CN109607202A - 一种散体物料输送泵及散装物料输送方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种散体物料输送泵，包括以下部件：泵体(1)；中心轮轴(8)；分舱轮体(7)；分舱体(6)。本发明还公开了使用所述散体物料输送泵输送散体物料的方法。本发明的散体物料输送泵和输送方法解决了散体物料堆积、泵体出口挡料阻塞现象、以及物料造碎的问题。

Description

一种散体物料输送泵及散装物料输送方法

技术领域

本发明属于机械领域，具体涉及烟丝等不规则散体物料输送泵及散装物料的输送方法。

背景技术

介质输送泵，是气力输送的介质输送发射端，介质与气体在输送泵体内按照一定比例的料气混合后，经过气力输送至终端，为生产提供原料。现有技术所使用的各种介质输送泵比较成熟地应用在药厂药粉、石灰粉末、无机物颗粒等较规则颗粒，而用于对物料完整性、造碎性等要求较高的物料如烟丝等不规则散体物料则容易出现料体在泵内物料堆积、泵体出口阻塞等现象，不仅不能较好地进行输送，而且影响物料的完整性如烟丝容易破碎等。

为解决上述问题提出本发明。

发明内容

为解决现有技术存在的问题，本发明提供一种能够适合散体物料的输送泵及散体物料的输送方法，解决了散体物料如烟丝等进入输送泵后出现物料堆积、泵体出口阻塞等问题，同时能保证输送物料的完整性如烟丝不破碎的优势，从而实现不规则散体物料粒的畅通输送。

本发明的技术方案如下：

本发明第一方面公开了一种散体物料输送泵，包括以下部件：

--泵体1，为密封圆筒状，其上盖外连有进料管道4和排气管道2；其下底外连有卸料管道12和进气管道9；

--中心轮轴8，布置在所述泵体1圆筒内轴向中心轴位置；

--分舱轮体7，大致为圆盘状，布置在所述泵体1筒体内底部，与所述中心轮轴8固定连接；所述分舱轮体7可以沿所述中心轮轴8在所述泵体1的圆筒内周向旋转；

--分舱体6，为多个，布置在所述分舱轮体7上且沿中心轮轴8圆周排放在所述泵体1内；多个分舱体可以标记为第一分舱体、第二分舱体、第三分舱体等，以此类推。

优选地，所述进料管道4与所述泵体1间连有进料舱门5；所述进气管道9与所述泵体1间连有进气阀门10；所述卸料管道12与所述泵体1间连有卸料舱门11；所述排气管道2与所述泵体1间连有排气阀门3。

优选地，多个所述分舱体6形状和容积相同或不同。

优选地，所述分舱体6为两个，该两个分舱体6为容积相同形状也相同，都为圆筒。

本发明第二方面公开了一种散体物料的输送方法，使用上述的散体物料输送泵，散体物料的输送步骤如下：开启排气阀门3和进料舱门5，散体物料经过进料管道4通过进料舱门5进入到第一分舱体6内，同时第一舱体6内的空气经排气阀门3通过排气管道2被排出泵体1外；第一分舱体6内物料填满后，关闭排气阀门3和进料舱门5，第一分舱体6随分舱轮体7沿中心轮轴8圆周旋转一定角度到卸料位置，进气阀门10打开，空气经过进气管道9进入第一分舱体6内，与散体物料进行混合，当料气比达到要求时，卸料舱门11打开，第一分舱体6内的料气混合物进入卸料管道12进行卸料，卸料完成后，卸料舱门11关闭；此时散体物料向第二分舱体6内也装填完成；然后分舱轮体7沿中心轮轴8再次圆周旋转一定角度，进行下一轮散体物料的装填和卸料。散体物料的装填和卸料之间的间隔可以根据需要设定。

优选地，以上步骤可以自动完成或手动完成。

本发明的有益效果：

1、本发明的散体物料输送泵将泵舱分成分若干分舱体，每个分舱体形状和容积可以相同，也可以不同，但容积确定，形成了散体物料的定量输送，解决了散体物料输送时由于物料的输送不及时引起的泵体内物料堆积、泵体出口挡料阻塞现象。

2、本发明的散体物料在卸料前先通过进气管道经进气阀门向分舱体内通入空气，由于进气管道设置在输送泵底部，通入的空气使分舱体的散体物料与空气充分混合，使分舱体的散体物料形成流化态，解决了散体物料在输送过程中散体物料分层现象，保证散体物料的物态结构；同时分舱体内散体物料为一定质量比的料气混合物，气体的加入避免了散体物料如烟丝在输送过程中的造碎，有效地降低了散体物料如烟丝的破碎率。

3、本发明的散体物料输送泵可以根据生产的要求在其泵体内设计多个容积不同的分舱体或者容积完全相同的分舱体，输送过程可以全自动化或手动操作，以满足生产的实际需要。

附图说明

图1为本发明散体物料输送泵的剖面图；

图2为本发明散体物料输送泵的俯视图；

附图标记：1—泵体，2—排气管道，3—排气阀门，4—进料管道，5—进料舱门，6—分舱体，7—分舱轮体，8—中心轮轴，9—进气管道，10—进气阀门，11—卸料舱门，12—卸料管道。

具体实施方式

一种散体物料输送泵，包括以下部件：

--泵体1，为密封圆筒状，其上盖外连有进料管道4；其下底外连有卸料管道12和进气管道9；

--中心轮轴8，布置在泵体1圆筒内轴向中心轴位置；

--分舱轮体7，大致为圆盘状，布置在泵体1筒体内底部，与中心轮轴8固定连接；分舱轮体7可以沿中心轮轴8在述泵体1的圆筒内周向旋转；

--分舱体6，为两个容积相同的圆筒状，分别标记为第一分舱体、第二分舱体，对称布置在中心轮轴8两侧的分舱轮体7上。

进料管道4与泵体1间连有进料舱门5；进气管道9与泵体1间连有进气阀门10；卸料管道12与泵体1间连有卸料舱门11；排气管道2与泵体1间连有排气阀门3。

使用上述散体物料输送泵输送烟丝的步骤如下：开启排气阀门3和进料舱门5，烟丝经过进料管道4通过进料舱门5进入到第一分舱体6内，同时第一舱体6内的空气经所述排气阀门3通过所述有排气管道2被排出所述泵体1外；第一分舱体6内烟丝填满后，关闭排气阀门3和进料舱门5，第一分舱体6随分舱轮体7沿中心轮轴8圆周旋转180°到卸料位置，进气阀门10打开，空气经过进气管道9进入第一分舱体6内与烟丝进行混合，当烟丝和空气质量比达到10时，此时烟丝形成流化态，卸料舱门11打开，第一分舱体6内的烟丝与空气混合物进入卸料管道12进行卸料，卸料完成后，卸料舱门11关闭；此时烟丝向第二分舱体6的烟丝也装填完成；然后分舱轮体7沿中心轮轴8再次圆周旋转180°，进行下一轮烟丝的装填和卸料；烟丝的装填和卸料之间的间隔为30秒。

上述的烟丝输送解决了烟丝输送时由于烟丝的输送不及时引起的泵体内烟丝堆积、泵体出口挡料阻塞现象。同时卸料前先通过进气管向分舱体内通入空气，由于进气管道设置在输送泵底部，通入的空气使分舱体的烟丝与空气充分混合，使烟丝和空气质量比达到10，使分舱体的烟丝形成流化态，解决了烟丝在输送过程中的分层现象，保证了烟丝的物态结构；同时分舱体内烟丝为质量比为10料气混合物，气体的加入避免了烟丝中的造碎，有效地降低了烟丝的破碎率。上述的烟丝的装填和卸料过程设置为全自动化过程，提前设置好程序就能自动完成烟丝的装填和卸料，从而使得烟丝的输送过程自动完成。

上述仅为使用本发明的散体物料输送泵输送烟丝的实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡是未脱离本发明技术方案的思想所做的任何形式的修改、变化，仍属于本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种散体物料输送泵，其特征在于，包括以下部件：

--泵体(1)，为密封圆筒状，其上盖外连有进料管道(4)和排气管道(2)；其下底外连有卸料管道(12)和进气管道(9)；

--中心轮轴(8)，布置在所述泵体(1)圆筒内轴向中心轴位置；

--分舱轮体(7)，大致为圆盘状，布置在所述泵体(1)筒体内底部，与所述中心轮轴(8)固定连接；

--分舱体(6)，为多个，布置在所述分舱轮体(7)上且沿中心轮轴(8)圆周排放在所述泵体(1)内。

2.根据权利要求1所述的散体物料输送泵，其特征在于，所述进料管道(4)与所述泵体(1)间连有进料舱门(5)；所述排气管道(2)与所述泵体(1)间连有排气阀门(3)；所述进气管道(9)与所述泵体(1)间连有进气阀门(10)；所述卸料管道(12)与所述泵体(1)间连有卸料舱门(11)。

3.根据权利要求1所述的散体物料输送泵，其特征在于，多个所述分舱体(6)形状和容积相同或不同。

4.根据权利要求3所述的散体物料输送泵，其特征在于，所述分舱体(6)为两个，该两个分舱体(6)为容积相同的圆筒。

5.一种散体物料的输送方法，其特征在于，使用权利要求1-4任一所述的散体物料输送泵，散体物料的输送步骤如下：开启排气阀门(3)和进料舱门(5)，散体物料经过进料管道(4)通过进料舱门(5)进入到第一分舱体(6)内，同时第一舱体(6)内的空气经所述排气阀门(3)通过所述有排气管道(2)被排出所述泵体(1)外；第一分舱体(6)内物料填满后，关闭排气阀门(3)和进料舱门(5)，第一分舱体(6)随分舱轮体(7)沿中心轮轴(8)圆周旋转一定角度到卸料位置，进气阀门(10)打开，空气经过进气管道(9)进入第一分舱体(6)内，与散体物料进行混合，当料气比达到要求时，卸料舱门(11)打开，第一分舱体(6)内的料气混合物进入卸料管道(12)进行卸料，卸料完成后，卸料舱门(11)关闭；此时散体物料向第二分舱体(6)也装填完成；然后分舱轮体(7)沿中心轮轴(8)再次圆周旋转一定角度，进行下一轮散体物料的装填和卸料。