CN109607236A - 一种用于制样系统的落料装置及落料方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制样系统的落料装置及落料方法，装置包括落料斗和摊平组件；所述落料斗具有至少2个分料通道，所述分料通道的出料口设置有落料门；所述摊平组件包括驱动组件和摊平杆；所述摊平杆与所述驱动组件连接，所述摊平杆位于所述落料斗内，并可以在所述驱动组件的驱动下在所述分料通道的入口上方移动。具有结构简单，控制灵活，能高精度的对样品进行分配等优点。

Description

一种用于制样系统的落料装置及落料方法

技术领域

本发明涉及自动制样领域，尤其涉及一种用于制样系统的落料装置及落料方法。

背景技术

传统的人工制样劳动强度大、制样环境恶劣，样品代表性容易受到人为因素影响。自动制样有效减轻工人劳动强度、提升工人的工作环境，同时保证整个制样过程中无人为因素影响，自动制样取代传统人工制样是制样领域的发展趋势。

现有的自动制样设备中，包含有样品二分装置。如图1所示，其工作原理是，皮带携带煤流以V2速度水平运行，刮扫器以速度V1速度垂直皮带运行，刮扫器在皮带上取煤至二分器，煤流经过二分之后进入样瓶A和样瓶B、进行封装。 刮扫器在取煤过程中，图1中迎煤侧a侧会与运行煤流3发生挤压碰撞致使一定区域内的煤流厚度增大，而这些溢出的煤流随着皮带运行会迅速被刮扫器取走，由于刮扫器速度很快，大部分的煤料都是靠近a侧被取进来，造成图A-A所示煤料截面图，靠近a侧煤多，靠近b侧煤少。煤样经过二分之后，样瓶A煤样多，样瓶B煤样少。实验数据也表明，随着皮带运行速度增大，煤样重量差异将会越来越大。由于这种情况的存在，会影响煤样分析的精度，因此，有必要进行进一步地改进。

发明内容

本发明要解决的技术问题就在于：针对现有技术存在的技术问题，本发明提供一种结构简单，控制灵活，能高精度的对样品进行分配的用于制样系统的落料装置及落料方法。

为解决上述技术问题，本发明提出的技术方案为：一种用于制样系统的落料装置，包括落料斗和摊平组件；

所述落料斗具有至少2个分料通道，所述分料通道的出料口设置有落料门；

所述摊平组件包括驱动组件和摊平杆；

所述摊平杆与所述驱动组件连接，所述摊平杆位于所述落料斗内，并可以在所述驱动组件的驱动下在所述分料通道的入口上方移动。

进一步地，所述分料通道由设置在所述落料斗内的分隔板分隔而成。

进一步地，所述驱动组件设置在所述分隔板的下方，所述驱动组件的传动轴穿过所述分隔板，与所述摊平杆连接；

所述摊平杆可在所述驱动组件的驱动下旋转。

进一步地，所述驱动组件设置在所述落料斗的开口处；所述摊平杆包括连接部和摊平部；

所述连接部与所述驱动组件连接，并伸入到所述落料斗内部；

所述摊平部与所述连接部，可以所述驱动组件的驱动下往复运动。

进一步地，所述驱动组件包括滑杆和驱动器；所述摊平杆的连接部套装在所述滑杆上，所述驱动器通过传动部件驱动所述摊平杆在所述滑杆上滑动。

进一步地，包括2根滑杆，分别设置在所述落料斗的开口处的两侧；所述摊平部的两端各有一个连接部，2个连接部分别套装在2根滑杆上；所述驱动器为驱动电机，所述传动部件为皮带传动或链条传动。

进一步地，所述驱动组件为丝杠驱动组件；所述连接部套装在所述丝杠驱动组件上。

进一步地，所述摊平杆具有锲形的顶部，所述摊平杆的底部设置摊平齿。

一种用于制样系统的落料方法，包括如下步骤：

S1. 落料装置在落料门关闭状态下，接收样品；

S2. 通过所述落料装置的摊平组件对所述落料装置内的样品进行摊平；

S3. 所述落料装置开启落料门，输出样品。

进一步地，在步骤S2中，还包括检测落料装置内样品的高度，当所述样品的高度超过所述摊平组件的摊平杆时，启动所述摊平组件对所述落料装置内的样品进行摊平。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、本发明的落料装置结构简单，加工成本低，便于实施，通过该落料装置在基本不需要对现有制样过程中的刮扫流程进行更改的基础上，即可精准对料品进行分配，并且能够满足制样标准的要求。

2、本发明的落料装置的摊平杆、分隔板等部件的顶部为锲形，因此在其顶部不会残存样品，可有效防止样品残存造成的混料。

3、通过采用本发明的落料装置，在制样过程中，不需要增加过多的额外动作，从而使得制样的流程更为紧促，制样过程所需要的时间更短，提高制样效率。

附图说明

图1为现有技术中的制样系统结构示意图。

图2为现有技术中的落料装置示意图。

图3为本发明具体实施例一的落料装置结构示意图。

图4为本发明具体实施例一的落料装置结构部分剖示示意图。

图5为本发明具体实施例二的落料装置结构示意图。

图6为本发明具体实施例三的落料装置结构示意图。

图例说明：1、刮扫器；2、皮带；3、煤样；4、二分装置；5、样瓶A；6、样瓶B；7、分料档板；

101、落料斗；102、分隔板；103、落料门；104、分料通道；105、驱动组件；106、摊平杆；107、连接部；108、摊平部；109、滑杆；110、丝杠。

具体实施方式

以下结合说明书附图和具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。

实施例一：如图3所示，本实施例的用于制样系统的落料装置，包括落料斗和摊平组件；落料斗具有至少2个分料通道，分料通道的出料口设置有落料门；摊平组件包括驱动组件和摊平杆；摊平杆与驱动组件连接，摊平杆位于落料斗内，并可以在驱动组件的驱动下在分料通道的入口上方移动。分料通道由设置在落料斗内的分隔板分隔而成。驱动组件设置在分隔板的下方，驱动组件的传动轴穿过分隔板，与摊平杆连接；摊平杆可在驱动组件的驱动下旋转。图1中省去了落料门。

本实施例图3和图4中的落料装置的横截面为圆形，通过分隔板将落料斗的下半部分分隔为2个分料通道，2个分料通道的大小相同。分隔板倾斜设置在落料装斗内，并且其顶部为锲形，摊平杆的顶部为锲形，即为尖顶，从而在顶部不会堆料。驱动组件可以是驱动电机，通过驱动电机的输出轴与摊平杆连接，带动摊平杆旋转，从而在落料斗内的样品的高度超过摊平杆的高度时，将样品摊平，从而达到将样品平均分配的效果。当然，驱动方式也可以是皮带方式或齿轮传动方式等，通过皮带轮或齿轮来与外部的其它驱动设备传动，来带动摊平杆旋转。本实施例中的旋转包括圆周旋转或扇形的转动。

需要说明的是，落料装置的具体实施方式不仅仅限于图3和图4所示，分料通道的个数也不局限于2个，可以根据分配的份数而设置。分料通道也不局限于大小必须相同，也可以根据制样的比例分配要求设置大小不相同的分料通道。也不仅仅限于在落料斗内设置分隔板来分隔成分料通道，还可以采用其它形式，如将本实施例中的落料斗拆分成几个部分，落料通道上方为一个部分，每个分料通道各为一个部分，再将各个部分通过焊接或螺栓等方式连接起来，从而形成具有与本申请相同功能的落料斗。落料装置的横截面也不一定需要全部都为圆形，只要保证摊平杆能够旋转即可，为圆形只是一个最优的方案。分料通道的出料口的形状可以根据需要而设置。

本实施例的用于制样系统的落料方法，包括如下步骤：S1. 落料装置在落料门关闭状态下，接收样品；S2. 通过落料装置的摊平组件对落料装置内的样品进行摊平；S3. 落料装置开启落料门，输出样品。

在本实施例中，摊平组件通过摊平杆的旋转，来使得高度超过摊平杆的样品被摊平。优选在步骤S1完成后，即本次过程的样品已完全落入落料装置后，再启动摊平组件。在摊平过程中，优选摊平杆先正转一定圈数，再反转一定圈数来完成，具体的圈数可根据需要而设置，优选为3至5圈。

在本实施例中，进一步优选，在步骤S2中，还包括检测落料装置内样品的高度，当样品的高度超过摊平组件的摊平杆时，启动摊平组件对落料装置内的样品进行摊平。在本步骤中，可以是在步骤S1接收样品的同时进行样品高度的检测，当检测到样品高度超过摊平杆的高度时，在步骤S1进行接收样品的同时，通过摊平杆的旋转来摊平样品；这种方式可以防止样品过多时造成摊平杆卡死，接收样品与摊平同步进行，也进一步地提高的效率。当然，也可以是在步骤S1完成后再进行样品高度的检测；这种方式的优点在于可以缩短摊平组件的工作时间，只要在接收样品完成后再根据需要开启摊平组件工作即可。

实施例二：

如图5所示，本实施例的用于制样系统的落料装置与实施例一基本相同，包括落料斗和摊平组件；落料斗具有至少2个分料通道，分料通道的出料口设置有落料门；摊平组件包括驱动组件和摊平杆；摊平杆与驱动组件连接，摊平杆位于落料斗内，并可以在驱动组件的驱动下在分料通道的入口上方移动。分料通道由设置在落料斗内的分隔板分隔而成。

在本实施例中，摊平组件独立于落料斗。摊平组件可以固定安装在落料斗之外的机架上，当然，也可以固定在落料斗上。摊平杆从落料斗上方的开口处伸入到落料斗内，通过旋转将落料斗内的料品摊平。

本实施例的用于制样系统的落料方法与实施例一基本相同。

实施例三：

如图6所示，本实施例的用于制样系统的落料装置，包括落料斗和摊平组件；落料斗具有至少2个分料通道，分料通道的出料口设置有落料门；摊平组件包括驱动组件和摊平杆；摊平杆与驱动组件连接，摊平杆位于落料斗内，并可以在驱动组件的驱动下在分料通道的入口上方移动。分料通道由设置在落料斗内的分隔板分隔而成。

在本实施例中，驱动组件设置在落料斗的开口处；摊平杆包括连接部和摊平部；连接部与驱动组件连接，并伸入到落料斗内部；摊平部与连接部，可以驱动组件的驱动下往复运动。

在本实施例中，驱动组件包括滑杆和驱动器；摊平杆的连接部套装在滑杆上，驱动器通过传动部件驱动摊平杆在滑杆上滑动。进一步地，包括2根滑杆，分别设置在落料斗的开口处的两侧；摊平部的两端各有一个连接部，2个连接部分别套装在2根滑杆上；驱动器为驱动电机，传动部件为皮带传动或链条传动。

在本实施例中，驱动组件为丝杠驱动组件；连接部套装在丝杠驱动组件上。摊平杆具有锲形的顶部，摊平杆的底部设置摊平齿。通过设置摊平齿，可以使得摊平效果更好，也防止了当有较大粒度的样品时，会造成的样品卡住摊平杆的情况。

如图6所示，本实施例的基本原理与实施例一基本相同，不同之处在于落料斗为方形，摊平组件为在落料斗内水平往复运动。在本实施例中，在落料斗的开口处的相对的两侧各设置一根滑杆或丝杠，摊平杆呈“U”形，由位于中间的摊平部，和连接在摊平部两端的连接部组成，两端的连接部套装在滑杆或丝杠上，从而将位于“U”形底部的摊平部伸入到落料斗内，当连接部在滑杆或丝杠上来回移动时，使得摊平部扫过分料通道，从而将落料斗内的样品摊平。

需要说明的是，可在落料斗的开口处的相对的两侧各设置一根滑杆，滑杆起到导向作用，用于稳定摊平杆的运行路径，同时，设置一个驱动电机，驱动电机通过皮带传动或齿轮传动的方式，拉动摊平杆在滑杆上运动，实现摊平。此方式下还可以采用其它驱动方式，如在滑杆上设置齿槽，在摊平杆上设置一个驱动电机，驱动电机上设置齿轮，齿轮与齿槽配合，通过齿轮的转运带动摊平杆在滑杆上移动。

另外，还可以设置一根滑杆和一根丝杠，如图6中所示。或者是设置两根丝杠，丝杠同时起到驱动摊平杆和稳定摊平杆移动路径的作用。通过丝杠来驱动摊平杆，稳定性更高。

上述采用两根滑杆、或一根滑杆一根丝杠、或两根丝杠是优选的方案，当然也可以采用仅设置一根滑杆，或者仅设置一根丝杠的方案。此时，摊平杆由摊平部和连接在摊平部一端的连接部组成，摊平杆为“L”形。此时，由于摊平杆的驱动、稳定都依靠这一个连接部，因此，稳定性相对较差，为了保证强度，可以加强连接部，或者采用更高强度的材料，来保证强度。

本实施例的用于制样系统的落料方法与实施例一基本相同，不同之处在于摊平杆的摊平实现过程中由摊平杆的往复运动实施，而非实施例一中的旋转运动。

上述只是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何形式上的限制。虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种用于制样系统的落料装置，其特征在于：包括落料斗和摊平组件；

所述落料斗具有至少2个分料通道，所述分料通道的出料口设置有落料门；

所述摊平组件包括驱动组件和摊平杆；

所述摊平杆与所述驱动组件连接，所述摊平杆位于所述落料斗内，并可以在所述驱动组件的驱动下在所述分料通道的入口上方移动。

2.根据权利要求1所述的用于制样系统的落料装置，其特征在于：所述分料通道由设置在所述落料斗内的分隔板分隔而成。

3.根据权利要求2所述的用于制样系统的落料装置，其特征在于：所述驱动组件设置在所述分隔板的下方，所述驱动组件的传动轴穿过所述分隔板，与所述摊平杆连接；

所述摊平杆可在所述驱动组件的驱动下旋转。

4.根据权利要求2所述的用于制样系统的落料装置，其特征在于：所述驱动组件设置在所述落料斗的开口处；所述摊平杆包括连接部和摊平部；

所述连接部与所述驱动组件连接，并伸入到所述落料斗内部；

所述摊平部与所述连接部，可以所述驱动组件的驱动下往复运动。

5.根据权利要求4所述的用于制样系统的落料装置，其特征在于：所述驱动组件包括滑杆和驱动器；所述摊平杆的连接部套装在所述滑杆上，所述驱动器通过传动部件驱动所述摊平杆在所述滑杆上滑动。

6.根据权利要求5所述的用于制样系统的落料装置，其特征在于：包括2根滑杆，分别设置在所述落料斗的开口处的两侧；所述摊平部的两端各有一个连接部，2个连接部分别套装在2根滑杆上；所述驱动器为驱动电机，所述传动部件为皮带传动或链条传动。

7.根据权利要求4所述的用于制样系统的落料装置，其特征在于：所述驱动组件为丝杠驱动组件；所述连接部套装在所述丝杠驱动组件上。

8.根据权利要求1至7任一项所述的用于制样系统的落料装置，其特征在于：所述摊平杆具有锲形的顶部，所述摊平杆的底部设置摊平齿。

9.一种用于制样系统的落料方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1. 落料装置在落料门关闭状态下，接收样品；

S2. 通过所述落料装置的摊平组件对所述落料装置内的样品进行摊平；

S3. 所述落料装置开启落料门，输出样品。

10.根据权利要求9所述的用于制样系统的落料方法，其特征在于：在步骤S2中，还包括检测落料装置内样品的高度，当所述样品的高度超过所述摊平组件的摊平杆时，启动所述摊平组件对所述落料装置内的样品进行摊平。