CN107524138B - 一种超深基坑地下连续墙施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种超深基坑地下连续墙施工方法，先采用抓斗进行成槽，可节约成本；基坑达到一定深度后，采用铣槽机继续成槽，可保证成槽的精度；进一步的，成槽过程中，先后采用抓斗与铣槽机成第一孔，间隔一段距离成第二孔，再铣除两孔之间的隔墙，最终形成一期槽；如此可使抓斗在挖单孔时吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度；进一步的，在一期槽中下放钢筋笼并浇灌混凝土后，间隔一段距离再成一个一期槽，最后采用铣槽机铣除两个一期槽之间的隔墙；较佳的，铣槽机铣除隔墙的同时，同时铣除两侧的一期槽中混凝土边缘，使其产生毛边，可提高两一期槽中的混凝土与中间槽混凝土的结合紧固度，起到防水效果。

Description

一种超深基坑地下连续墙施工方法

技术领域

本发明属于地下连续墙施工领域，具体涉及一种超深基坑地下连续墙施工方法。

背景技术

地下连续墙是基础工程在地面上采用一种挖槽机械，沿着深开挖工程的周边轴线，在泥浆护壁条件下，开挖出狭长的深槽，清槽后，在槽内吊放钢筋笼，然后灌注混凝土，形成单元槽段，如此逐段进行，在地下建成一道连续的钢筋混凝土墙壁，作为截水、防渗、承重和挡水等结构。当拟建场地为软土地区，且需要建成超过70米深的超深地下连续墙时，大面积厚层软土分布对本工程建设会带来一系列岩土工程问题广泛分布厚层状软土，其具天然含水量大于或等于液限，天然孔隙比大于或等于1.0，压缩性高，强度低，灵敏度高，透水性低”等特点，墙体的防渗能力直接影响着永久结构的防渗能力，一般地，墙体结构一旦发生渗漏，永久结构在该部位发生渗漏的概率非常高，则有可能造成周围地表沉陷，并给周围环境带来非严重的影响。另外，超深连续墙体对地下连续墙成槽精度要求高，垂直度偏差要求不大于1/400，如果搅拌桩精度、强度不足，会影响到地下墙成槽的精度和稳定。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种超深基坑地下连续墙施工方法，可以保证成槽的精度，同时，可提高槽段之间连续墙的结合紧固度，达到可靠的防水防渗效果。

本发明的一种地下连续墙施工方法，先采用抓斗进行成槽，当槽段达到第一设定深度后，再采用铣槽机继续成槽，直到槽段深度达到第二设定深度，则形成第一孔；与所述第一孔间隔设定的距离成第二孔，再采用铣槽机铣除所述第一孔与第二孔之间的第一隔墙，最终形成一个槽段，定义为第一期槽段；在该第一期槽段中下放钢筋笼并浇灌混凝土后，与所述第一期槽段间隔设定的距离再成一个第一期槽段，下放钢筋笼并浇灌混凝土；最后铣除两个第一期槽段之间的第二隔墙，形成第二期槽段，并下放钢筋笼并浇灌混凝土，形成一个槽段单元；多个连续的槽段单元形成所述地下连续墙。

较佳的，所述第一设定深度为25米。

较佳的，所述第一孔与第二孔之间的第一隔墙宽度不大于铣槽机斗宽。

较佳的，采用铣槽机铣除两个第一期槽段之间的第二隔墙的同时，铣除两侧的第一期槽段中混凝土边缘，使其产生毛边，加强第二期槽段中的混凝土与两侧第一期槽段中混凝土结合紧固度，起到防水功能。

较佳的，铣除两侧的第一期槽段中混凝土的厚度为30cm。

较佳的，当相邻两个第一期槽段的混凝土强度达到80％时，开始进行两者之间的第二期槽段的施工。

较佳的，在完成第二期槽段的成槽且清孔换浆后，再对两侧的第一期槽段中的混凝土进行刷壁，刷掉混凝土侧面的泥皮。

较佳的，所述刷壁采用钢丝刷的刷壁器，刷壁过程中使钢丝刷子紧贴于混凝土的砼表壁上；控制刷壁器上下反复清刷，直到钢丝刷上不再有泥为止。

较佳的，所述第一期槽段的宽度为6.4m至7m。

较佳的，所述第二期槽段的宽度为2.2m。

进一步的，在成槽前先探明基础桩的具体位置，对于存在的浅层障碍物，先采取开挖处理，后进行回填处理；如果开挖处理范围位于地下连续墙施工范围，则对回填区域采取注浆加固措施；当距离地下连续墙的1.0m范围存在桩基时，采取用振拔榔头夹槽钢从桩基四周插入，减小拔桩摩擦力后，随后用一根直径600mm锁口管，使锁口管底部同桩基顶部钢筋焊接牢固，然后在锁口管外套入引拔机，用吊车吊住锁口管一起顶拔；对于用引拔机拔不动或者拔断的桩，采用全回转钻机进行处理，在全回转钻机完成一个钻孔后，通过在锁口管内回填6％～8％的水泥土来维护孔壁的稳定性。

进一步的，所述地下连续墙的分幅采用导墙实现，导墙的厚度为200mm，墙间距离为1.05m至1.25m，深度为1.8m，导墙内翻边为1m。

较佳的，所述铣槽机选用的泥浆型号为优钻100；在铣槽机使用泥浆前，先对其进行搅拌，然后采用喷射型混合器加入纯碱，以此将泥浆的PH值调到8～9。

较佳的，成槽过程中，铣槽机的双轮铣下放到3.5米～5.0米后开始铣槽；切削速度控制在4厘米～6厘米/分钟；当铣槽深度超过8.0米～9.0米时，提高切削速度至10厘米～11厘米/分钟。

较佳的，在第一期槽段内下放钢筋笼过程中，采用工字钢对钢筋笼进行定位；下放钢筋笼完成后，在混凝土浇灌上升10m高度时拔除工字钢，然后在第一期槽段内的钢筋笼与第二期槽段分幅线之间插入限位钢箱，待第一期槽段的混凝土凝固后将限位钢箱拔除，预留出第二期槽段的准确位置，在第二期槽段的铣槽过程中起到导向作用；所述限位钢箱插入的深度不少于4m。

本发明具有如下有益效果：

本发明公开了一种超深基坑地下连续墙施工方法，先采用抓斗进行成槽，可节约成本；基坑达到一定深度后，采用铣槽机继续成槽，可保证成槽的精度；成槽过程中，先后采用抓斗与铣槽机成第一孔，间隔一段距离成第二孔，再铣除两孔之间的隔墙，最终形成一期槽；如此可使抓斗在挖单孔时吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度；在一期槽中下放钢筋笼并浇灌混凝土后，间隔一段距离再成一个一期槽，最后采用铣槽机铣除两个一期槽之间的隔墙；铣槽机铣除隔墙的同时，同时铣除两侧的一期槽中混凝土边缘，使其产生毛边，可提高两一期槽中的混凝土与中间槽混凝土的结合紧固度，起到防水效果。

附图说明

图1为本发明的连续墙施工方法中第一期槽的第一孔和第二孔的施工过程示意图；

图2为本发明的连续墙施工方法中第一期槽的隔墙铲除过程图；

图3为本发明的连续墙施工方法中下放钢筋笼的施工过程示意图；

图4为本发明的连续墙施工方法中浇灌混凝土的施工过程示意图；

图5为本发明的连续墙施工方法中第二期槽铣槽的施工过程示意图；

图6为本发明的连续墙施工方法中安放第二期槽钢筋笼的施工过程示意图；

图7为本发明的连续墙施工方法中二期槽混凝土浇的施工过程示意图。

图8为本发明的连续墙施工方法中二期槽施工过程中切削两侧混凝土的示意图。

图9为本发明的连续墙施工工艺流程图。

其中，1-第一孔，2-第二孔，3-第一期槽段，4-第二期槽段，5-第一隔墙，b-铣除的第一期槽段中混凝土边缘的厚度。

具体实施方式

下面结合附图并举实施例，对本发明进行详细描述。

本发明的一种地下连续墙施工方法，如图9所示，主要包括施工准备过程、成槽过程、清孔换浆过程、接头刷壁过程以及钢筋笼下设和灌浆过程。

其中，施工准备过程为：施工前探明房屋基础桩的具体位置，对于存在的浅层障碍物，采取开挖处理换填措施，如果开挖处理范围位于地下墙施工范围，则应对回填区域采取注浆加固措施。

对于地下墙左右1.0m范围内桩基，采取用振拔榔头夹槽钢从桩四周插入，减小拔桩摩擦力后，随后用一根直径600mm锁口管，使锁口管底部同桩顶部钢筋焊接牢固，然后在锁口管外套入引拔机，用吊车吊住锁口管一起顶拔。用引拔机拔不动或者拔断的桩，采用全回转钻机进行处理。全回转钻机施工原理是在旋转或摇动大直径钢套管的同时对其施加向下的压力，利用管口的高强刀头对土体、岩层及钢筋混凝土等障碍物的切削作用，将套管钻入地下。在钻进过程中，利用重锤将障碍物破碎，并用冲抓斗将套管内的障碍物取出，全套管跟进钻进，可以起到支护土体、防止土体坍塌的作用。一个钻孔完成后，通过在管内回填6～8％的水泥土来维护孔壁的稳定性。采用全回转钻机清障效率高，对周围环境影响小。

成槽过程为：先采用金泰SG60液压抓斗成槽机进行成槽，当槽段达到第一设定深度25米后，为防止成槽机精度达不到要求，采用德国宝峨BC40液压铣槽机继续成槽，直到槽段深度达到第二设定深度，该深度指的就是最终连续墙要求达到的深度。成槽前必须使用导向架对槽段进行精确定位。双轮铣铣槽速率不宜过快，切削速度宜控制在10cm/min。

其中，成槽过程中，如图1所示，先后采用抓斗与铣槽机成第一孔1，间隔设定的距离成第二孔2，如图2所示，再采用铣槽机铣除两孔之间的隔墙，最终形成一个槽段，定义为第一期槽段3。如此，先挖槽段两端的单孔，或者采用挖好第一孔1后，跳开一段距离再挖第二孔2的方法，使两个单孔之间留下未被挖掘过第一隔墙5，因为孔间隔墙的长度小于抓斗开斗长度，抓斗能套往隔墙挖掘，能使抓斗在挖单孔时吃力均衡，可以有效地纠偏，保证成槽垂直度。如图3和4所示，在该第一期槽段3中下放钢筋笼并浇灌混凝土后，间隔设定的距离再成一个第一期槽段3，下放钢筋笼并浇灌混凝土；如图5、6和7所示，最后铣除两个第一期槽段3的隔墙，形成第二期槽段4，并下放钢筋笼并浇灌混凝土，形成一个槽段单元；多个连续的槽段单元形成所述连续墙。槽段单元的个数根据地下连续墙的长度确定。其中，当相邻的两个第一期槽段3的混凝土强度达80％时，开始进行其间的第二期槽段4施工，以免时间太长混凝土强度过高，增加铣削的难度，确保施工质量。

铣槽机机械尺寸为定尺，每铣的成槽宽度为2.8m，所以第一期槽段3划分宽度最合适应为6.4m至7m，本实施中，第一期槽段3的分幅宽度为6.6m。第一期槽段3的分幅宽度包括两侧须多浇筑的30cm混凝土(第二期槽段4成槽时的切割宽度)。在正式施工地下墙前必须对槽段进行最为妥善的划分，确保铣槽机能正常铣槽。第一孔1与第二孔2之间的距离，即第一隔墙5的宽度不大于铣槽机斗宽，因此，第二期槽段4分幅宽度为2.2m，不包含切割两侧第一期槽段3接头混凝土，每边切割宽度b为30cm。

地下墙施工顺序要满足以下3个要求：

1、第二期槽段4施工时候，相邻两个第一期槽段3已经施工时间要长于3天，且不要长于2周。2、确保各工作面之间距离合适，距离太近设备作业会相互影响，距离太远设备来回奔波浪费时间。3、先集中完成一个区域再施工另一个区域，这样可以使各工作面都始终在一个区域内施工，距离不用拉的太远。已经施工好的区域也可用于结构施工准备。

成槽前需对第二期槽段4进行精确定位。必须使用导向架，固定导向架时可在撑开的四个位置分别垫四个木块(不要选择铁块或混凝土块)，这样导向架就会固定得更加牢靠。双轮铣下放到3.5～5.0米才可以铣槽。切削不要切得太快，切削速度一般控制在4～6厘米/分钟。如果铣槽深度超过8.0～9.0米，可以提高切削的速度至10～11厘米/分钟。确保所有的铣齿状况良好，时刻注意X向、Y向的垂直度。泥浆的质量必须控制得很好，否则会使铣头的浮力增加，X向、Y向纠偏会比较困难。不要在槽成槽时将X向纠偏板完全打开，如果这样做，铣头立即会卡在槽中。使用纠偏板要慢慢打开纠偏板，慢慢地进行纠偏。

当穿过硬的土层的时候，要观察纠偏板处在地层中什么位置，如果纠偏板正好在硬地层，而铣轮正好在软土地层，在纠偏推出纠偏板的时候，纠偏板会和硬土层卡的非常紧，增加了斗体下放的阻力，会产生铣轮遇到阻力使斗放不下去的错觉，但如果此时处在软土中的铣轮已经将铣轮下土铣掉，斗又被拎空的被纠偏板卡在硬土层时候，当还用很大的力向下放斗同时再收纠偏板的时候，就会造成斗以下摔下去的很危险结果，因此当放斗阻力大时候，必须先将斗拎住，然后铣削一段时间，确保铣轮下杂物抽干净，然后将纠偏板收起来，再慢慢下放。

另外，需要控制成槽过程中的精度，在槽段开挖过程中，槽段垂直度可以通过目测法来初步判断，通过检查钢丝绳偏移来控制垂直度，使槽段开挖垂直度偏差在最大允许值范围之内。目测纠偏仅是现场管理的一般参照，并随时和铣槽机电脑屏幕显示的偏斜量进行对照，以电脑显示的偏斜量作为纠偏的依据，最终偏斜量以超声波检测结果为准。地下墙的垂直度不大于1/400，采用SG60成槽机和BC40铣槽机抓铣结合成槽，均配有纠偏装置，可以随挖随进行纠偏，尤其是BC40铣槽机，斗高11.5m，能更好地控制垂直度，根据安装在铣斗上的探头，随时将偏斜的情况反映到通过偏微器连线在驾驶室里的电脑上，驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况启动液压成槽机上的液压推板进行动态的纠偏，这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏，确保地下连续墙的垂直精度要求。另外在铣槽时要保持钢丝绳受力状态，便于控制精度。每幅槽段完成成槽后，用超声波测壁仪器在槽段内扫描槽壁壁面，测量地下连续墙垂直度及成槽状态，对地下连续墙成槽质量进行测量，为精度控制提供参考。

在完成铣槽后用铣槽机及配套的宝峨泥浆分离系统进行清孔换浆。采用液压铣槽机进行泵吸法清孔换浆。将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔底的泥浆输送至地面上的泥浆分离器，由振动筛除去大颗粒钻碴后，进入旋流器分离泥浆中的粉细砂。经净化后的泥浆流回到槽孔内，如此循环往复，尽可能的将泥浆中的泥沙分离干净后开始置换槽内泥浆。在清孔完成后，再此利用铣槽机强大的吸浆能力，将槽段内的成槽用的循环泥浆全部置换成新鲜泥浆。以确保混凝土浇灌质量和接头防渗漏要求。换浆回收泥浆过程中，必须用泥浆分离系统对回收泥浆进行分离，分离后泥浆应经过检测，合格的泥浆继续循环使用，不合格的作废弃处理。清孔完成后，在下放钢筋笼前需要进行沉渣测定，如果不满足标准必须再次进行扫孔，确保槽段深度和沉渣厚度符合要求。

为确保搅拌桩精度和强度，如果搅拌桩侵入槽段，将造成成槽困难，同时导致成槽倾斜，如果抓斗抓除搅拌桩加固体还会造成成槽大量塌方，因此必须要保证搅拌桩加固的精度和强度。为解决该问题，本发明在泥浆指标控制上要适当提高泥浆的粘度和比重，选用粘度大，失水量小，形成护壁泥皮薄而韧性强的优质泥浆，以增加泥浆护壁能力和悬浮沉渣能力，降低沉渣厚度，避免径缩现象，确保槽段在成槽机械反复上下运动过程中土壁稳定。为解决常规泥浆在地下墙施工中，护壁性能、携渣能力、稳定性、回收处理等种种方面的不足，选用新型的复合钠基膨润土(优钻100)泥浆。该膨润土是一种高造浆率、添加特制聚合物的200目钠基膨润土，适合于各种土层，尤其是超深地下墙的护壁要求。优钻100在专用拌浆筒中进行搅拌。配浆用水采用净化后的湖水，在配浆前，采用喷射型混合器加入适量纯碱，将酸性水或硬水的PH值调到8～9，以达到最佳配浆效果。

接头刷壁过程为：为避免清孔和置换泥浆过程中，置换出的品质较差的循环泥浆在地下墙接头处留下厚的泥皮影响接头防渗效果，因此在完成第二期槽段4成槽后，再对相邻已经施工完成的第一期槽段3中地下连续墙接头进行刷壁。刷壁器采用钢丝刷的刷壁器，利用其较大的自重使钢丝刷子紧贴于锯齿形的砼表壁上，从而可对其进行较为彻底的刷洗。刷壁过程中上下反复清刷，每上升一次清除一次刷子上的淤泥，直到钢丝刷上不再有泥为止，刷壁完成由施工单位进行确认刷壁成果后用抓斗扫除刷壁时沉积在槽底沉渣。

本发明中，为实现较好的防水效果，地下墙墙段连接防水接头采用“铣接法”，如图8所示，即采用铣槽机铣除两个第一期槽段3之间的隔墙的同时，铣除两侧的第一期槽段3中混凝土边缘，使得铣掉先行槽孔端的部分混凝土形成锯齿形搭接，搭接长度为30cm。该接头的形式的特点是：由于采用液压铣槽机施工，铣轮在旋转的过程中不断的将先行槽的混凝土切割成锯齿状，相当于在原有的混凝土表面打毛的作用，浇筑后续槽的混凝土时可以很好地与第一期槽段3混凝土相结合，加强结合紧固度，起到较好的防水效果，是最好的一种连续墙接头形式；同时，施工的工艺简单，出现事故的几率很低。

完成换浆过程后，需要下设钢筋笼并进行灌注。为了防止钢筋笼在起吊、拼装过程中产生不可复原的变形，各种形状钢筋笼均设置竖、横向桁架。竖向桁架由Φ25、Φ28“W”形钢筋构成，横向桁架由Φ25的“W”形钢筋构成。对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向起吊桁架和吊点之外，另要增设”人字”桁架和斜拉杆进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时产生变形，完成后由施工单位进行自检。为保证第一期槽段3钢筋笼定位准确，安装可靠的端头保护层，安放钢筋笼前用超声波仔细测量实际开挖的端头垂直度，确定端头土壁与钢筋笼的距离，根据测量结果安装相应宽度的端头保护装置，保护装置采用PVC管。在钢筋笼安放前在两侧PVC管中间的位置再插入一根工字钢，工字钢长度18m，两端分别靠紧端头土壁和钢筋，这样使工字钢为安放的钢筋笼起到导向和定位作用，防止钢筋笼在安放过程中发生偏移，在混凝土浇灌上升10m高度左右的时候，钢筋笼已经被混凝土固定不会移动，这时拎出工字钢，然后再插入限位钢箱。在安放钢筋笼过程中一定要保证钢筋笼安放垂直，不得左右偏移，确保钢筋笼安放垂直度可以避免第二期槽段4成槽切割到钢筋。由于第二期槽段4成槽和第一期槽段3成槽存在累计偏差，且安放钢筋笼、成槽定位等都存在一定偏差，因此为避免第二期槽段4成槽切割到第一期槽段3钢筋，铣槽机成槽垂直度为1/400,最大偏移为19.25cm。在第一期槽段3混凝土浇灌过程中拔除定位钢筋笼的工字钢后，在与第二期槽段4分幅线处插入不少于4m深的限位钢箱，待混凝土凝固后将限位钢箱拔除，预留出II期槽孔的准确位置，起到良好的导向作用。

水下砼浇注采用导管法施工，砼导管选用270mm的钢导管，丝牙接头，管节连接应严密、牢固，施工前应试拼并进行隔水栓通过实验，试验合格后，用吊车将导管吊入槽段规定位置，导管上顶端安上方形漏斗。在砼浇注前要测试砼的塌落度，并做好试块。按规范要求做混凝土抗压抗渗试块。钢筋笼沉放就位后，应及时灌注混凝土，导管插入到离槽底300～500mm，灌注混凝土前应在导管内设置球胆，以起到隔水作用，并检查混凝土配合比后方可浇注混凝土。检查导管的安装长度，并做好记录，每车混凝土填写一次混凝土上升高度及导管埋设深度的记录，在浇注中导管插入混凝土深度应始终保持在2～4m。导管间水平布置一般为1.5m，最大不大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。在砼浇注时，混凝土不得溢出导管落入槽内，浇灌速度不应低于2m/h，不得将路面洒落的砼扫入槽内，污染泥浆，砼泛浆高度30～50cm，以保证墙顶砼强度满足设计要求。地墙浇灌完成后应制作抗压、抗渗试件，抗压试件以50m³做一组，抗渗试件以4幅地下连续墙做一组。

在第一期槽段3混凝土浇灌过程中拔除定位钢筋笼的工字钢后，在与第二期槽段4分幅线处插入不少于4m深的限位钢箱，待混凝土凝固后将限位钢箱拔除，预留出II期槽孔的准确位置，起到良好的导向作用。限位钢箱拔除后该第二期槽段4留下一个2.8m*1.0m*4m矩形槽。其目的为：

(1)约束第二期槽段4成槽时，铣槽机初始铣槽的位置，确保铣槽机按最准确的位置进行铣槽。

(2)深度不小于4m是为了铣槽机放入槽段后，泥浆泵正好能埋入槽内，这样在铣槽的同时就可以抽泥浆了。

为确保地下连续墙的质量，本发明采取了以下措施，总结为：

A、减少泥浆中的含砂量

加强清孔力度，100％置换槽内泥浆，使泥浆中的含砂量近似0.

保持泥浆中粘度不小于30秒，使土渣颗粒能较长时间悬浮在泥浆中，避免在浇灌混凝土过程中大量沉淀流向接头处形成夹泥。

在泥浆系统中设置泥浆分离系统，回收泥浆均需要通过泥浆分离系统中的震动筛和旋流器，将小颗粒的粉土分离出来，使回收分离后的泥浆的含砂量要少于4％。回收除砂后的泥浆再经过循环池内调整成可使用泥浆。

B、混凝土浇灌过程中控制

(1)严格控制导管埋入混凝土中的深度始终保持在2～4m之间，否则会造成闷管和因混凝土翻不上来，造成接缝夹泥现象，同时也绝对不允许发生导管拔空现象，如万一拔空导管，应立即测量混凝土面标高，将混凝土面上的淤泥吸清，然后重新开管放入球胆浇筑混凝土。开管后应将导管向下插入原混凝土面下1m左右，完成混凝土浇灌后，还要再地下墙外侧采取旋喷加固等防水补救的措施。

(2)保证商品混凝土的供应量，工地施工技术人员必须对拌站提供的混凝土级配单进行审核并测试其到达施工现场后的混凝土坍落度，保证商品混凝土供应的质量。

C、渗漏水的预防措施

(1)施工中防止泥浆漏失并及时补浆，始终维持稳定槽段所必须的液位高度，保证泥浆液面比地下水位高3m。

(2)雨天地下水位上升时应及时加大泥浆比重和粘度，雨量较大时暂停挖槽，并封盖槽口。

(3)施工过程中严格控制地面的重载，不使土壁受到施工附近荷载作用影响而造成土壁塌方，确保墙身的光洁度。

(4)成槽结束后进行泥浆置换，吊放钢筋笼、放置导管等工作，安放钢筋笼应做到稳、准、平，防止因钢筋笼上下移动而引起槽壁坍方。

D、地下墙露筋现象的预防措施

钢筋笼必须在水平的钢筋平台上制作，制作时必须保证有足够的刚度，架设型钢固定，防止起吊变形。必须按设计和规范要求放置保护层垫块，严禁遗漏。

吊放钢筋笼时发现槽壁有塌方现象，应立即停止吊放重新成槽清渣后再吊放钢筋笼。确保泥浆质量，减少土体径缩现象发生。确保地下连续墙垂直度满足规范要求。减少沉渣厚度。

E、地下墙接驳器范围防止产生夹泥措施

地下墙在接驳器范围内有时会产生夹泥现象，产生的原因是地下墙预埋接驳器太密，在混凝土浇灌过程中，由于混凝土上部沉渣随着时间延长不断增厚，当混凝土上升到接驳器底部的时候，由于接驳器预埋钢筋太密阻碍了沉渣上升，就造成了接驳器预埋钢筋底部的夹泥。对此，一方面要求控制泥浆指标，提高泥浆粘度，减慢沉渣下沉的速度，另一方面如果预埋接驳器钢筋之间的空隙小于75mm，则钢筋不能伸到钢筋笼另一端，只能伸到钢筋笼中部然后再弯折过去，钢筋锚固长度不变。

F、预埋直螺纹接驳器的质量控制

在地下墙施工中对钢筋接驳器预埋精度要求达到允许偏差范围内，钢筋接驳器采用直螺纹连接方式。

(1)接驳器在地墙钢筋笼上的固定

接驳器位置的正确，首先应解决接驳器在地墙钢筋笼上的固定问题，根据以往的经验，采用短钢筋焊接成网架，将之与钢筋笼进行焊接，然后将接驳器固定在钢筋网架上，以防砼浇捣时的冲击力造成接驳器的移位，效果较好。

(2)接驳器在钢筋笼上的固定标高

根据钢筋笼的施工标高及底板上、下皮钢筋的施工标高，来确定接驳器在地墙钢筋笼上的固定标高，由测量员在钢筋笼上做出明显的标志，并调整钢筋笼的钢筋以便与固定钢筋进行联接，从而保证接驳器的位置正确。

(3)钢筋笼的标高垂直度控制

接驳器在钢筋笼上固定正确后,即可进行钢筋笼的沉笼工作,钢筋笼沉笼标高的控制是非常关键的工序。因此必须在钢筋笼上设置明显的标志,由水平仪控制其沉入标高,由经纬仪控制其垂直度,同时起吊机械必须在钢筋笼就位稳定后才能松去钢丝绳,以保证钢筋笼的最终标高。

(4)接驳器位置不准的补救措施

根据前述三项措施，接驳器的位置应该是可以保证正确的，但一旦发生接驳器位置不正确时，首先应及时与设计进行联系。一般可以分为二种情况：

①接驳器位置偏差较小，可以将连接钢筋弯折一定角度进行调整来解决，但必须符合规范1/6要求并经设计同意。

②接驳器位置偏差较大，可以通过在接驳器位置先施工一根边梁，将底板钢筋与地墙的连接转化为底板与边梁连接，但此做法也必须经设计认可。

导墙是地下连续墙在地表面的基准物，导墙结构设置采用倒“L”形结构钢筋混凝土导墙。墙厚度为200mm，墙间距离为1.05m至1.25m，深度为1.8m，导墙内翻边为1m，且必须入原状土，外翻边与施工道路相接，双层钢筋形式。导墙的平面位置和制作质量决定了地下连续墙的平面位置和施工质量，因而，导墙施工放样必须正确无误，导墙制作尺寸必须符合规范。在回填土上部需做导墙和施工道路的部分先铺30cm厚建筑垃圾，再铺20cm厚碎石道渣，最后做导墙和施工道路。视情况需要也可在回填土内部增加加固措施。因此，在导墙施工过程中，需要保证满足如下条件：在导墙施工全过程中，都要保持导墙沟内不积水；导墙沟侧壁土体是导墙浇捣混凝土时的外侧土模，应防止导墙沟宽度超挖或土壁坍塌；现浇导墙分段施工时，水平钢筋应预留连接钢筋与邻接段导墙的水平钢筋相连接，同时应该避免接缝与槽段的分幅太近；导墙是液压成槽机和铣槽机成槽作业的起始阶段导向物，必须保证导墙的内净宽度尺寸与内壁面的垂直精度达到有关规范的要求；导墙立模结束之后，浇筑混凝土之前，应对导墙放样成果进行最终复核，并请监理单位验收签证；导墙混凝土自然养护到70％设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙；在导墙施工前，应根据管线交底内容尽量多挖样洞，尤其是埋深较深的雨污水管，在导墙的施工阶段就力争处理掉。

导墙的施工方法为：导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，并且是成槽设备导向、存储泥浆稳定液位、维护上部土体稳定和防止土体坍落的重要措施。施工时在场地上分段沿地下墙轴线设置龙门柱，以准确控制导墙轴线。采用反铲挖土机开挖沟槽，完毕后由人工进行修坡，随后立导墙模板，模板内放置钢筋网片。导墙要对称浇筑，强度达到70％后方可拆模。拆除后设置上下两档圆木或现浇钢筋砼对撑，水平间距2m，并向导墙沟内回填土方，以免导墙产生位移。在未回填土方之前，在导墙顶面铺设安全网片，导墙两边设置栏杆和彩条旗，保障施工安全。

综上所述，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，先采用抓斗进行成槽，当槽段达到25米后，再采用铣槽机继续成槽，进而保证成槽的精度，直到槽段深度达到最终连续墙要求达到的深度，则形成第一孔(1)；与所述第一孔(1)间隔设定的距离成第二孔(2)，再采用铣槽机铣除所述第一孔(1)与第二孔(2)之间的第一隔墙(5)，最终形成一个槽段，定义为第一期槽段(3)；在该第一期槽段(3)中下放钢筋笼并浇灌混凝土后，与所述第一期槽段(3)间隔设定的距离再成一个第一期槽段(3)，下放钢筋笼并浇灌混凝土；最后铣除两个第一期槽段(3)之间的第二隔墙，形成第二期槽段(4)，并下放钢筋笼并浇灌混凝土，形成一个槽段单元；多个连续的槽段单元形成所述地下连续墙，

其中，当相邻两个第一期槽段(3)的混凝土强度达到80％时，开始进行两者之间的第二期槽段(4)的施工，

其中，所述第一孔的宽度和所述第二孔的宽度均大于所述第一隔墙的宽度，所述第一孔(1)与第二孔(2)之间的第一隔墙(5)的宽度不大于铣槽机斗宽，从而使抓斗在挖单孔时吃力均衡，有效地纠偏，保证成槽垂直度，

其中，采用铣槽机铣除两个第一期槽段(3)之间的第二隔墙的同时，铣除两侧的第一期槽段(3)中混凝土边缘，使其产生毛边，加强第二期槽段(4)中的混凝土与两侧第一期槽段(3)中混凝土结合紧固度，起到防水功能，

其中，所述第一期槽段(3)的宽度为6.6m，并且所述第二期槽段(4)的宽度为2.2m，所述第一期槽段(3)的宽度包括两侧铣除的第一期槽段(3)中混凝土边缘的厚度b，而所述第二期槽段(4)的宽度不包括两侧铣除的第一期槽段(3)中混凝土边缘的厚度b，厚度b为30cm。

2.如权利要求1所述的一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，在完成第二期槽段(4)的成槽且清孔换浆后，再对两侧的第一期槽段(3)中的混凝土进行刷壁，刷掉混凝土侧面的泥皮。

3.如权利要求2所述的一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，所述刷壁采用钢丝刷的刷壁器，刷壁过程中使钢丝刷子紧贴于混凝土的砼表壁上；控制刷壁器上下反复清刷，直到钢丝刷上不再有泥为止。

4.如权利要求1所述的一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，在成槽前先探明基础桩的具体位置，对于存在的浅层障碍物，先采取开挖处理，后进行回填处理；如果开挖处理范围位于地下连续墙施工范围，则对回填区域采取注浆加固措施；当距离地下连续墙的1.0m范围存在桩基时，采取用振拔榔头夹槽钢从桩基四周插入，减小拔桩摩擦力后，随后用一根直径600mm锁口管，使锁口管底部同桩基顶部钢筋焊接牢固，然后在锁口管外套入引拔机，用吊车吊住锁口管一起顶拔；对于用引拔机拔不动或者拔断的桩，采用全回转钻机进行处理，在全回转钻机完成一个钻孔后，通过在锁口管内回填6％～8％的水泥土来维护孔壁的稳定性。

5.如权利要求1所述的一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，所述地下连续墙的分幅采用导墙实现，导墙的厚度为200mm，墙间距离为1.05m至1.25m，深度为1.8m，导墙内翻边为1m。

6.如权利要求1所述的一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，所述铣槽机选用的泥浆型号为优钻100；在铣槽机使用泥浆前，先对其进行搅拌，然后采用喷射型混合器加入纯碱，以此将泥浆的PH值调到8～9。

7.如权利要求1所述的一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，成槽过程中，铣槽机的双轮铣下放到3.5米～5.0米后开始铣槽；切削速度控制在4厘米～6厘米/分钟；当铣槽深度超过8.0米～9.0米时，提高切削速度至10厘米～11厘米/分钟。

8.如权利要求1所述的一种超深基坑地下连续墙施工方法，其特征在于，在第一期槽段(3)内下放钢筋笼过程中，采用工字钢对钢筋笼进行定位；下放钢筋笼完成后，在混凝土浇灌上升10m高度时拔除工字钢，然后在第一期槽段(3)内的钢筋笼与第二期槽段(4)分幅线之间插入限位钢箱，待第一期槽段(3)的混凝土凝固后将限位钢箱拔除，预留出第二期槽段(4)的准确位置，在第二期槽段(4)的铣槽过程中起到导向作用；所述限位钢箱插入的深度不少于4m。