CN109622813B - 一种圆形箍筋成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种圆形箍筋成型机，属建筑机械技术领域。该圆形箍筋成型机由机架、定型盘、造型底板、弯勾器、卸料板、升降油缸和压折器构成：机架上通过升降油缸装有定型盘；定型盘后端两侧的机架上对称状安装有弯勾器；定型盘前端下方机架上通过导轨滑动装有造型底板；造型底板前端的机架上装有底板气缸，底板气缸的活塞杆与造型底板连接；定型盘前端上方机架上通过卸料气缸装有卸料板；卸料板与造型底板之间的机架上对称状设置有两组压折器。该圆形箍筋成型机，结构紧凑、设计巧妙，机械化的完成圆形箍筋的制作工作，解决了现有圆形筋箍弯箍方式存有的劳动强度大和生产效率低下的问题，满足了企业生产使用的需要。

Description

一种圆形箍筋成型机

技术领域

本发明涉及一种圆形箍筋成型机，属建筑机械技术领域。

背景技术

建筑行业在进行建设过程中，需要使用大量的圆形箍筋。圆形箍筋是将钢筋两端弯折呈勾状后，再将其弯折呈圆形（参见说明书附图1）。目前圆形箍筋两端的勾状结构和圆形的弯折过程是手工借助器械分步进行的，存有工作效率低和劳动强度大的问题，不能满足企业生产使用的需要。因此有必要研发一种圆形箍筋成型机，使其能够机械化的完成筋箍的弯制工作，以解决现有弯箍方式存有的以上问题。

发明内容

本发明的目的在于：提供一种结构紧凑、设计巧妙，以解决现有圆形筋箍弯箍方式存有的劳动强度大和生产效率低下问题的圆形箍筋成型机。

本发明的技术方案是：

一种圆形箍筋成型机，它由机架、定型盘、造型底板、弯勾器、卸料板、升降油缸和压折器构成；其特征在于：机架上通过升降油缸装有定型盘；定型盘后端两侧的机架上对称状安装有弯勾器；定型盘前端下方机架上通过导轨滑动装有造型底板；造型底板前端的机架上装有底板气缸，底板气缸的活塞杆与造型底板连接；定型盘前端上方机架上通过卸料气缸装有卸料板；卸料板与造型底板之间的机架上对称状设置有两组压折器。

所述的定型盘的上端设置有避让缺口；定型盘的圆周面上设置有造型环槽。

所述的弯勾器由推送气缸、滑座、旋转液压马达、弯折盘、定位销钉和弯折销钉构成；机架上通过滑轨滑动安装有滑座；滑座一侧的机架上装有推送气缸；推送气缸的活塞杆与滑座连接；滑座上通过旋转液压马达装有弯折盘；弯折盘的中心固装有定位销钉；定位销钉下方的弯折盘上固装有弯折销钉。

所述的造型底板的上端呈半圆形，造型底板的上表面设置有造型凹槽；造型凹槽上端端头对称状设置有弯折滚轮。

所述的压折器由造型弧板、横移油缸和定位气缸构成；机架通过导轨滑动装有横移油缸；横移油缸前端上的机架上装有定位气缸；定位气缸与横移油缸连接；横移油缸上的活塞杆上装有造型弧板；造型弧板的上端设置有压折滚轮。

所述的两组压折器的造型弧板之间扣合时呈半圆形；造型弧板与造型底板扣合时，造型弧板与造型底4的半圆形之间形成正圆形结构。

本发明的优点在于：

该圆形箍筋成型机，结构紧凑、设计巧妙，能够机械化的完成圆形箍筋的制作工作，从而解决了现有圆形筋箍弯箍方式存有的劳动强度大和生产效率低下的问题，满足了企业生产使用的需要。

附图说明

图1为圆形箍筋的结构示意图；

图2为本发明的主视结构示意图；

图3为本发明的左视结构示意图；

图4为本发明的俯视结构示意图；

图5为本发明的造型底板的主视结构示意图；

图6为本发明的造型底板的俯视结构示意图；

图7为本发明的弯勾器的结构示意图；

图8为本发明的弯勾器工作时的结构示意图；

图9为本发明的定型盘下移时的工作状态结构示意图；

图10为本发明的造型弧板的工作状态结构示意图；

图11为本发明的造型弧板的工作状态结构示意图；

图12为本发明的造型弧板的工作状态结构示意图；

图13为本发明的卸料板和定型盘的结构示意图。

图中：1、机架，2、定型盘，3、造型弧板，4、造型底板，5、弯勾器，6、卸料板，7、升降油缸，8、避让缺口，9、推送气缸，10、滑座，11、旋转液压马达，12、弯折盘，13、定位销钉，14、弯折销钉，15、造型凹槽，16、弯折滚轮，17、底板气缸，18、卸料气缸，19、定位板，20、压折器，21、横移油缸，22、定位气缸，23、圆形箍筋，24、压折滚轮。

具体实施方式

该圆形箍筋成型机由机架1、定型盘2、造型底板4、弯勾器5、卸料板6、升降油缸7和压折器20构成（参见说明书附图2、3和4）。

机架1上通过升降油缸7装有定型盘2；升降油缸7工作时，可带动定型盘2上下移动。

定型盘2的上端设置有避让缺口8；定型盘2的圆周面上设置有造型环槽（说明书附图中未示）。工作时，造型环槽即可对弯制的钢筋进行限位，防止其产生脱离定型盘2的问题。造型环槽的槽深小于钢筋的半径，如此设置的目的在于：以使圆形箍筋23在定型盘2上弯制成型后，其有部分本体位于造型环槽的外侧，如此即可方便卸料板6将圆形箍筋23推出定型盘2。

设置避让缺口8的目的在于：以使工作时，圆形箍筋23在定型盘2上绕制成型后，圆形箍筋23两端的弯勾结构，位于避让缺口8中（参见说明书附图12）；从而避免了定型盘2，阻碍圆形箍筋23成型问题的发生。

定型盘2后端两侧的机架1上对称状安装有弯勾器5（参见说明书附图3）。

弯勾器5由推送气缸9、滑座10、旋转液压马达11、弯折盘12、定位销钉13和弯折销钉14构成（参见说明书附图7）。

机架1上通过滑轨滑动安装有滑座10；滑座10一侧的机架1上装有推送气缸9；推送气缸9的活塞杆与滑座10连接；推送气缸9工作时，即可带动滑座10沿着滑轨来回移动。

滑座10上通过旋转液压马达11装有弯折盘12；旋转液压马达11工作时即可带动弯折盘12往复转动。

弯折盘12的中心固装有定位销钉13；定位销钉13下方的弯折盘12上固装有弯折销钉14。工作时当待加工的钢筋位于定位销钉13和弯折销钉14的内部时，转动的弯折盘12即可通过弯折销钉14将钢筋的两端弯制呈勾状（参见说明书附图8）。

定型盘2前端下方机架1上通过导轨滑动装有造型底板4（参见说明书附图3）；造型底板4前端的机架1上装有底板气缸17，底板气缸17的活塞杆与造型底板4连接；底板气缸17工作时，即可带动造型底板4沿着导轨来回移动。

造型底板4的上端呈半圆形（参见说明书附图5），造型底板4的上表面设置有造型凹槽15（参见说明书附图6）；造型凹槽15的槽深小于钢筋的半径。

造型凹槽15上端端头对称状设置有弯折滚轮16（参见说明书附图6）。设置弯折滚轮16的目的在于：由于以使工作时弯折圆形箍筋23的过程中，造型凹槽15的两端端头为主要受力点；当在该处位置设置弯折滚轮16后，即可使圆形箍筋23与弯折滚轮16滚动连接，从而避免了圆形箍筋23直接与造型凹槽15的两端端头摩擦连接时，磨损造型凹槽15导致造型底板4使用寿命短的问题。

造型底板4一侧的机架1上设置有定位板19（参见说明书附图2）；工作时，当将待加工的钢筋放置在造型底板4上的过程中，可以以定位板19为基准，将钢筋放置在造型底板4的正确位置上，进而避免了钢筋“误放”时，导致的无法进行加工问题的发生。

定型盘2前端上方机架1上通过卸料气缸18装有卸料板6（参见说明书附图3）；卸料气缸18可带动卸料板6来回移动。卸料板6的下端呈圆弧型（参见说明书附图13），卸料板6的圆弧弧度与圆形箍筋23的弧度相一致，如此设置的目的在于：以使卸料气缸18带动卸料板6移动过程中，卸料板6能够顺利的将圆形箍筋23从定型盘2上推落，从而便于随后人工取料的操作。

卸料板6与造型底板4之间的机架1上对称状设置有两组压折器20（参见说明书附图2和4）。

压折器20由造型弧板3、横移油缸21和定位气缸22构成（参见说明书附图3和10）。

机架1通过导轨滑动装有横移油缸21；横移油缸21前端上的机架1上装有定位气缸22；定位气缸22与横移油缸21连接；定位气缸22工作时能够带动横移油缸21沿着导轨来回移动。

横移油缸21上的活塞杆上装有造型弧板3；横移油缸21工作时能够带动造型弧板3横向来回移动；造型弧板3的上端设置有压折滚轮24。工作时，造型弧板3在定型盘2的配合下，对圆形箍筋23压制成型时；造型弧板3的上端为主要受力点，在该位置设置压折滚轮24的目的在于：即可使圆形箍筋23与造型弧板3的上端滚动连接，从而避免了圆形箍筋23直接与造型弧板3的摩擦连接时，磨损造型弧板3导致其使用寿命短的问题。

两组压折器20的造型弧板3之间扣合时呈半圆形；造型弧板3与造型底板4扣合时，造型弧板3与造型底板4的半圆形之间形成正圆形结构（参见说明书附图11和12）。

该成型机配备有多种规格的的造型底板4、造型弧板3和定型盘2；当需通过该成型机生产圆形箍筋23时，只需换上相应规格的造型底板4、造型弧板3和定型盘2即可满足，生产不同型号圆形箍筋23的目的。

该圆形箍筋成型机工作时，首先以定位板19为基准将多个待加工的钢筋放置在造型底板4上（此时钢筋的中心位置与造型底板4的中部位置重合）。钢筋放置完毕后，启动底板气缸17使其推动造型底板4移动至定型盘2的下方后停止动作。

随后启动弯勾器5的推送气缸9，推送气缸9推动滑座10、旋转液压马达11和弯折盘12向着造型底板4上的钢筋移动；当钢筋的两端位于弯折盘12的定位销钉13和弯折销钉14时，推送气缸9停止动作。

随后启动旋转液压马达11，使其带动弯折盘12转动一定角度后停止动作（参见说明书附图8），在弯折盘12转动过程中，转动的定位销钉13在弯折销钉14的配合下，将钢筋的两端端头弯折呈勾状结构。

钢筋的两端弯折成型后，启动升降油缸7，使其推动定型盘2下移，当定型盘2在造型底板4的配合下将钢筋夹紧固定时，升降油缸7停止动作。随后旋转液压马达11带动弯折盘12复位，推送气缸9带动弯勾器5复位。在这一过程中，定型盘2将钢筋夹紧固定的目的在于，以避免弯勾器5复位过程中，两端已经弯勾的钢筋由于失去弯勾器5的支撑而出现部分钢筋“偏转”的问题。

弯勾器5完成复位后，升降油缸7继续推动定型盘2下移一端距离后停止动作；定型盘2下移过程中在造型底板4的配合下，钢筋被压制成“V”型（参见说明书附图9）。

钢筋被压制成“V”型后，启动各压折器20的定位气缸22，使其推动横移油缸21向着钢筋运动，当横移油缸21上的造型弧板3与钢筋处于同一平面时，定位气缸22停止动作。随后横移油缸21推动造型弧板3向着钢筋移动，当两组造型弧板3相向移动至相互贴合时造型弧板3停止动作（参见说明书附图11）；在造型弧板3移动过程中，造型弧板3在定型盘2的配合下，将呈“V”型的钢筋压制成圆形，从而制得圆形箍筋23。

圆形箍筋23制作完成后，横移油缸21带动造型弧板3复位，定位气缸22动作使压折器20复位。随后升降油缸7带动定型盘2和圆形箍筋23复位，底板气缸17带动造型底板4复位。

定型盘2复位后，启动卸料气缸18，使其带动卸料板6向着定型盘2移动一段距离后复位；卸料板6移动过程中，将圆形箍筋23从定型盘2上推出，随后人工取下圆形箍筋23，该成型机即可进入下个工作循环。

该圆形箍筋成型机，结构紧凑、设计巧妙，机械化的完成圆形箍筋的制作工作，解决了现有圆形筋箍弯箍方式存有的劳动强度大和生产效率低下的问题，满足了企业生产使用的需要。

Claims (1)

1.一种圆形箍筋成型机，它由机架（1）、定型盘（2）、造型底板（4）、弯勾器（5）、卸料板（6）、升降油缸（7）和压折器（20）构成；其特征在于：机架（1）上通过升降油缸（7）装有定型盘（2）；定型盘（2）后端两侧的机架（1）上对称状安装有弯勾器（5）；定型盘（2）前端下方机架（1）上通过导轨滑动装有造型底板（4）；造型底板（4）一侧的机架（1）上设置有定位板（19）；造型底板（4）前端的机架（1）上装有底板气缸（17），底板气缸（17）的活塞杆与造型底板（4）连接；定型盘（2）前端上方机架（1）上通过卸料气缸（18）装有卸料板（6）；卸料板（6）与造型底板（4）之间的机架（1）上对称状设置有两组压折器（20）；

所述的定型盘（2）的上端设置有避让缺口（8）；定型盘（2）的圆周面上设置有造型环槽；

所述的弯勾器（5）由推送气缸（9）、滑座（10）、旋转液压马达（11）、弯折盘（12）、定位销钉（13）和弯折销钉（14）构成；机架（1）上通过滑轨滑动安装有滑座（10）；滑座（10）一侧的机架（1）上装有推送气缸（9）；推送气缸（9）的活塞杆与滑座（10）连接；滑座（10）上通过旋转液压马达（11）装有弯折盘（12）；弯折盘（12）的中心固装有定位销钉（13）；定位销钉（13）下方的弯折盘（12）上固装有弯折销钉（14）；

所述的造型底板（4）的上端呈半圆形，造型底板（4）的上表面设置有造型凹槽（15）；造型凹槽（15）上端端头对称状设置有弯折滚轮（16）；

所述的压折器（20）由造型弧板（3）、横移油缸（21）和定位气缸（22）构成；机架（1）通过导轨滑动装有横移油缸（21）；横移油缸（21）前端上的机架（1）上装有定位气缸（22）；定位气缸（22）与横移油缸（21）连接；横移油缸（21）上的活塞杆上装有造型弧板（3）；造型弧板（3）的上端设置有压折滚轮（24）；

所述的两组压折器（20）的造型弧板（3）之间扣合时呈半圆形；造型弧板（3）与造型底板（4）扣合时，造型弧板（3）与造型底板（4）的半圆形之间形成正圆形结构。