CN109628965B - 金属工件清洗工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及显示技术领域，本发明所述的金属工件清洗工艺，通过药液清洗，除去防着板表面附着的蒸镀材料；通过喷砂处理，不仅可以在防着板表面形成粗糙表面，从而提高蒸镀材料的附着能力，而且还可以通过高速撞击的喷料使得侵入防着板缝隙的蒸镀材料暴露，使得清洗更彻底；通过电镀处理步骤对工件进行加厚、补强，能够保护防着板表面，补偿在药液清洗步骤中被腐蚀掉的部分，从而增强防着板的强度；通过熔射处理步骤在金属工件表面形成粗糙表面，不但可以增强防着板的吸附能力，还可以起到绝缘绝热的作用。通过上述各步骤的综合作用，不但能够保证金属工件的清洗要求，还能够有效延迟工件的使用寿命。

Description

金属工件清洗工艺
技术领域
本发明涉及显示技术领域，具体涉及一种金属工件清洗工艺。
背景技术
有机电致发光显示装置(英文全称Organic Light Emitting Display，简称OLED)是主动发光显示装置，具有高对比度、广视角、低功耗、体积更薄等优点，有望成为下一代主流平板显示技术。
有机电致发光显示装置为薄膜器件，在制造过程中，通常可以采用蒸镀设备在基板上形成薄膜。蒸镀设备可以包括：蒸镀腔室、设置在蒸镀腔室内的蒸镀源和基板支撑架，在基板上形成薄膜时，可以将基板设置在基板支撑架上，加热蒸镀源使蒸镀源蒸发出蒸镀材料分子，蒸镀材料分子沉积到基板上形成薄膜。
在基板上形成薄膜的过程中，蒸镀材料分子通常会沉积在蒸镀腔室的内壁上污染蒸镀腔室，因此，可以在蒸镀腔室的内壁上设置防着板(用于对蒸镀材料分子进行阻挡，以避免蒸镀材料分子接触到蒸镀腔室的内壁以及蒸镀腔室内的机械结构的板子)来防止蒸镀材料分子污染蒸镀腔室。为了避免蒸镀材料在防着板上的过量沉积影响蒸镀设备的正常使用，需要定期对防着板进行清洗。
传统的清洗工艺中包括药液清洗步骤和喷砂步骤，药液清洗步骤用于清除沉积在防着板上的蒸镀材料，喷砂处理用于在防着板上形成粗糙表面以便于蒸镀材料沉积。由于蒸镀材料通常溶解性较差，药液清洗步骤通常采用溶解性较强的酸性溶液或碱性溶液清洗，而这些溶液对金属质地的防着板具有一定的腐蚀性；同时，喷砂工艺会对防着板表面施加一定的外力，防着板极易变薄或破损。因此，传统清洗工艺不可避免对防着板本体具有一定的破坏作用，特别是在清洗频率较高的情况下，防着板的使用寿命较短。
发明内容
为此，本发明所要解决的技术是现有防着板清洗工艺影响防着板使用寿命的问题。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：
本发明提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S1：对所述工件进行药液清洗；
步骤S2：对所述工件进行喷砂处理；
步骤S3：对所述工件进行电镀处理；
步骤S4：对所述工件进行熔射处理。
可选地，所述对所述工件进行电镀处理步骤包括：
步骤S31：将所述工件置于电镀溶液中；
步骤S32：以所述工件为阴极，在其表面电镀金属层；
步骤S33：所述电镀溶液为耐氧化金属离子的盐溶液。
可选地，所述对所述工件进行药液清洗步骤包括先后进行的：
步骤S11：第一药液清洗子步骤；
步骤S12：第二药液清洗子步骤；
所述第一药液清洗子步骤位于所述对所述工件进行喷砂处理之前。
可选地，所述对所述工件进行喷砂处理步骤包括先后进行的：
步骤S21：第一喷砂子步骤；
步骤S22：第二喷砂子步骤。
可选地，所述第二喷砂子步骤位于所述第二药液清洗子步骤之后。
可选地，所述对所述工件进行电镀处理步骤设置在所述第二药液清洗子步骤与所述第二喷砂子步骤之间。
可选地，还包括分别设置在所述第一药液清洗子步骤和所述第二药液清洗子步骤之后的第一干燥步骤和第二干燥步骤。
可选地，所述第一药液清洗子步骤和所述第二药液清洗子步骤分别进一步包括：酸性溶液清洗步骤、碱性溶液清洗步骤、有机溶剂清洗步骤、水洗步骤中的至少一种。
可选地，述对所述工件进行喷砂处理步骤中的喷料选自但不限于：铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂；
所述喷料粒径为：0.3mm-0.4mm；
用于喷射所述喷料的压缩空气压力为：0.2±0.02MPa；
用于喷射所述喷料的喷嘴至所述工件表面距离为：5cm-20cm。
可选地，所述对所述工件进行熔射处理中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1000℃-1300℃；熔射距离为：2cm-20cm；熔射粉末供应量与所述工件的质量比例为：1％-15％。
本发明的技术方案，具有如下优点：
1、本发明实施例所述的金属工件清洗工艺，包括以下步骤：对所述工件进行药液清洗；对所述工件进行喷砂处理；对所述工件进行电镀处理；对所述工件进行熔射处理。通过药液清洗，除去防着板表面附着的蒸镀材料；通过喷砂处理，不仅可以在防着板表面形成粗糙表面，从而提高蒸镀材料的附着能力，而且还可以通过高速撞击的喷料使得侵入防着板缝隙的蒸镀材料暴露，使得清洗更彻底；通过电镀处理步骤对工件进行加厚、补强，能够保护防着板表面，补偿在药液清洗步骤中被腐蚀掉的部分，从而增强防着板的强度；通过熔射处理步骤在金属工件表面形成粗糙表面，不但可以增强防着板的吸附能力，还可以起到绝缘绝热的作用。通过上述各步骤之间的有效协同和综合作用，不但能够保证金属工件的清洗要求，还能够有效延迟工件的使用寿命。
2、本发明实施例所述的金属工件清洗工艺，在两次药液清洗子步骤之间设置第一喷砂子步骤。通过第一药液清洗子步骤清除金属工件表面蒸镀材料后，再通过高速撞击的喷料使得侵入防着板缝隙的蒸镀材料暴露，并除去金属工件表面因腐蚀而产生的碎屑，最后通过第二药液清洗子步骤再次清洗，能够保证金属工件清洗更彻底。而且能够为后续电镀处理步骤提供平整、清洁的表面，从而使得镀层更加致密、稳定。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例1所述的金属工件清洗工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通，可以是无线连接，也可以是有线连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
实施例1
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，如图1所示，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
工件可以为任意具有金属表面的工件，作为本发明的一个实施例，本实施例中，以铝制材料的防着板举例说明。
药液清洗步骤进一步包括：酸性溶液清洗步骤、碱性溶液清洗步骤、有机溶剂清洗步骤、水洗步骤中的至少一种。酸洗溶液选自但不限于硝酸溶液、盐酸溶液等无机酸溶液，摩尔浓度为20％-80％；碱洗溶液选自但不限于氢氧化钠水溶液等，摩尔浓度为20％-80％；有机溶剂选自但不限于N-甲基吡咯烷酮、丙酮、乙醇等。有机溶剂清洗步骤大于等于4hr，水洗步骤大于等于2hr，酸性溶液清洗步骤大于等于12hr、碱性溶液清洗步骤大于等于12hr。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
喷砂步骤中，喷料选自但不限于：铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂中的至少一种；喷料粒径为：0.3mm-0.4mm；用于喷射喷料的压缩空气压力为：0.2±0.02MPa；用于喷射喷料的喷嘴至工件表面距离为：5cm-20cm。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
作为本发明的可变换实施例，第二药液清洗子步骤可以与第一药液清洗子步骤不相同，按照本申请记载药液清洗步骤的工艺制备即可实现本发明的目的，属于本发明的保护范围。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
具体包括：步骤S31：将工件置于电镀溶液中；步骤S32：以工件为阴极，在其表面电镀金属层；步骤S33：电镀溶液为耐氧化金属离子的盐溶液的步骤。
盐溶液的组分选自但不限于：氯化镍：35g/L-45g/L、硫酸镍：260g/L-300g/L、硼酸：40g/L-50g/L、开缸剂200Mu：8ml/L-10ml/L、光亮剂200g：0.1ml/L-0.2ml/L、湿润剂w：0.5ml/L-2ml/L。作为本发明的可变换实施例，电镀溶液的组分不限于此，任意能够在工件表面电镀耐氧化金属层的盐溶液均可以实现本发明的目的，属于本发明的保护范围。
盐溶液的pH为：4.0-4.5，电镀温度：50℃-60℃，阴极电流密度DK：2A/dm2-6A/dm2，电镀溶液连续过滤。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
作为本发明的可变换实施例，第二喷砂子步骤可以与第一喷砂子步骤不相同，按照本申请记载喷砂步骤的工艺制备即可实现本发明的目的，属于本发明的保护范围。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1000℃-1300℃；熔射距离为：2cm-20cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：1％-15％。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例2
本实施例中，以铝制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
在本实施例中，第一次药液清洗包括依次进行的碱性溶液清洗步骤、有机溶剂清洗步骤，碱性溶液为KOH水溶液，摩尔浓度为：40％，清洗时间为15hr，有机溶剂为乙醇，清洗时间为6hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例3
本实施例中，以铝制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铜矿砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例4
本实施例中，以铝制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1300℃；熔射距离为：2cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：15％。
实施例5
本实施例中，以铝制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例6
本实施例中，以铝制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例7
本实施例中，以铝制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例8
本实施例中，以铁制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：丙酮、等离子水和盐酸溶液(摩尔浓度为20％)，清洗时间分别为6hr、4hr和15hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：5cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.5，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：6A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：Al-Si系合金；熔射温度为：1000℃；熔射距离为：20cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：1％。
实施例9
本实施例中，以铁制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：乙醇、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为80％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：60℃，阴极电流密度DK：2A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例10
本实施例中，以钛制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
在本实施例中，第一次药液清洗包括依次进行的碱性溶液清洗步骤、有机溶剂清洗步骤，碱性溶液为NaOH水溶液，摩尔浓度为：20％，清洗时间为15hr，有机溶剂为乙醇，清洗时间为6hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：20cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
实施例11
本实施例中，以钛制材料的防着板举例说明。
本实施例提供一种金属工件清洗工艺，包括以下步骤：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
在本实施例中，第一次药液清洗包括依次进行的碱性溶液清洗步骤、有机溶剂清洗步骤，碱性溶液为NaOH水溶液，摩尔浓度为：80％，清洗时间为12hr，有机溶剂为乙醇，清洗时间为4hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为石英砂和海南砂的组合，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
对比例1
本对比例提供一种金属工件清洗工艺，包括：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
烘干之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
对比例2
本对比例提供一种金属工件清洗工艺，包括：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S4：对工件进行熔射处理。
本实施例中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1200℃；熔射距离为：10cm；熔射粉末供应量与工件的质量比例为：10％。
对比例3
本对比例提供一种金属工件清洗工艺，包括：
步骤S11：对工件进行第一次药液清洗。
本实施例中，第一药液清洗子步骤包括依次进行的有机溶剂清洗步骤、水洗步骤和酸性溶液清洗步骤，清洗溶剂分别为：N-甲基吡咯烷酮、纯水和硝酸溶液(摩尔浓度为40％)，清洗时间分别为4hr、2hr和12hr。
第一药液清洗子步骤后，还包括对工件进行干燥的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S21：对工件进行第一次喷砂处理。
本实施例中，喷料为铁砂，粒径为：0.3mm-0.4mm，压缩空气压力为：0.2MP±0.02MPa；喷嘴至工件表面距离为：10cm。
第一喷砂子步骤后还包括步骤S12对工件进行第二药液清洗子步骤，具体实施方式同第一药液清洗子步骤。
上述金属工件清洗工艺还包括对工件进行烘干的步骤，干燥温度为170℃。
步骤S3：对工件进行电镀处理。
本实施例中，盐溶液的组分为：氯化镍：40g/L、硫酸镍：280g/L、硼酸：45g/L、开缸剂200Mu：9ml/L、光亮剂200：0.1ml/L、湿润剂w：1ml/L。盐溶液的pH为：4.0，电镀温度：50℃，阴极电流密度DK：4A/dm2，电镀溶液连续过滤。
电镀处理之后，还包括步骤S22对工件进行第二喷砂子步骤，具体步骤同第一喷砂子步骤。用上述实施例和对比例中所述的金属工件清洗工艺对金属工件进行7次清洗，每组随机选取10个工件，用千分尺测量其清洗后的厚度；工件的设计厚度为2.5mm，加工误差为0.01mm。
测试结果如下表所示：
Figure BDA0001963815400000241
Figure BDA0001963815400000251
从上述测试数据可以看出，本发明实施例提供的金属工件清洗工艺对金属工件进行7次清洗后，其厚度仍然高于工件的设计厚度，即还能够满足工件，比如防着板等的正常使用。而对比例中提供的金属工件清洗工艺对同样的金属工件进行清洗后，金属工件的厚度均有不同程度的减少，随着清洗次数的增多，严重影响金属工件的使用寿命。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (9)

1.一种金属工件清洗工艺，其特征在于，
所述工件为防着板；
包括依次进行的以下步骤：
第一药液清洗步骤：对所述工件进行药液清洗；
第一喷砂子步骤：对所述工件进行喷砂处理，所述喷砂处理适于通过高速撞击的喷料使得侵入工件缝隙的蒸镀材料暴露，并除去工件表面因腐蚀而产生的碎屑；
电镀步骤：对所述工件进行电镀处理；
第二喷砂子步骤，对所述工件进行喷砂处理；
熔射步骤：对所述工件进行熔射处理。
2.根据权利要求1所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，所述电镀步骤包括依次进行的以下步骤：
将所述工件置于电镀溶液中；
以所述工件为阴极，在其表面电镀金属层；
所述电镀溶液为耐氧化金属离子的盐溶液。
3.根据权利要求1或2所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，还包括：
第二药液清洗子步骤；
所述第二药液清洗子步骤位于所述第一喷砂子步骤之后。
4.根据权利要求3所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，所述第二喷砂子步骤位于所述第二药液清洗子步骤之后。
5.根据权利要求4所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，所述电镀步骤设置在所述第二药液清洗子步骤与所述第二喷砂子步骤之间。
6.根据权利要求3所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，还包括分别设置在所述第一药液清洗子步骤和所述第二药液清洗子步骤之后的第一干燥步骤和第二干燥步骤。
7.根据权利要求3所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，所述第一药液清洗子步骤和所述第二药液清洗子步骤分别进一步包括：酸性溶液清洗步骤、碱性溶液清洗步骤、有机溶剂清洗步骤、水洗步骤中的至少一种。
8.根据权利要求1或2所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，所述第一喷砂子步骤和所述第二喷砂子步骤中的喷料选自：铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂；
所述喷料粒径为：0.3mm-0.4mm；
用于喷射所述喷料的压缩空气压力为：0.2±0.02MPa；
用于喷射所述喷料的喷嘴至所述工件表面距离为：5cm-20cm。
9.根据权利要求1或2所述的金属工件清洗工艺，其特征在于，所述熔射步骤中，熔射材料为：耐热不锈钢；熔射温度为：1000℃-1300℃；熔射距离为：2cm-20cm；熔射粉末供应量与所述工件的质量比例为：1％-15％。
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