CN109621713B - 一种污泥复合脱硝剂及其制备与应用 - Google Patents

一种污泥复合脱硝剂及其制备与应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种污泥复合脱硝剂及其制备与应用，所述脱硝剂由如下绝干质量配比的原料组成：生物泥30～60％、化学泥5～20％、1～10％的粉煤灰、消化石灰渣5～25％、浓黑液5～10％和铵盐1～10％，各组分总和为100％；本发明污泥复合脱硝剂中的原料属于资源回用，可以在厂内循环使用，既节约了所需的交通费用，也避免了运输过程中的跑冒滴漏现象，具有安全环保的特点。所用脱硝剂的脱硝率可以达到60％以上，对于一般中小锅炉的烟气脱硝，完全可以满足要求。

Description

一种污泥复合脱硝剂及其制备与应用
(一)技术领域
本发明涉及一种燃煤锅炉废气处理，特别涉及一种污泥复合脱硝剂的制备及其应用。
(二)背景技术
氮氧化物是由煤碳燃烧、机动车排放或工厂运行过程释放出的污染废气，如处理不当则会对环境产生巨大的危害。随着现代科技的快速发展，大气污染的问题也越来越严重，其中氮氧化物的含量也逐年增加，这也严重影响到人们的日常生产生活。近年来，大气污染防治形势日趋严峻，控制氮氧化物的排放则成了环保治理的一个重点。
目前常用的脱硝技术是选择性催化还原(SCR)技术，它是一项相对较成熟的技术，但是其投资成本高、运行维护成本大、催化剂昂贵且易中毒等不利因素。而选择性非催化还原(SNCR)技术是在高温和无催化剂下，通过烟道气流中产生的氨自由基与NOx反应，且有氧参与整个反应。它的前期投资成本低，较适用于中小型锅炉的尾气污染控制，但是脱硝率不高。有基于此，本实用专利采用高分子有机物盐与重金属，铵盐综合反应脱除氮氧化物，开发出了一种更加有效且成本低廉的烟气脱硝剂。
中国发明专利CN201610329778采用液态形式的有机混合物作为脱硝剂的效果虽好，仍存在成本较高及二次污染的隐患，另外也会加大脱硝系统管壁的腐蚀。CN201610591349采用治铝工业的废渣、粉煤灰等物质作为脱硝剂，脱硝效果较好，但是其水分含量较高，一定程度上影响到锅炉的正常使用。针对现有技术的一些不足，本发明提供一种稳定的污泥复合脱硝剂，采用资源回用的方式，极大地减轻了生产成本。
(三)发明内容
本发明目的是提供一种污泥复合脱硝剂，解决了现有技术中存在的成本过高，脱硝率不足等问题。
本发明采用的技术方案是：
本发明提供一种污泥复合脱硝剂，所述脱硝剂由如下绝干质量配比的原料组成：生物泥30～60％、化学泥5～20％、1～10％的粉煤灰、消化石灰渣5～25％、浓黑液5～10％和铵盐1～10％，各组分总和为100％；所述生物泥为造纸厂中洗草废水经静置沉淀、过滤、生物降解处理所得到的泥样；化学泥来自于物化法处理后的废水再经过化学处理而得到的泥样；消化石灰渣来自于碱回收过程中生石灰消化后的不溶残渣；浓黑液来自于碱回收过程中燃烧前所需高浓度的黑液。
进一步，本发明优选污泥复合脱硝剂由如下绝干质量配比的原料组成：生物泥35～58％、化学泥5～18％、1～9％的粉煤灰、消化石灰渣5～23％、浓黑液5～9％和铵盐1～4％，各组分总和为100％。
更进一步，本发明优选污泥复合脱硝剂由如下绝干质量配比的原料组成：生物泥40～55％、化学泥5～15％、1～8％的粉煤灰、消化石灰渣5～20％、浓黑液5～8％和铵盐1～3％，各组分总和为100％。
本发明所述生物泥、化学泥、消化石灰渣以及浓黑液均来自以木片为原料的造纸厂提取的废弃物，分别过筛除去其中的大颗粒硬块杂质，然后经过粉碎机处理，再过筛得到1～30μm的泥末样品。所述生物泥的水分质量含量为45％，绝干样中有机物的质量含量为70％，其中有机物主要成分为纤维素、半纤维素和木质素。化学泥的水分质量含量为80％，绝干样中有机物的质量含量为30％，其主要成分为二氧化硅、氢氧化铝、氢氧化铁和聚丙烯胺。所述粉煤灰的水分质量含量为1％，绝干样中有机质质量含量为20％，其有机质主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化铁和氧化钙。所述消化石灰渣的水分质量为50％，绝干样中有机质质量含量为30％，其中有机质中碳酸钙质量浓度为85％，活性氧化钙质量浓度5％，其它成分依次为氧化铝、氧化铁、氧化锌和硝酸盐。所述浓黑液的固含量为55％，绝干样中有机质物量含量为70％，其有机物主要成分木质素、聚戊糖、有机酸和纤维素。
本发明所述铵盐为碳酸铵、硫酸铵、氯化铵、醋酸铵的一种或者多种任意比例的组合。
更进一步，所述污泥复合脱硝剂由如下之一绝干质量配比的原料组成：(1)生物泥40％、化学泥25％、消化石灰渣20％、浓黑液5％、碳酸铵2％和8％粉煤灰；(2)生物泥45％、化学泥22％、消化石灰渣17％、浓黑液6％、硫酸铵3％和7％粉煤灰；(3)生物泥50％、化学泥19％、消化石灰渣14％、浓黑液7％、氯化铵4％和6％粉煤灰；(4)生物泥55％、化学泥15％、消化石灰渣12％、浓黑液8％、醋酸铵5％和5％粉煤灰。
本发明所述污泥复合脱硝剂的制备方法为：按配方量，将生物泥、化学泥、粉煤灰、消化石灰渣、浓黑液混合均匀，在100～200℃(可以利用排放尾部烟气的余热)条件下烘干至干度为70-90％，并经过粉碎机处理，再过筛分离大块的固质，即制成粒径1～30μm的颗粒物，待冷却后与铵盐混合均匀即得所需污泥复合脱硝剂。
本发明还提供一种污泥复合脱硝剂在脱硝中的应用，所述脱硝是应用于燃煤锅炉脱硝，具体的应用方法为：将污泥复合脱硝剂连续均匀投入到燃煤锅炉中的缺氧区域，接触前的氮氧化物含量控制在100～500mg/Nm3，流速为1～5m/s，含氮氧化物的烟气温度一直保持600-1200℃的范围内。所述缺氧条件为锅炉上方氧含量体积为1～4％的区域，脱硝剂为在此燃烧区逆流接触进入。
反应原理：污泥中含有大量的有机生物质和少量无机物，它包括一些不溶性氮化物和可溶性硝酸盐，当在无氧或缺氧条件裂解时，这些氮化物和聚丙烯酰化物会反应生成CO、NH3、NH2、NHx等小分子还原性氮化物，以至于这些物质在一定条件会被氧化生成N2，最终能在一定程度上除掉NOx。本发明就是根据上述原理，在锅炉上的特定区域投加此小颗粒状污泥复合脱硝剂，从而实现脱硝的效应。
整个高温热解过程中涉及到分解、氧化和反应，其中氧化铁、氧化铝、氧化锌及重金属氧化物可作为催化剂使用，所涉及的化学反应如下：
生物质→NH3+NH2+NHx+CO+CO2
聚丙烯酰化物→CO+CO2
Figure BDA0001930815810000041
Figure BDA0001930815810000042
Figure BDA0001930815810000043
Figure BDA0001930815810000044
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明污泥复合脱硝剂的脱硝能力接近一般脱硝剂，例如氨水、尿素等，具体优势表现在以下几个方面：
所用的污泥为固态废弃物，其成本几乎为零，作为脱硝剂使用后，可以节约一笔处理费，同时脱硝产物可以作为建筑填料出售获利。
所用的污泥由于水分含量不高和有机物含量较大，同时发热量较高，可以作为二次能源，起到节能减排的作用。
所用脱硝剂中的原料属于资源回用，可以在厂内循环使用，既节约了所需的交通费用，也避免了运输过程中的跑冒滴漏现象，具有安全环保的特点。
所用脱硝剂的脱硝率可以达到60％以上，对于一般中小锅炉的烟气脱硝，完全可以满足要求。
(四)附图说明
图1是生产工艺流程图。
(五)具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
本发明实施例所用生物泥来自造纸厂中洗草废水经静置沉淀、过滤、生物降解等物化法处理所得到的泥样，生物泥的水分含量一般为45％左右，绝干样中有机质含量为70％，其中主要成分为纤维素、半纤维素和木质素。
化学泥来自于物化法处理后的造纸废水再经过化学处理而得到的泥样，水分含量一般为80％左右，绝干样中有机质含量为30％，其主要成分为二氧化硅、氢氧化铝、氢氧化铁和聚丙烯胺。
消化石灰渣来自于碱回收过程中生石灰消化后的不溶残渣，水分含量一般为50％，绝干样中有机质含量为30％，碳酸钙为85％，活性氧化钙5％，其它成分依次为氧化铝、氧化铁、氧化锌和硝酸盐。
浓黑液来自于碱回收过程中燃烧前所需高浓度的黑液，固含量一般为55％左右，绝干样中有机质含量为70％，其有机物主要成分木质素、聚戊糖、有机酸和纤维素。
粉煤灰来自于燃煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，水分一般为1％左右，绝干样中有机质含量为20％，其主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化铁和氧化钙。
实施例1：
1、污泥复合脱硝剂重量配方(以绝干计)：生物泥40％、化学泥25％、消化石灰渣20％、浓黑液5％、碳酸铵2％和8％粉煤灰。
2、制备方法：按配方量，将40kg生物泥、25kg化学泥、20kg消化石灰渣、5kg浓黑液和8kg粉煤灰混合均匀，100～200℃烘干至干度为90％，并经过粉碎机处理，再过200目筛分离大块的固态杂质，即制成粒径1～30μm的颗粒物，待冷却后与2kg铵盐混合均匀即得所需泥质复合脱硝剂37kg，所制备污泥复合脱硝剂的脱硝率为79.6％，残留率为53.2％。
同样条件下，以常规脱硝剂为对照，所述脱硝剂脱硝的应用是将其连续均匀投入到燃煤锅炉中的缺氧区域，接触前的氮氧化物含量控制在100～500mg/Nm3，流速为1～5m/s，含氮氧化物的烟气温度一直保持600-1200℃的范围内。所述缺氧条件为锅炉上方氧含量体积为1～4％的区域，脱硝剂为在此燃烧区逆流接触进入，对比污泥复合脱硝剂的脱硝效果如下表1。
表1脱硝剂性能参数
种类 脱硝率/％ 残留率/％
常规干法脱硝剂 40～60 55～80
污泥复合脱硝剂 70～90 45～65
实施例2：
1、污泥复合脱硝剂重量配方(以绝干计)：生物泥45％、化学泥22％、消化石灰渣17％、浓黑液6％、硫酸铵3％和7％粉煤灰。
2、制备方法：按配方量，将45kg生物泥、22kg化学泥、17kg消化石灰渣、6kg浓黑液和7kg粉煤灰混合均匀，100～200℃烘干至干度为90％，并经过粉碎机处理，再过200目筛分离大块的固态杂质，即制成粒径1～30μm的颗粒物，待冷却后与3kg硫酸铵混合均匀，即得所需泥质复合脱硝剂39kg，所制备污泥复合脱硝剂的脱硝率为82.4％，残留率为51.4％。
实施例3：
1、污泥复合脱硝剂重量配方(以绝干计)：生物泥50％、化学泥19％、消化石灰渣14％、浓黑液7％、氯化铵4％和6％粉煤灰。
2、制备方法：按配方量，将50kg生物泥、19kg化学泥、14kg消化石灰渣、7kg浓黑液和6kg粉煤灰混合均匀，100～200℃烘干至干度为90％，并经过粉碎机处理，再过200目筛分离大块的固态杂质，即制成粒径1～30μm的颗粒物，待冷却后与4kg氯化铵混合均匀即得所需泥质复合脱硝剂38kg，所制备污泥复合剂的脱硝率为84.1％，残留率为46.7％。
实施例4：
1、污泥复合脱硝剂重量配方(以绝干计)：生物泥55％、化学泥15％、消化石灰渣12％、浓黑液8％、醋酸铵5％和5％粉煤灰。
2、制备方法：按配方量，将55kg生物泥、15kg化学泥、12kg消化石灰渣、8kg浓黑液和5kg粉煤灰混合均匀，100～200℃烘干至干度为90％，并经过粉碎机处理，再过200目筛分离大块的固态杂质，即制成粒径1～30μm的颗粒物，待冷却后与2kg醋酸铵混合均匀即得所需泥质复合脱硝剂39kg，所制备污泥复合剂的脱硝率为78.8％，残留率为53.6％。

Claims (10)

1.一种污泥复合脱硝剂，其特征在于所述脱硝剂由如下绝干质量配比的原料组成：生物泥30～60％、化学泥5～20％、1～10％的粉煤灰、消化石灰渣5～25％、浓黑液5～10％和铵盐1～10％，各组分总和为100％；所述生物泥为造纸厂中洗草废水经静置沉淀、过滤、生物降解处理所得到的泥样；化学泥来自于物化法处理后的废水再经过化学处理而得到的泥样；消化石灰渣来自于碱回收过程中生石灰消化后的不溶残渣；浓黑液来自于碱回收过程中燃烧前所需高浓度的黑液。
2.如权利要求1所述污泥复合脱硝剂，其特征在于所述污泥复合脱硝剂由如下绝干质量配比的原料组成：生物泥35～58％、化学泥5～18％、1～9％的粉煤灰、消化石灰渣5～23％、浓黑液5～9％和铵盐1～4％，各组分总和为100％。
3.如权利要求1所述污泥复合脱硝剂，其特征在于所述污泥复合脱硝剂由如下绝干质量配比的原料组成：生物泥40～55％、化学泥5～15％、1～8％的粉煤灰、消化石灰渣5～20％、浓黑液5～8％和铵盐1～3％，各组分总和为100％。
4.如权利要求1所述污泥复合脱硝剂，其特征在于所述污泥复合脱硝剂由如下之一绝干质量配比的原料组成：(1)生物泥40％、化学泥25％、消化石灰渣20％、浓黑液5％、碳酸铵2％和8％粉煤灰；(2)生物泥45％、化学泥22％、消化石灰渣17％、浓黑液6％、硫酸铵3％和7％粉煤灰；(3)生物泥50％、化学泥19％、消化石灰渣14％、浓黑液7％、氯化铵4％和6％粉煤灰；(4)生物泥55％、化学泥15％、消化石灰渣12％、浓黑液8％、醋酸铵5％和5％粉煤灰。
5.如权利要求1所述污泥复合脱硝剂，其特征在于所述铵盐为碳酸铵、硫酸铵、氯化铵、醋酸铵的一种或者多种任意比例的组合。
6.如权利要求1所述污泥复合脱硝剂，其特征在于所述生物泥、化学泥、消化石灰渣以及浓黑液均来自以木片为原料的造纸厂提取的废弃物，分别过筛除去其中的大颗粒硬块杂质，然后经过粉碎机处理，再过筛得到1～30μm 的泥末。
7.如权利要求1所述污泥复合脱硝剂，其特征在于所述生物泥的水分质量含量为45％，绝干样中有机物的质量含量为70％；所述化学泥的水分质量含量为80％，绝干样中有机物的质量含量为30％。
8.一种权利要求1所述污泥复合脱硝剂的制备方法，其特征在于所述制备方法为：按配方量，将生物泥、化学泥、粉煤灰、消化石灰渣、浓黑液混合均匀，在100～200℃条件下烘干至干度为70-90％，粉碎，过筛，待冷却后与铵盐混合均匀，即得所述污泥复合脱硝剂。
9.一种权利要求1所述污泥复合脱硝剂在脱硝中的应用。
10.如权利要求9所述的应用，其特征在所述应用方法为：将污泥复合脱硝剂连续均匀投入到燃煤锅炉中的缺氧区域，接触前的氮氧化物含量控制在100～500mg/Nm3，流速为1～5m/s，含氮氧化物的烟气温度一直保持600-1200℃的范围内，实现脱硝处理；所述缺氧区域为锅炉上方氧含量体积为1～4％的区域。
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