浆的再生处理：循环泥浆经过沉淀、净化之后，调整性能指标；同新鲜泥浆掺合在一起使用。

进一步，所述挖槽设备和操作工艺具体包括：

①开挖槽段：采用JINT-SG46A地下连续墙成槽机；

②按槽段划分，分幅施工，标准槽段6.0m采用三抓成槽法开挖成槽，每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止；异型槽段严格按分幅分段进行开挖成型；

③挖槽施工前，调整好成槽机的位置，成槽机的主钢丝绳与槽段的中心重合；成槽机掘进时，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度；挖完槽后用超声波测壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300；

④转角处的特殊处理，在围护结构转角处，对成槽段进行调整，导墙施工时，将槽段向外侧外延500mm；

异型L槽段，采用成槽机先行开挖一短幅，再开挖另一长幅，不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工；

⑤挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，泥浆面在导墙顶面以下0.3m，且高出地下水位0.5m；

⑥待成槽达到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整；在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣；

⑦转角处异型槽段严格按规定型式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工；

⑧雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口；

⑨在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓渡变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，不断补充比重1.3以上的泥浆，同时回填槽段直到泥浆液面稳定，再重新成槽。

进一步，所述清底方法包括：

①沉淀法

a、清底开始时间，采用沉淀法清底需要在成槽结束之后开始；

b、清底方法，使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣；

②置换法

a、清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行；

b、清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥；

清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸；

清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下移动，吸除槽底部土碴淤泥；

(3)换浆的方法；

①清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格；

②在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。

进一步，所述钢筋笼吊装具体步骤如下：

步骤一，槽段及钢筋笼均验收合格后，司索工指挥260T、150T两吊机转移到起吊位置，控制吊车的作业半径，并检查卡环、钢丝绳具有无裂缝、断丝，起重工分别安装吊点的卸扣；

步骤二，先进行试吊，主副吊同时将钢筋笼缓慢抬离平台0.5～1m，观察钢筋笼是否存在局部变形；钢筋笼稳定后，如无异常，主吊起吊，副吊配合抬升；主吊在起吊过程中，要严格控制长趴杆及回转等作业，动作要稳定、缓慢，同时保证钢筋笼顶部及扁担不与吊杆发生碰撞；副吊在配合抬升钢筋笼时，可在保证起重量符合要求的情况下向主吊方向行走，以确保钢筋笼底部始终与地面保持1m距离，不与地面发生摩擦；在钢筋笼底部栓揽风绳人工拉动以控制钢筋笼旋转；钢筋笼起吊过程要求主副吊严格按照起重指挥协同作业；

步骤三，钢筋笼吊起后，150T吊机向左或向右侧旋转、260T吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面；

步骤四，钢筋笼起吊至竖直状态并稳定后，副吊卸力并除去吊具；主吊将钢筋笼移至槽段边缘，按设计要求位置缓慢入槽；安装过程中注意割除混凝土导管位置钢筋；钢筋笼安装如遇困难，不允许强行冲击入槽，应将钢筋笼稍做提升，缓慢下放；待将钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。

综上所述，本发明的优点及积极效果为：

本发明提供的轨道交通工程地下连续墙施工方法安全、经济、适用、合理、优质、高效、技术先进；在充分进行实地考察和交通调查的基础上，合理的编制施工方案，使其科学适用且着重考虑施工的经济性等因素，其方案做到科学、经济、实用、安全；立足规范化及标准化施工，优先选用科学、先进的施工方法，确保工程质量和工期；建立全面、可靠、可操作的安全保证措施。

附图说明

图1是本发明实施例提供的轨道交通工程地下连续墙施工方法流程图。

图2是本发明实施例提供的泥浆系统工艺流程图。

图3是本发明实施例提供的泥浆系统配置方法流程图。

图4是本发明实施例提供的转角处特殊处理示意图

图5是本发明实施例提供的置换法清孔原理图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面结合附图对本发明的应用原理作详细描述。

如图1所示，本发明实施例提供的轨道交通工程地下连续墙施工方法具体包括以下步骤：

1)施工准备；

2)导墙施工；

3)泥浆系统；

4)槽段开挖；

5)槽段检验；

6)清底换浆；

7)刷壁；

8)钢筋笼制作；

9)钢筋笼吊装；

10)混凝土浇筑；

11)接头处理；

12)预埋件的设置及控制保护措施；

13)废水废浆处理。

进一步，所述施工准备工作具体包括以下方面：

按主体围护结构施工平面布置图做好施工准备。

(1)拆迁施工区域内各种市政设施等障碍物及地下管线，施工场地周围设置排水系统、洗车台及三级沉淀池；

(2)泥浆池、拌浆池、蓄水池及集土坑；

(3)钢筋加工平台；

(4)现场养护室布置；

施工现场设置标准养护室，养护室配备空调控制温度，并配有温度计和湿度计，以保证养护室的温度和湿度达到标准要求。湿度计和温度计均经指定检定单位的检定，具有有效的合格证书。养护室有专人负责看护，并每天详细记录养护情况。

(5)拌浆棚；

现场布置拌浆棚，用于堆放膨润土等材料。

(6)设备开机前应检修、调试，检查运行情况。

开工前应检查膨润土、外加剂的质量，钢筋、混凝土配合比的试验准备。

进一步，所述导墙施工具体包括以下方面：

导墙施工顺序为：平整场地→测量定位→挖槽→绑扎钢筋→支模板→浇注混凝土→拆模并设置木横撑→导墙回填粘土压实。

(1)导墙施工技术要点

在开挖前，了解地下管线情况，已知管线应全部搬迁完成，为了安全起见，在现场标明管线位置处先行人工开挖探沟探洞，严禁使用机械开挖。

(2)导墙施工放样

导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙的平面位置决定了地下连续墙的平面位置，因而，导墙施工放样必需正确无误。

①施工测量坐标采用业主或设计指定的城市坐标系统或专用坐标系统。

②导墙施工测量采用导线测量法，各级导线网的技术指标应符合有关规定。

③为了保证水准网能得到可靠的起算依据，并能检查水准点的稳定性，在施工现场稳定位置设置三个以上水准点，点间距离以50～100米为宜。

④施工测量的最终成果，必须用在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定下来。

⑤导墙施工放样以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线。

⑥在导墙沟的两侧设置复原导墙中心线的标桩，以便在已经开挖好导墙沟的情况下，也能随时检查导墙的走向中心线。

⑦施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，然后提交进行三级复核，以免计算出错，导致放样错误。

⑧导墙施工放样最终成果先请监理单位验收，再进行下一步施工。

(3)导墙施工技术措施

地下连续墙施工，导墙起着成槽导向、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，施工导墙时采取下列措施：

①导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，考虑到连续墙成墙垂直度及墙体变形影响，内外导墙的净距比地下连续墙厚度加大5cm；导墙垂直度控制在≤3/1000内，以保证导墙顶面平整和定位准确并达到有关规范和施工图的要求。

②导墙施工完成后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上。

③导墙沟采用挖掘机开挖，人工修坡成型，潜水泵抽排坑内积水后立模灌注砼成型。为确保导墙间距和稳定，在导墙拆模后还要在导墙沟内用8cm×8cm方木加设三道支撑，支撑在竖向设上下两道，纵向按间隔2米设置。

④成槽时开挖定位和垂直度控制的一个重要方面是液压抓斗张开时两侧均有导向导墙，因此为保证拐角幅第一抓定位和垂直度控制准确，在每一个拐角幅第一抓处均施工长0.5米的蝴蝶节，定位抓斗抓土走向。

⑤在导墙施工全过程中，都要做好排水工作，保持导墙沟内不积水。横贯或靠近导墙沟的废弃管道必须封堵密实，以免成为漏浆通道。

⑦导墙采用单面立模，要通过脚手管等进行模板的固定并保证其稳定性。

⑧导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土层中或有牢固、稳定的基础。

⑨现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，且将接头凿毛冲刷。

⑩导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙平面放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。

1○1导墙混凝土浇筑完毕，拆除内模板之后，为防止导墙在侧向土压作用下产生变形、位移，应每隔两米设上下三道木横撑(80×80mm)，同时禁止机械等设备在导墙周围碾压。导墙施工完毕后，应在外侧用粘土回填夯实，防止地面水从导墙背后渗入槽内，引起槽段坍方。

1○2导墙混凝土自然养护到设计强度时，方可进行成槽作业。在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙。

进一步，如图2、3所示，所述泥浆系统配置方法包括以下步骤：

S101：原料试验；

S102：称料投量；

S103：膨润土加水冲拌5分钟，CMC和纯碱加水搅拌5分钟；

S104：混合搅拌3分钟；

S105：泥浆性能指标测定；

S106：溶胀24小时后备用。

泥浆系统具体包括以下方面：

①泥浆材料

泥浆组分：泥浆主要成分为膨润土、掺和物与水。膨润土为颗粒极细、遇水膨胀且粘性和可塑性都很大的粘性土。常用商品陶土粉加入适量纯碱，而获得稳定性较好的泥浆。掺和物有加重剂、增粘剂、分散剂和堵漏剂4种，其作用分别是调整泥浆比重、粘度、凝胶化倾向、失水量、钙离子含量、防止渗漏等。

泥浆的配制及贮存：泥浆搅拌采用高速回转式搅拌机，拌和好的泥浆放置在贮浆池内，一般静止24小时以上，以使膨润土颗粒充分水化膨胀，确保泥浆质量。根据施工经验，泥浆配合比初选如下：(每m3泥浆材料用量kg)

膨润土	纯碱	水	CMC
				84	3.4	1000	1～3

上述配合比在施工中根据试验槽段及土质实际情况再适当调整。为防止泥浆渗漏及土体失稳，破坏槽壁稳定，在成槽施工前，试配几种性能指标不同的泥浆，根据施工成槽中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用，从而改善和保证泥浆的护壁性能。

制备泥浆的性能指标如下表所示：

制备泥浆性能指标表

(1)泥浆使用及处理

①泥浆储存：整个泥浆池要保证其容量大，还要保证有一定量的废浆池。

②泥浆循环：泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。

③泥浆的再生处理：循环泥浆经过泥浆分离系统沉淀并将混入其中的泥沙通过高速振动筛分离之后，虽然清除了许多混入其间的土渣，但并未恢复其原有的护壁性能，因为泥浆在使用过程中，要与地基土、地下水接触，并在槽壁表面形成泥皮，这就会消耗泥浆中的膨润土、纯碱和CMC等成分，并受混凝土中水泥成分与有害离子的污染而削弱了的护壁性能，因此循环泥浆经过沉淀、净化之后，还需调整其性能指标，恢复其原有的护壁性能，这就是泥浆的再生处理。

a.净化泥浆性能指标测试

通过对净化泥浆的失水量、滤皮厚度、PH值和粘度等性能指标的测试，了解净化泥浆中主要成分膨润土、纯碱与CMC等消耗的程度。

b.补充泥浆成分

补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。

向净化泥浆中补充膨润土、纯碱和CMC等成分，可以采用重新投料搅拌的方法，如大量的净化泥浆都要作再生处理，为了跟上施工进度，可采用先配制浓缩新鲜泥浆，再把浓缩新鲜泥浆掺加到净化泥浆中去用泥浆泵冲拌的做法来调整净化泥浆的性能指标，使其基本上恢复原有的护壁性能。

c.再生泥浆使用

尽管再生泥浆基本上恢复了原有的护壁性能，但不如新鲜泥浆的性能优越，因此，再生泥浆不宜单独使用，应同新鲜泥浆掺合在一起使用。

d.劣化泥浆处理

劣化泥浆是指浇灌墙体混凝土时同混凝土接触受水泥污染而变质劣化的泥浆和经过多次重复使用，粘度和比重已经超标却又难以分离净化使其降低粘度和比重的超标泥浆。

劣化泥浆先用泥浆箱暂时收存，再用罐车装运外弃。

(2)泥浆质量控制

①泥浆质量管理要求

各类泥浆性能指标均应符合国家规范、规范和“施组”的规定，并需经采样试验，达到合格标准的方可投入使用。

a.泥浆制作应严格执行所规定的配合比，新拌制的泥浆应存放24小时以上，使膨润土充分水化后方可使用；

b.泥浆制作中，每班进行二次质量指标检测。

c.充分利用各种再生处理手段，提高泥浆质量和重复利用率。

d.槽内泥浆液面应高于地下水位0.5m以上，亦不低于导墙顶面以下0.3m。(除特殊情况外，但时间不宜过长)

e.泥浆比重超过1.3或PH值大于11时应予废弃。

f.钢筋笼入槽，必须对槽底沉淀物进行清除，沉淀物厚度不大于100mm。

g.再生泥浆受水泥，砂土等污染，如检验有多项指标不合格，达到废弃值时，应予废弃。

h.排放废泥浆土、渣，应符合政府有关部门规定和条例。

i.废泥浆土、渣专车运送，不得污染道路，送到规定地点。

②泥浆指标的检测

配制好的泥浆要经过试验检验，各项性能指标合格后方可投入使用。对循环再利用的泥浆也要进行检验，符合要求后方可进行再利用，不符合要求的进行废弃处理。

泥浆检验时间、位置及试验项目

进一步，所述槽段开挖具体包括以下方面：

(1)槽段划分

设计地下墙分为“一”字型、“Z”型、“L”型、“T”型四种形式。

(2)槽段放样

根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地墙分段标记线。

(3)挖槽设备和操作工艺

①开挖槽段。作为本发明的优选实施例开挖槽段采用JINT-SG46A地下连续墙成槽机，具有先进的电脑控制与纠偏装置，其抓斗可做自由落体冲抓硬质沙土等，是目前国内较为先进的地下施工设备。

②按槽段划分，分幅施工，标准槽段(6.0m)采用三抓成槽法开挖成槽，即每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止。异型槽段严格按分幅分段进行开挖成型。

③挖槽施工前，应先调整好成槽机的位置，成槽机的主钢丝绳必须与槽段的中心重合。成槽机掘进时，必须做到稳、准、轻放、慢提，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度。挖完槽后用超声波测壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300。

④转角处的特殊处理

在围护结构转角处，为了保证成槽质量和成槽的尺寸，对成槽段进行合理的调整，导墙施工时，将槽段向外侧外延500mm，槽段如图4所示。

异型“L”槽段，采用成槽机先行开挖一短幅，再开挖另一长幅，不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工。

⑤挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，保持泥浆面在导墙顶面以下0.3m，且高出地下水位0.5m。随时检查泥浆质量，及时调整泥浆符合上述指标并满足特殊地层的要求。

⑥待成槽达到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。

⑦转角处异型槽段严格按规定型式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工。

⑧雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。

⑨在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓渡变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，应不断补充比重1.3以上的泥浆，同时回填槽段直到泥浆液面稳定，再重新成槽，适当提高泥浆比重，且注意观察泥浆液面变化。

(2)挖槽机操作要领

①抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面、后面的土层稳定。

②不论使用何种机具挖槽，在挖槽机挖土时，悬吊抓斗的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键动作。挖槽作业中，要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。

③挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并控制抓斗速度，防止出现坍塌。当槽段挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度，并作好记录。

④单元槽段成槽完毕或暂停作业时，即令挖槽机离开作业槽段。

⑤为了保证工期，使白天和雨天挖槽土方难以外运时也可进行挖槽作业，工地上设置一个能容纳两个施工槽段挖槽土方的集土坑，用于白天和雨天临时堆放挖槽湿土。

(3)成槽过程中精度控制

根据安装在液压抓斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下墙的垂直精度要求。

(4)成槽土方

成槽过程中，抓斗入槽、出槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。在抓土时槽段两侧采用双向闸板插入导墙，使该导墙内泥浆不受污染。

进一步，所述槽段检验具体包括以下方面：

(1)槽段检验的内容：槽段的平面位置、槽段的深度、槽段的壁面垂直度、槽段的端面垂直度。

(2)槽段检验的工具及方法

①槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。

②槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。

③槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量(以导墙面为扫描基准面)与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。

槽段垂直度的表示方法为：X/L。其中X为基坑开挖深度内壁面最大凹凸量，L为地下连续墙深度。槽段垂直度要求X/L不大于1/300。

④槽段端面垂直度检测：同槽段壁面垂直度检测。

⑤槽段质量评定:以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级。

进一步，所述清底换浆具体包括以下方面：

(1)清槽开始时间

由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣时需要在成槽结束一定时间之后才开始。

(2)清底方法

清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种。

①沉淀法

a、清底开始时间

由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一段时间，因而采用沉淀法清底需要在成槽结束一定时间之后才开始。

b、清底方法

使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。

②置换法

a、清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。

b、清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥。

清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。

清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下左右移动，吸除槽底部土碴淤泥。

(3)换浆的方法

换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度不大于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。

①清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。

②在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。

进一步，所述刷壁具体包括以下方面：

刷壁方法:利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头处，确保刷壁机效果，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，反复10次以上，直到刷壁器上没有附着物。

进一步，所述钢筋笼制作具体包括以下方面：

(1)钢筋笼制作平台

根据成槽设备的数量及施工场地的实际情况，搭设钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼。平台底部采用14#槽钢架空，为便于钢筋放样布置和焊接，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件的位置画出控制标记，以保证钢筋笼和各种埋件的布设精度。

(2)钢筋成形

现场设置钢筋加工场，采用槽钢和钢筋加工而成，并使用测量仪器进行抄平，保证制作出的钢筋笼垂直度好，不走形。

(3)钢筋笼制作

①按放样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头焊接牢固，成型尺寸准确。

②按放样图构造混凝土导管插入通道，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。

③为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆。

④为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。

④为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设两列定位垫块，每列定位垫块纵向间距4m。

(4)钢筋笼及其预埋筋(件)的位置控制

严格按设计要求及放样图纸焊装预留插筋(或接驳器)、预埋铁件，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。

钢筋笼顶标高控制采用水准仪，在成槽完成后根据吊筋位置在导墙上分别测量四点位置的标高，再确算吊筋长度，以确保钢筋笼顶标高与设计标高一致。预埋筋(件)则以笼顶标高为基准点，以钢卷尺定位后再放置预埋筋(件)。水平位置控制则需在定位钢筋上按照设计位置及间距画出具体位置，再安放预埋筋(件)。预埋筋(件)做到安放位置准确，焊接牢固，预埋筋(件)的锚固长度要符合设计及施工规范要求。

(5)钢筋笼焊接要求如下：

①钢筋笼四周二道交叉点需全部点焊；

②其余部分可采用50％交叉点焊；

③纵向受力钢筋采用机械连接，同一截面接头不宜超过50％，且接头间距不小于1m；

④吊筋与主筋之间采用10d搭接焊。

(6)为了保证钢筋笼的顺利起吊，防止起吊时产生变形，钢筋笼制作时需焊接一定数量的纵、横向桁架。

(7)钢筋接驳器的安装每根焊三点，保证其位置的准确和不脱落，钢筋笼底部500mm按1：10收成闭合状，以利于钢筋笼的插入。

(8)钢筋在搬运、堆放及吊装过程中，不得产生不可恢复变形、焊点脱离和散架等。

(9)钢筋笼的主吊环采用36的圆钢满焊于桁架位置，钢筋搭接长度、焊接严格按照施工规范和设计要求执行。

(10)钢筋笼制作完成后。须经检查合格后，方可进行吊装。主筋间距±10mm，水平筋间距±20mm，钢筋笼吊入槽内中心位置不大于10mm，钢筋笼吊入槽内标高不大于10mm，预埋件中心位置±15mm。

(11)钢筋笼制成品必须先通过“三检”，再填写“隐蔽工程验收报告单”，并把材料质保书、机械连接和原材料复试报告、试件强度报告等相应具备验收条件后请监理单位验收签证，否则不可进行吊装作业。验收后进行吊装。

钢筋笼质量检验标准表

进一步，所述钢筋笼吊装具体包括以下方面：

钢筋笼吊装采用双机抬吊，空中回直。以260T作为主吊，一台150T履带吊机作副吊机。起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合，保证起吊平衡。

钢筋笼吊装具体步骤如下：

第一步：槽段及钢筋笼均验收合格后，司索工指挥260T、150T两吊机转移到起吊位置，严格控制吊车的作业半径，并检查卡环、钢丝绳等吊索具有无裂缝、断丝，起重工分别安装吊点的卸扣。

第二步：先进行试吊，主副吊同时将钢筋笼缓慢抬离平台0.5～1m，观察钢筋笼是否存在局部变形。钢筋笼稳定后，如无异常，主吊起吊，副吊配合抬升。主吊在起吊过程中，要严格控制长趴杆及回转等作业，动作要稳定、缓慢，同时保证钢筋笼顶部及扁担不与吊杆发生碰撞。副吊在配合抬升钢筋笼时，可在保证起重量符合要求的情况下向主吊方向行走，以确保钢筋笼底部始终与地面保持1m距离，不与地面发生摩擦。在钢筋笼底部栓揽风绳人工拉动以控制钢筋笼旋转。钢筋笼起吊过程要求主副吊严格按照起重指挥协同作业，保证钢筋笼整体稳定性。

第三步：钢筋笼吊起后，150T吊机向左(或向右)侧旋转、260T吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面。

第四步：钢筋笼起吊至竖直状态并稳定后，副吊卸力并除去吊具。主吊将钢筋笼移至槽段边缘，按设计要求位置缓慢入槽。安装过程中注意割除混凝土导管位置钢筋，以防止后序混凝土导管安装困难。钢筋笼安装如遇困难，不允许强行冲击入槽，应将钢筋笼稍做提升，缓慢下放。待将钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。

进一步，所述混凝土浇筑具体包括以下方面：

浇灌墙体混凝土时，采用经过耐压试验的内径为节长为2.5m的快速接头钢导管。

(1)墙体混凝土按照浇灌水下混凝土规范要求采用高于设计强度高一个等级的商品混凝土，采用C30P6水下混凝土，水灰比不应大于0.6，每立方米混凝土中水泥用量：当粗骨料采用卵石时，不应少于370Kg；采用碎石时不应小于400Kg；坍落度应为180～220mm，石子最大粒径不大于导管直径的1/8。

(2)浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始，否则应重新清孔。混凝土应均匀连续灌注，因故中断灌注时间不得超过1小时。

(3)根据槽段的尺寸，整个槽段设置两套导管，管径采用法兰连接，导管下端距槽底距离控制在0.3～0.5m范围内。混凝土由搅拌车运至孔口通过导管漏斗灌注。泥浆中混凝土浇筑时将采取措施防止流态混凝土挤入相邻槽段内，入槽时混凝土塌落度控制在18～22cm，每幅墙混凝土浇注从底到顶必须连续进行，不得间断，混凝土应浇筑密实，防止出现蜂窝麻面现象。

(4)混凝土浇筑过程中，应经常量测混凝土灌注量和上升高度，墙顶面混凝土面高于设计标高0.3～0.5米。墙顶设计标高处的混凝土强度必须满足设计要求(不低于C30砼)，设计标高处不得有浮渣。墙头必须凿除。

(5)地下连续墙槽段浇筑完成并达到70％强度以上，方可进行相邻连续墙槽段的施工。

(6)浇灌混凝土过程中，混凝土不得溢出导管落入槽内，混凝土灌注速度不应低于3m/h，同时应防止导管起拔困难，埋管深度保持在2～4.0米，专用提升机抽拔导管。混凝土面高差控制在0.5米以下。

(7)采用商品混凝土，每浇完1～2车混凝土，应对来料方数和实测槽内混凝土面深度所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符。每100m³混凝土做一组抗压试块，不足100m³按100m³计。每车混凝土都必须要现场取样，作坍落度试验，发现不合格的，立即退厂。

(8)施工中严格控制导管提拔速度和混凝土浇注速度，应派专人测量浇注进度，做好记录。并将浇注信息及时反馈，以便施工控制。

进一步，所述接头处理具体包括以下方面：

柔性接头施工工艺

(1)吊装锁口管

吊装锁口管使用150吨履带吊，吊装时，分段起吊锁口管入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。为了防止混凝土从锁口管跟脚处绕流，应使锁口管的跟脚插入槽底土体300～500mm。

(2)顶拔锁口管

锁口管安装就位后，接着安装液压顶拔机。

为了减小最初顶拔锁口管时的阻力，可在混凝土开始浇筑2～3小时后，启动液压顶拔机顶动锁口管，以后可每30min提升一次，每次50～100mm，直至终凝后全部拔出。跟脚处混凝土终凝前顶升高度不可使锁口管跟脚脱离插入的槽底土体。

正式开始顶拔锁口管的时间，以开始浇筑混凝土时做的试块达到终凝状态的时间为依据。

在锁口管的顶拔过程中，要根据现场混凝土的浇灌记录表，计算锁口管的允许顶拔高度，严禁早拔、多拔。

锁口管由液压顶拔机顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。

钢性接头施工工艺

本工程地下连续墙采用H型钢接头和锁口管接头形式。

H型钢接头施工方法：

在加工钢筋笼时，将H型钢接头与钢筋笼整体焊接，工字钢板底部为连续墙底面标高上250mm，顶部为连续墙顶面标高上500mm。H型钢接头与钢筋笼一起采用一台260t吊机和一台150t吊机配合吊入槽段内。

H型钢接头采用现场14mm钢板切割后，进行焊接，在焊接过程中，应首先焊接下部翼板，将水平筋与翼板焊接后，再焊接工字钢腹板，待主筋和水平筋布置完成后，再次焊接上部翼板。由于考虑到混凝土扰流至工字钢后，在工字钢接头处下锁口管，在锁口管与工字钢接头处，用砂石进行回填，保证下幅成槽过程中无混凝土硬块。

进一步，所述预埋件的设置及控制保护措施具体包括以下方面：

(1)连续墙施工过程中，在制作好的钢筋笼上精确量测连续墙与结构底板、中板、顶板钢筋砼围囹等联接的钢筋连接器和预埋钢筋、钢支撑预埋钢板的位置，用电焊焊接牢固预埋件，并预计因连续墙沉降等原因造成的尺寸误差。

(2)预埋件加工完成后，应进行施工“自检、互检、专检”，最后由监理工程师进行隐蔽工程检查确认，合格后进行钢筋笼吊装施工。

(3)钢筋笼吊放过程中，严格保护预埋件，不碰撞预埋件，以防变形移位，吊放完成后，利用导墙上控制线对钢筋笼位置和标高进行检查确认，以确保基坑开挖后位置准确。

(4)钢筋笼吊装后，将其固定于导墙上，混凝土灌注过程中要注意保护预埋件。

(5)注浆管应保证其上部至少高出连续墙顶50cm。

进一步，所述废水废浆处理具体包括以下方面：

在现场修建存土坑和泥浆沉淀池及污水池等，保证泥浆不落地，以减少对环境的污染。经检查不能再生的泥浆和砼浇筑置换出的劣质泥浆经沉淀池、旋流器、震动筛分离处理后，用罐车将固化物运至指定地点废弃，施工污水经沉淀并达到排放标准后，排入城市下水管道。

进一步，所述轨道交通工程地下连续墙施工方法需注意如下问题：

(1)成槽尺寸及精度

①为了保证成槽精度，导杆必须垂直槽段，张开抓斗徐徐入槽抓挖，严禁快速下放、快速提升，防止破坏槽壁引起坍塌。垂直度控制在1/300以内，抓斗抓土数次后必须旋转180°，以确保槽段纵横面垂直。

②两端设有标志杆，控制抓斗离两侧导墙的距离，确保槽段尺寸准确同时配备有经验施工员现场具体负责。

③为了保证槽底平整，整幅槽段抓挖到底后，进行清槽扫孔，并控制在同一设计标高。

④清底扫孔完成后，根据槽底泥浆状况，采取相应的施工工艺，控制槽底沉渣厚度在10cm以下。

⑤清槽结束后，采用超声波检测仪测定槽壁的垂直度。每个槽段均有两个点以上检测断面。其平均垂直度均能满足设计要求。

(2)钢筋笼加工制作及吊放的技术要求

①钢筋笼主筋搭接采用机械连接，套丝长度要满足规范要求。

②钢筋笼四周钢筋交点全部点焊，水平起吊点两侧各1.5米范围内及钢筋笼顶部范围的交叉点100％点焊，其余交点采用50％交错点焊，焊点必须牢固饱满。

③笼内预埋接驳器，预埋件要按图预埋准确，无论是位置、标高、数量都要仔细检查。

④为保证钢筋主筋保护层厚度，钢筋笼两面焊接定位垫块，其垫块尺寸、位置、数量按要求进行。

⑤钢筋笼吊点分布合理，各吊点、吊耳焊接必须牢固，符合要求，没有出现漏焊、假焊，焊缝饱满平整。

(3)砼浇注的有关技术要求

①对进场的商品砼进行坍落度试验。

②钢筋笼就位后及时灌注水下砼，其间歇时间控制在1小时以内。

③每槽段灌注前，根据初灌时埋管深度的要求，计算初灌时砼的供应量，确保初灌埋管深度。灌注时埋管深度大于1米。

④在一个槽段内同时使用两根导管灌注，每根导管的辐射范围控制在3米以内，且导管距接头距离不大于1.5米，以保证接头处灌注质量。经常测定砼面深度，确保砼面均匀上升，砼面高差控制在0.3米以内。

证明部分(具体实施例/实验/仿真/药理学分析/能够证明本发明创造性的正面实验数据、证据材料、鉴定报告、商业数据、研发证据、商业合作证据等)

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种轨道交通工程地下连续墙施工方法，其特征在于，所述轨道交通工程地下连续墙施工方法具体包括以下步骤：

第一步，拆迁施工区域内各种市政设施等障碍物及地下管线，施工场地周围设置排水系统、洗车台及三级沉淀池；泥浆池、拌浆池、蓄水池及集土坑；钢筋加工平台；现场养护室布置；现场布置拌浆棚；设备开机前应检修、调试，检查运行情况；

第二步，导墙施工，顺序为：平整场地、测量定位、挖槽、绑扎钢筋、支模板、浇注混凝土、拆模并设置木横撑、导墙回填粘土压实；

第三步，泥浆系统配置，包括：称料投量；膨润土加水冲拌5分钟，CMC和纯碱加水搅拌5分钟；混合搅拌3分钟；泥浆性能指标测定；溶胀24小时后备用；

第四步，槽段开挖，具体包括：

(1)槽段划分，设计地下墙分为一字型、Z型、L型、T型四种形式；

(2)槽段放样，根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点在导墙上精确定位出地墙分段标记线；

(3)挖槽设备和操作工艺；

第四步，槽段检验，具体包括：

(1)槽段检验的内容：槽段的平面位置、槽段的深度、槽段的壁面垂直度、槽段的端面垂直度；

(2)槽段检验的工具及方法；

①槽段平面位置偏差检测：用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差；

②槽段深度检测：用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度；

③槽段壁面垂直度检测：用超声波测壁仪器在槽段内左中右三个位置上分别扫描槽壁壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量与槽段深度之比即为壁面垂直度，三个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度；

槽段垂直度的表示方法为：X/L；其中X为基坑开挖深度内壁面最大凹凸量，L为地下连续墙深度；槽段垂直度要求X/L不大于1/300；

④槽段端面垂直度检测：同槽段壁面垂直度检测；

⑤槽段质量评定:以实测槽段的各项数据，评定该槽段的成槽质量等级；

第五步，清底换浆，具体包括以下方面：

(1)清槽开始时间

(2)清底方法，清除槽底沉渣有沉淀法和置换法两种；

(3)换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度不大于10厘米时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆；

第六步，刷壁，具体包括：利用钢丝绳吊重锤作为导向使刷壁器在刷壁过程中能紧贴接头处，另外在刷壁机内部设置斜肋板，在下放过程中，使泥浆对刷壁机的竖向力转换成一个水平分力，使刷壁机贴紧接头，反复10次以上，直到刷壁器上没有附着物；

第七步，钢筋笼制作，具体包括：

(1)根据成槽设备的数量及施工场地的实际情况，搭设钢筋笼制作平台，现场加工钢筋笼；平台底部采用14#槽钢架空，在平台上根据设计的钢筋间距、插筋、预埋件的位置画出控制标记；

(2)现场设置钢筋加工场，采用槽钢和钢筋加工而成，并使用测量仪器进行抄平，保证制作出的钢筋笼垂直度好，不走形；

(3)钢筋笼制作；

①按放样图布置各类钢筋；

②按放样图构造混凝土导管插入通道；

③各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，拐角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆；

④吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固；

④在钢筋笼宽度上水平方向设两列定位垫块，每列定位垫块纵向间距4m；

(4)钢筋笼及其预埋筋的位置控制，钢筋笼顶标高控制采用水准仪，在成槽完成后根据吊筋位置在导墙上分别测量四点位置的标高，再确算吊筋长度，以确保钢筋笼顶标高与设计标高一致；

(5)钢筋笼焊接：①钢筋笼四周二道交叉点需全部点焊；②其余部分可采用50％交叉点焊；③纵向受力钢筋采用机械连接，同一截面接头不宜超过50％，且接头间距不小于1m；④吊筋与主筋之间采用10d搭接焊；

(6)钢筋笼制作时焊接纵、横向桁架；

(7)钢筋接驳器的安装每根焊三点，钢筋笼底部500mm按1：10收成闭合状；

(8)钢筋在搬运、堆放及吊装过程中，不产生不可恢复变形、焊点脱离和散架；

(9)钢筋笼的主吊环采用36的圆钢满焊于桁架位置；

(10)钢筋笼制作完成后；主筋间距±10mm，水平筋间距±20mm，钢筋笼吊入槽内中心位置不大于10mm，钢筋笼吊入槽内标高不大于10mm，预埋件中心位置±15mm；

(11)钢筋笼制成品必须先通过三检，再填写隐蔽工程验收报告单；

第八步，钢筋笼吊装采用双机抬吊，空中回直；以260T作为主吊，一台150T履带吊机作副吊机；起吊时必须使吊钩中心与钢筋笼重心相重合。

2.如权利要求1所述的轨道交通工程地下连续墙施工方法，其特征在于，所述导墙施工具体包括：

(1)在开挖前，现场标明管线位置处先行人工开挖探沟探洞；

(2)导墙施工放样

①施工测量坐标采用业主或设计指定的城市坐标系统或专用坐标系统；

②导墙施工测量采用导线测量法，各级导线网的技术指标应符合有关规定；

③在施工现场稳定位置设置三个以上水准点，点间距离50～100米；

④在地面上埋设稳定牢固的标桩的方法固定；

⑤导墙施工放样以工程设计图中地下连续墙的理论中心线为导墙的中心线；

⑥在导墙沟的两侧设置复原导墙中心线的标桩；

⑦施工测量的内业计算成果应详加核对，由测量计算者和复核校对者二人共同签名，然后提交进行三级复核；

⑧导墙施工放样最终成果先请监理单位验收，再进行下一步施工；

(3)导墙施工技术措施，地下连续墙施工，导墙起着成槽导向、槽段分幅定位和承担临时施工荷载等作用，施工导墙时采取下列措施：

①导墙是液压抓斗成槽作业的起始阶段导向物，内外导墙的净距比地下连续墙厚度加大5cm；导墙垂直度控制在≤3/1000内；

②导墙施工完成后，将地下连续墙的施工分幅号和标高标识在导墙上；

③导墙沟采用挖掘机开挖，人工修坡成型，潜水泵抽排坑内积水后立模灌注砼成型；在导墙拆模后还要在导墙沟内用8cm×8cm方木加设三道支撑，支撑在竖向设上下两道，纵向按间隔2米设置；

④成槽时开挖定位和垂直度控制的一个重要方面是液压抓斗张开时两侧均有导向导墙，在每一个拐角幅第一抓处均施工长0.5米的蝴蝶节，定位抓斗抓土走向；

⑤在导墙施工全过程中横贯或靠近导墙沟的废弃管道封堵密实；

⑦导墙采用单面立模，通过脚手管等进行模板的固定；

⑧导墙的墙趾应插入未经扰动的原状土层中或有牢固、稳定的基础；

⑨现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，且将接头凿毛冲刷；

⑩导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙平面放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证。

3.如权利要求1所述的轨道交通工程地下连续墙施工方法，其特征在于，所述泥浆系统具体包括：

泥浆材料：

泥浆组分：泥浆主要成分为膨润土、掺和物与水；膨润土为颗粒极细、遇水膨胀且粘性和可塑性都很大的粘性土；商品陶土粉加入纯碱；掺和物有加重剂、增粘剂、分散剂和堵漏剂4种；

泥浆的配制及贮存：泥浆搅拌采用高速回转式搅拌机，拌和好的泥浆放置在贮浆池内，静止24小时以上；

泥浆使用及处理；

①泥浆储存；

②泥浆循环：泥浆循环采用3LM型泥浆泵输送，4PL型泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路；

③泥浆的再生处理：循环泥浆经过沉淀、净化之后，调整性能指标；同新鲜泥浆掺合在一起使用。

4.如权利要求1所述的轨道交通工程地下连续墙施工方法，其特征在于，所述挖槽设备和操作工艺具体包括：

①开挖槽段：采用JINT-SG46A地下连续墙成槽机；

②按槽段划分，分幅施工，标准槽段6.0m采用三抓成槽法开挖成槽，每幅连续墙施工时，先抓两侧土体，后抓中心土体，如此反复开挖直至设计槽底标高为止；异型槽段严格按分幅分段进行开挖成型；

③挖槽施工前，调整好成槽机的位置，成槽机的主钢丝绳与槽段的中心重合；成槽机掘进时，并用经纬仪双向监控钢丝绳、导杆的垂直度；挖完槽后用超声波测壁仪进行检测，确保成槽垂直度≤1/300；

④转角处的特殊处理，在围护结构转角处，对成槽段进行调整，导墙施工时，将槽段向外侧外延500mm；

异型L槽段，采用成槽机先行开挖一短幅，再开挖另一长幅，不足两抓宽度的槽段，则采用交替互相搭接工艺直挖成槽施工；

⑤挖槽时，不断向槽内注入新鲜泥浆，泥浆面在导墙顶面以下0.3m，且高出地下水位0.5m；

⑥待成槽达到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把抓斗挖单孔和隔墙时因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整；在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣；

⑦转角处异型槽段严格按规定型式开挖，挖槽施工时一旦发现异常情况应立即停止施工，分析原因并采取相应措施后，再行继续施工；

⑧雨天地下水位上升时，及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口；

⑨在挖槽施工过程中，若发现槽内泥浆液面降低或浓渡变稀，要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致，不断补充比重1.3以上的泥浆，同时回填槽段直到泥浆液面稳定，再重新成槽。

5.如权利要求1所述的轨道交通工程地下连续墙施工方法，其特征在于，所述清底方法包括：

①沉淀法

a、清底开始时间，采用沉淀法清底需要在成槽结束之后开始；

b、清底方法，使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣；

②置换法

a、清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行；

b、清底方法：使用Dg100空气升液器，由起重机悬吊入槽，空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土碴淤泥；

清底开始时，令起重机悬吊空气升液器入槽，吊空气升液器的吸泥管不能一下子放到槽底深度，应先在离槽底1～2m处进行试挖或试吸；

清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5米处上下移动，吸除槽底部土碴淤泥；

(3)换浆的方法；

①清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5米深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格；

②在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30厘米。

6.如权利要求1所述的轨道交通工程地下连续墙施工方法，其特征在于，所述钢筋笼吊装具体步骤如下：

步骤一，槽段及钢筋笼均验收合格后，司索工指挥260T、150T两吊机转移到起吊位置，控制吊车的作业半径，并检查卡环、钢丝绳具有无裂缝、断丝，起重工分别安装吊点的卸扣；

步骤二，先进行试吊，主副吊同时将钢筋笼缓慢抬离平台0.5～1m，观察钢筋笼是否存在局部变形；钢筋笼稳定后，如无异常，主吊起吊，副吊配合抬升；主吊在起吊过程中，要严格控制长趴杆及回转等作业，动作要稳定、缓慢，同时保证钢筋笼顶部及扁担不与吊杆发生碰撞；副吊在配合抬升钢筋笼时，可在保证起重量符合要求的情况下向主吊方向行走，以确保钢筋笼底部始终与地面保持1m距离，不与地面发生摩擦；在钢筋笼底部栓揽风绳人工拉动以控制钢筋笼旋转；钢筋笼起吊过程要求主副吊严格按照起重指挥协同作业；

步骤三，钢筋笼吊起后，150T吊机向左或向右侧旋转、260T吊机顺转至合适位置，让钢筋笼垂直于地面；

步骤四，钢筋笼起吊至竖直状态并稳定后，副吊卸力并除去吊具；主吊将钢筋笼移至槽段边缘，按设计要求位置缓慢入槽；安装过程中注意割除混凝土导管位置钢筋；钢筋笼安装如遇困难，不允许强行冲击入槽，应将钢筋笼稍做提升，缓慢下放；待将钢筋笼放置到设计标高后，利用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。