CN109623547B - 转子铁芯外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种转子铁心外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法，采用将转子铁心凹槽内打入铜丝的方式，转子铁心外圆加工完成后利用铜丝将毛刺带出，去除槽内毛刺的工艺方法。本发明改变了原有用拉刀、刮刀或砂轮去毛刺(6)的工艺方法，避免了去毛刺(6)时产生的铁屑或砂轮粉末掉入转子铁心(1)凹槽和铜条(3)的间隙里，无法彻底清理干净的问题，提高了转子铁心加工的工艺水平。

Description

转子铁芯外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法
技术领域：
本发明涉及一种转子铁芯外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法。
背景技术：
大型电机制造过程中，转子铁芯外圆加工后，转子铁芯外圆的凹槽内毛刺去除过程，通常采用去毛刺拉刀、刮片或砂轮来去除毛刺，但在操作过程中会导致毛刺及砂轮的粉末掉入转子铁芯槽内，夹在转子铁芯槽和铜条之间的间隙里，很难清除干净，电机装配后，残留的铁屑会滞留在定子和转子的间隙内，电机运转过程中残留的铁屑会不断磨损电机定子和转子的表面，加速电机的老化过程，降低电机的使用寿命。
发明内容：
本发明的目的是提供一种转子铁芯外圆去除凹槽内侧毛刺(6)的工艺方法，将铜丝打入转子铁芯(1)凹槽，使车削产生的毛刺(6)嵌入到铜丝中，加工完成后扯出铜丝并利用铜丝将毛刺(6)带出的工艺方法。本发明的技术内容是：一种转子铁芯外圆去除凹槽内侧毛刺的工艺方法，将直径略大于转子铁芯(1)凹槽的铜丝(2)打入转子铁芯(1)凹槽内；铜丝(2)直径应大于转子铁芯(1)凹槽宽度1mm～1.5mm；铜丝(2)打入转子铁芯(1)凹槽位置后，铜丝(2)高出转子铁芯(1)外圆不得超过0.5mm；加工转子铁芯(1)外圆的第一刀的切削深度0.1mm～0.3mm，当加工至转子铁芯(1)外圆表面，应该增加切削深度和进给量；
5)在转子铁芯(1)外圆车削过程中，转子铁芯(1)加工的毛刺(6)会嵌入铜丝(2)中；转子铁芯(1)外圆加工完成后，将嵌入转子铁芯(1)凹槽内的铜丝(2)扯出，毛刺(6)会随铜丝(2)一起被带出，完成毛刺(6)去除。
本发明技术效果：
转子铁芯(1)车削外圆过程中，由于转子铁芯(1)凹槽的原因，需要进行断屑切削，刀具加工到转子铁芯凹槽端面(5)处会形成毛刺(6)，毛刺(6)的形成原理如图1所示，箭头方向为刀具(4)相对于转子铁芯(1)的运动方向，在刀具(4)的作用力下，转子铁芯(1)与刀具(4)挤压形成铁屑，当加工到转子铁芯凹槽端面(5)时，由于刀具(4)相对于转子铁芯(1)的运动方向上转子铁芯凹槽端面(5)没有支撑，刀具(4)将转子铁芯(1)外圆与凹槽交界处的材料推挤超出端面的位置，伸出转子铁芯凹槽端面(5)的部分为车削产生的毛刺(6)。通常去除毛刺(6)有三种方法：方法1、用加工有刃口的拉刀，拉刀宽度略小于转子铁芯(1)凹槽宽度，利用拉刀的刃口将毛刺(6)刮掉；方法2、利用手持式角磨机，利用砂轮磨削的方式将毛刺(6)打磨掉；这两种方法都会造成在去除毛刺(6)的过程中，铁屑掉落在转子铁芯(1)与铜条(3)之间的缝隙中，如图4所示，缝隙的位置很难清理干净。针对以上两种方法中存在的不足，本发明是将铜丝(2)用铁锤打入转子铁芯(1)凹槽内，如图2所示，箭头方向为刀具(4)相对与转子铁芯(1)的运动方向，车削产生的毛刺(6)在刀具(4)的挤压作用下压入铜丝内，毛刺(6)在转子铁芯凹槽端面(5)处根部的厚度由刀具(4)的切削深度决定，切削深度越小毛刺(6)的根部厚度也就越小，为了最大限度提高车削效率，使压入铜丝(2)内的毛刺(6)所能承受的拉力刚好大于毛刺(6)断裂所需的拉力，通过逐渐增加切削深度的方法，通过实验取得切削深度在0.7mm～0.8mm之间时压入铜丝内的毛刺(6)所能承受的拉力刚好满足毛刺(6)在根部断裂所需的拉力要求。如图4所示，箭头方向为铜丝(2)扯出方向，扯出铜丝(2)时，毛刺(6)从转子铁芯(1)凹槽端部断裂，断裂后的毛刺(6)由于被刀具(4)压入铜丝(2)内，不会从铜丝(2)上掉落下来，避免了毛刺(6)落入转子铁芯(1)凹槽内，造成清理困难的问题。本发明改变了原有用拉刀、刮刀或砂轮去毛刺(6)的工艺方法，避免了去毛刺(6)时产生的铁屑或砂轮粉末掉入转子铁芯(1)凹槽和铜条(3)的间隙里，无法彻底清理干净的问题，提高了转子铁芯加工的工艺水平。
附图说明：
图1毛刺产生过程示意图
图2加工过程中毛刺嵌入铜丝示意图
图3铜丝扯出示意图
图4铜丝打入转子铁芯凹槽示意图
具体实施方式：
一种转子铁芯外圆去凹槽内侧毛刺的工艺方法，包括以下步骤：1)将直径略大于转子铁芯1凹槽的铜丝2打入转子铁芯1凹槽内；2)铜丝2直径应大于转子铁芯1凹槽宽度1mm～1.5mm；
3)铜丝2打入转子铁芯1凹槽位置后，铜丝2高出转子铁芯1外圆不得超过0.5mm；如图4所示，铜丝2通过锤击被挤压进转子铁芯1凹槽内，铜丝2打入转子铁芯1凹槽位置后，铜丝2高出转子铁芯1外圆不得超过0.5mm。铜丝2延转子铁芯1轴向从凹槽一端到另一端打入凹槽内，应该在锤打铜丝2时在转子铁芯1表面用0.3mm～0.4mm金属垫片进行防护，防止锤击铜丝2过程误伤转子铁芯；
4)加工转子铁芯1外圆的第一刀的切削深度0.1mm～0.3mm，由于打入槽内的铜丝2高于转子铁芯1外圆，切削深度大容易造成铜丝2从槽内被带出，当加工至转子铁芯1外圆表面，应该增加切削深度和进给量；
5)在转子铁芯1外圆车削过程中，转子铁芯1加工的毛刺6会嵌入铜丝2中，如图2所示，通过实验验证切削深度在0.7mm～0.8mm之间时压入铜丝2内的毛刺6所能承受的拉力刚好满足毛刺6在根部断裂所需的拉力要求；；
6)转子铁芯1外圆加工完成后，将嵌入转子铁芯1凹槽内的铜丝2扯出，毛刺6随铜丝2一起被带出，完成毛刺6去除，如图3所示。

Claims (1)

1.一种转子铁芯外圆去凹槽内侧毛刺的工艺方法，其特征是：包括以下步骤：
1)将直径略大于转子铁芯(1)凹槽的铜丝(2)打入转子铁芯(1)凹槽内；
2)铜丝(2)直径应大于转子铁芯(1)凹槽宽度1mm～1.5mm；
3)铜丝(2)打入转子铁芯(1)凹槽位置后，铜丝(2)高出转子铁芯(1)外圆不得超过0.5mm；
4)加工转子铁芯(1)外圆的第一刀的切削深度0.1mm～0.3mm，当加工至转子铁芯(1)外圆表面，应该增加切削深度和进给量；
5)在转子铁芯(1)外圆车削过程中，转子铁芯(1)加工的毛刺(6)会嵌入铜丝(2)中；
6)转子铁芯(1)外圆加工完成后，将嵌入转子铁芯(1)凹槽内的铜丝(2)扯出，毛刺(6)随铜丝(2)一起被带出，完成毛刺(6)去除。
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