CN109607128A - 一种基于自动理货系统的自动理货方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种将批量呈交错、搭接、堆叠状态的物料自动整理为单行排列在线输出方式的自动理货方法,包含送料、初整理、单行排列整理、排除整理、横向分离、纵向分离、检测流量调整供料速度或启停、检测物料间距采用不同速差等步骤,自动整理完成的货物的整理。
Description
技术领域
本发明涉及一种自动理货系统,尤其是一种将批量呈交错、搭接、堆叠状态的物料自动整理为单行排列在线输出方式的自动理货系统,属于物流分拣技术领域。
背景技术
在转运中心,常见的理货方式为:集中于笼车或麻袋内的快递件成堆放置在带式输送机上,然后人工逐一分离,自动输送至自动分拣系统。由于快递件量多,人员劳动强度极大。
专利CN 105102354 A提供了一种单行排列输送机,其主要特征为:中间布置向下游输送的带或辊,输送带或辊在垂直方向上高于相邻的外侧倾斜且会聚的驱动辊。该专利同时公开了一种用于包裹的、使用非堆叠单行排列器的方法。该专利的输送机,采用侧边输送部分以向上的角度及会聚的方式,使物料重心移动到中央输送带上,同时阻止横向相邻的物料堆叠。还值得注意的是,中央输送带的横向宽度优选的至少是典型包裹宽度的一半。排出输送机位于单列输送机的下游,将不能集中到中央输送带的物料排出到循环输送机。
该专利的输送机不能有效分离呈堆叠状态的物料,物料呈堆叠状态时,可能两件均被集中到中央输送带,不能有效分离。
该专利的输送机可适应的物料外形尺寸范围较小,如物料过大重心移出中央输送带,会被排除到循环输送机。如两件小于中央输送带横向宽度一半的物料并排,可能两件均被集中到中央输送带,不能有效分离。
该专利的输送机,侧边输送部分相对中央输送面三维倾斜,中央输送面需设计为拱桥状,制造加工难度大、结构复杂、设备各部分过渡环节多,软包物料容易卡滞。
该专利的输送机,存在大物料一直在系统内循环的可能,将导致整体处理能力降低。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题,提供了一种自动理货系统,实现将批量呈交错、搭接、堆叠状态的物料,包括纸箱、麻袋、小件(袋装)、小件(文件)等,自动整理为单行排列在线输出。
本发明要解决的技术问题是:整理呈堆叠和搭接状态的物料,兼容不同外形规格尺寸和包装的物料,制造加工容易、结构简单,能够有效减少物料的重复循环,从而提升系统效率。
本发明的通过以下技术方案实现:
一种自动理货系统,沿物料(18)输送方向依次布置供料皮带机(1)、异形滑槽(2)、初整理皮带机组(3)、靠边整理机(4)、排料输送机(9)、横向分离机(10)、纵向分离机(12)、流量控制皮带机组(13)。
所述供料皮带机(1)和初整理皮带机组(3)通过异形滑槽(2)垂直搭接;护板(5)和侧立式皮带(6)设置在靠边整理机(4)的右侧;排料滑槽(8)入口接靠边整理机(4)输出端和排料输送机(4)左侧、出口接物料回流输送机组(7);位置检测装置(11)设置在纵向分离机(12)输入端;流量检测装置(14)设置在流量控制皮带机组(13)上。
一种包装物分拣装置,其特征在于由供料皮带机(1)、异形滑槽(2)和初整理皮带机组(3)组成。呈搭接、堆叠状态的物料(18)输送进入供料皮带机(1),供料皮带机(1)慢速或间歇起停供料给异形滑槽(2)。
所述异形滑槽(2)包含两段相互连接且相互之间有落差且导致物料流向不同的滑槽Ⅰ(21)和滑槽Ⅱ(22),滑槽Ⅰ(21)的入口与供料皮带机(1)的出口搭接;所述滑槽Ⅰ(21)从入口沿物流方向设有多个角度不同的下滑面Ⅰ(211)、下滑面Ⅱ(212)和下滑面Ⅲ(213),各下滑面末端设有一共同的下滑面Ⅳ(214),下滑面Ⅳ(214)连接滑槽Ⅱ(22),滑槽Ⅱ(22)的出口连接初整理皮带机组(3)。
所述异形滑槽(2)各个面下滑角度不同,物料的重心和表面磨擦系数不同,下滑速度相应不同。同时进入异形滑槽(2)的物料(18)在下滑过程中向下滑面Ⅳ(214)聚拢且不同时到达从而产生纵向分离;所述初整理皮带机组(3)的速度与滑槽匹配及时送走物料,搭接、堆叠状态的物料初步整理为交错状态。
根据上述发明,一种基于自动理货系统的自动理货方法,包含以下步骤:
1)送料:呈搭接、堆叠状态的物料(18)进入供料皮带机(1),控制供料皮带机(1)慢速或间歇启停供料给异形滑槽(2);
2)初整理:控制初整理皮带机组(3)的速度与异形滑槽(2)匹配,及时送走物料(异形滑槽(2)的各个面下滑角度不同,物料(18)的重心和表面磨擦系数不同,进入滑槽后的物料(18)下滑速度相应不同,在下滑过程中聚拢且不同时到达从而产生纵向分离。呈搭接、堆叠状态的物料(18)初步整理为交错状态);
3)单行排列整理:通过控制靠边斜辊(43)的多段速度,使得进入靠边整理机(4)的呈交错状态的物料(18)(在靠边斜辊(41)的作用下,物料(18)向安装有护板(5)和侧立式皮带(6)的一侧靠拢;一部分物料(18)贴邻护板(5)和侧立式皮带(6),阻力减缓了该部分物料的速度,非贴邻物料速度快于贴邻物料速度)之间产生纵向间隙,非贴邻物料向护板(5)和侧立式皮带(6)靠拢并插入间隙;大部分物料整理为单行排列输出;
4)排除整理:物料输出靠边整理机(4),进入排料输送机(9),重心在排料滑槽(8)一侧的物料被排除,经过排料滑槽(8)进入物料回流输送机组(7),最终再次注入靠边整理机(4)或系统输入端;输出物料的重心均在护板一侧W2宽度范围内;
5)横向分离:物料进入横向分离机(10),单行排列的物料在W4宽度范围内通过,并行排列物料重心在窄带上的直行通过,不在窄带上的通过排料辊筒(91)横向分离;
6)纵向分离:物料经过位置检测装置(11)进入纵向分离机(12),位置检测装置(11)检测并反馈物料位置,纵向分离机(12)对应输送窄带(122)采用不同速度输送物料,从而使横向分离的物料产生纵向分离;
7)根据所述流量检测装置(14)检测的流量,供料皮带机(1)实时调整速度或启停,避免过多物料进入系统造成重复循环。
8)所述流量检测装置(14)同时检测物料间距,根据实时间距,流量控制皮带机组(13)采用不同速差,从而使单列输出的物料产生适当间距;
9)自动整理完成的货物输出系统。
基于上述技术方案,一种自动理货系统可以整理呈堆叠和搭接状态的物料,兼容不同外形规格尺寸和包装的物料,制造加工容易、结构简单,能够有效减少物料的重复循环,从而提升系统效率。
本发明除了可应用于快递转运中心,还可广泛应用于需要对呈搭接、堆叠状态的物料进行整理的场合,具有有效分离率高、适应物料范围广、自动化程度高等优点。
附图说明
图1为一种自动理货系统的俯视图;
图2为一种自动理货系统的正视图;
图3为一种自动理货系统的左视图;
图4为本发明一种自动理货系统的初整理段俯视图;
图5为一种自动理货系统的异性滑槽示意图;
图6为本发明一种自动理货系统的靠边整理段俯视图;
图7为本发明一种自动理货系统的小物料整理段俯视图;
图8为本发明一种自动理货系统的A-A视图;
图9为本发明一种自动理货系统的B-B视图;
图10为本发明一种自动理货系统的C-C视图;
图中:1—供料皮带机;2—异形滑槽;21—滑槽Ⅰ;22—滑槽Ⅱ;211—下滑面Ⅰ;212—下滑面Ⅱ;213—下滑面Ⅲ;214—下滑面Ⅳ;3—初整理皮带机组,31—初整理皮带机Ⅰ,32—初整理皮带机Ⅱ;4—靠边整理机;41—右机架;42—左机架;43—靠边斜辊;5—护板;6—侧立式皮带;7—物料回流输送机组;8—排料滑槽,81—排料滑槽入口,82—排料滑槽出口;9—排料输送机,91—排料辊筒,92—输送辊筒,93—护板;10—横向分离机,101—护板,102—输送窄带,103—分离斜辊;11—位置检测装置;12—纵向分离机,121—护板,122—输送窄带;13—流量控制皮带机组;14—流量检测装置;18—物料;19—横向输送辊筒;
图中的W1表示靠边整理机(4)输出端的输送面宽度、W2表示排料输送机(9)向右前方的输送面宽度、W3表示横向分离机(10)的输送窄带(102)和纵向分离机(12)的输送窄带(122)宽度、W4表示横向分离机(10)和纵向分离机(12)两侧护板之间的宽度;
图中的V1表示靠边整理机(4)沿输送方向的第一段速度、V2表示靠边整理机(4)沿输送方向的第二段速度、V3表示靠边整理机(4)沿输送方向的第三段速度。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行说明。
实施例一
一种自动理货系统,沿物料(18)输送方向依次布置供料皮带机(1)、异形滑槽(2)、初整理皮带机组(3)、靠边整理机(4)、排料输送机(9)、横向分离机(10)、纵向分离机(12)、流量控制皮带机组(13)。供料皮带机(1)和初整理皮带机组(3)通过异形滑槽(2)垂直搭接;护板(5)和侧立式皮带(6)设置在靠边整理机(4)的右机架(41)侧;排料滑槽入口(81)布置在靠边整理机(4)输出端,与靠边整理机(4)的左机架(42)和排料辊筒(91)在同一侧;物料回流输送机组(7)与排料滑槽(8)的排料滑槽出口(82)相接,最终将回流物料再次注入靠边整理机(4)或供料皮带机(1)的输入端;位置检测装置(11)设置在纵向分离机(12)输入端;流量检测装置(14)设置在流量控制皮带机组(13)的上。
实施例二
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
所述异形滑槽(2)包含两段相互连接且相互之间有落差且导致物料流向不同的滑槽Ⅰ(21)和滑槽Ⅱ(22),滑槽Ⅰ(21)的入口与供料皮带机(1)的出口搭接;所述滑槽Ⅰ(21)从入口沿物流方向设有多个角度不同的下滑面Ⅰ(211)、下滑面Ⅱ(212)和下滑面Ⅲ(213),各下滑面末端设有一共同的下滑面Ⅳ(214),下滑面Ⅳ(214)连接滑槽Ⅱ(22),滑槽Ⅱ(22)的出口连接初整理皮带机组(3);所述初整理皮带机组(3)包含平接的初整理皮带机Ⅰ(31)和倾斜布置的初整理皮带机Ⅱ(32);所述排料输送机(9)并排设有两组相反输送方向的排料辊筒(91)和输送辊筒(92),并在输送辊筒(92)侧设有护板(93);所述横向分离机10包含双侧护板(101)、横向分离机输送窄带(102)、分离斜辊(103);所述横向分离机输送窄带(102)顺接排料输送机(9)的输送辊筒(92)并位于排料输送机(9)的右机架侧;所述纵向分离机(12)包含多条独立驱动的纵向分离机输送窄带(121)及设置于纵向分离机输送窄带(121)两侧的双侧护板(122)。
物料(18)从笼车倒入输送线或从多条输送线并入,呈搭接、堆叠状态,物料(18)输送进入供料皮带机(1),供料皮带机(1)慢速或间歇启停供料给异形滑槽(2);异形滑槽(2)各个面下滑角度不同,物料的重心和表面磨擦系数不同,进入滑槽后的物料下滑速度相应不同,初整理皮带机组(3)的速度与滑槽匹配及时送走物料,搭接、堆叠状态的物料初步整理为交错状态;呈交错状态的物料进入靠边整理机(4),在倾斜输送辊筒的作用下,物料向设置有护板(5)和侧立式皮带(6)的一侧靠拢;一部分物料贴邻护板(5)和侧立式皮带(6),阻力减缓了该部分物料的速度;多段速度的靠边斜辊(43)使物料(18)间产生纵向间隙;并行排列非贴邻物料在斜辊作用下插入间隙靠拢护板(5)和侧立式皮带(6)一侧。大部分物料整理为单行排列输出。物料输出靠边整理机(4),进入排料输送机(9),重心在排料滑槽(8)一侧的物料被排除,经过排料滑槽(8)进入物料回流输送机组(7)。重心在输送面宽度W2范围内的物料进入横向分离机(10),单行物料直行通过,并排物料重心在窄带上的直行通过,其余通过斜辊横向分离。物料(18)经过位置检测装置(11)进入纵向分离机(12),位置检测装置(11)检测并反馈物料位置,根据物料位置,纵向分离机(12)对应窄带采用不同速度输送物料,从而使横向分离的物料产生纵向分离;流量检测装置(14)检测物料间距,根据检测结果,流量控制皮带机组(13)采用不同速差,从而使单列输出的物料产生适当间距;经过排料滑槽(8)进入物料回流输送机组(7)的物料,最终再次注入供料皮带机(1)或系统输入端,进行再次整理;流量检测装置(14)同时检测并反馈物料流量,系统根据流量,实时调整供料皮带机(1)的速度或启停节拍;从而控制供料流量、平衡流量波峰波谷,避免过多物料(15)进入回流输送机组(7)。
实施例三
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
根据流量检测装置(14)检测的流量,供料皮带机(1)实时调整速度或启停节拍,从而控制供料流量、平衡流量波峰波谷,避免过多物料(18)进入回流输送机组(7);
所述异形滑槽(2),见图5,包含两段相互连接且相互之间有落差且导致物料流向不同的滑槽Ⅰ(21)和滑槽Ⅱ(22);优先的,滑槽Ⅰ(21)和滑槽Ⅱ(22)在水平投影方向上的物料流向呈90°。滑槽Ⅰ(21)的物料流向与供料皮带机(1)一致,设有下滑角度不同的多个面,各个面下滑角度不一样,物料速度不同,边下滑边聚拢产生纵向分离;滑槽Ⅱ(22)输出初步纵向排列的物料。
实施例四
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
所述初整理皮带机组(3)与滑槽Ⅱ(22)的速度匹配;优先的,初整理皮带机组(3)速度大于异形滑槽(2)下滑物料的最终速度。
实施例五
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
所述靠边整理机(4),由多段不同速度的倾斜平行布置辊筒组成输送面,输送方向靠护板(5)和侧立式皮带(6)一侧,且输出端宽度小于输入端宽度;优先的,选择三段速度,且V1<V2<V3,V3≥2V1;物料最大宽度≤W1≤(物料最大宽度+物料最小宽度)。
实施例六
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
所述排料输送机(9)并排设有两组相反输送方向的排料辊筒(91)和输送辊筒(92),并在输送辊筒(92)侧设有护板(93),输送辊筒(92)输送方向与靠边整理机(4)一致;靠近排料滑槽(8)的排料辊筒(91)也可设为横向输送滚筒(19),见图6;W2的尺寸:0.5倍物料最大宽度<W2≤0.8倍物料最大宽度,优先的,W2=0.5倍的物料最大宽度+0.5倍的物料最小宽度。
实施例七
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
由靠边整理机(4)、护板(5)、侧立式皮带(6)、排料输送机(9)组成了靠边整理段,其靠边整理机(4)输出端的输送面宽度W1和排料输送机(9)向右前方的输送面宽度W2满足下列条件:
物料最大宽度≤W1≤物料最大宽度+物料最小宽度,
0.5倍物料最大宽度<W2≤0.8倍物料最大宽度;
呈交错状态的物料进入靠边整理机(4),在呈倾斜状的输送辊筒(43)的作用下,物料向设置有护板(5)和侧立式皮带(6)的一侧靠拢;一部分物料贴邻护板(5)和侧立式皮带(6),阻力减缓了该部分物料的速度;多段速度使物料间产生纵向间隙;并排非贴邻物料在靠边斜辊(43)作用下插入间隙靠拢护板(5)和侧立式皮带(6)一侧。大部分物料整理为单行排列输出进入排料输送机(9),重心在排料滑槽(8)一侧的物料被排除,经过排料滑槽(8)进入物料回流输送机组(7);输出物料的重心均在护板一侧W2宽度范围内。
具有上述特征使靠边的最大物料可以顺畅通过排料输送机(9),有效减少大物料重复在系统内循环的问题。
实施例八
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
所述横向分离机(10)(参见图9),包含双侧护板(101)、横向分离机输送窄带(102)、分离斜辊(103);横向分离机输送窄带(102)顺接排料输送机(9)的输送辊筒(92)并在右机架侧。横向分离机输送窄带(102)的宽度W3≤最小物料宽度尺寸,优先的,W3=最小物料宽度尺寸-15mm(其宽度尺寸为比最小物料的宽度尺寸小15mm)。物料(15)重心在横向分离机输送窄带(102)上的直行通过,在分离斜辊(103)上的横向分离。
实施例九
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
所述纵向分离机(12)包含多条独立驱动的的纵向分离机输送窄带122及双侧护板121;纵向分离机输送窄带122与横向分离机输送窄带(102)的宽度一致,W3≤最小物料宽度尺寸,优先的,窄带宽度=最小物料宽度尺寸-15mm(其宽度尺寸为比最小物料的宽度尺寸小15mm);根据位置检测装置(11)检测并反馈的物料位置,对应窄带采用不同速度,从而使横向分离的物料产生纵向分离,优先横向分离机(10)的输送窄带(102)的一列物料通过;
流量控制皮带机组(13)根据检测的物料间距,带机之间采用不同速差,从而使单行排列输出的物料产生适当间距。
实施例十
在前述的技术方案基础上,具体实施时,还可以包含下列特征组成技术方案以进一步实现本发明的目的:
所述的自动理货系统,其特征还在于,由横向分离机(10)、位置检测装置(11)、纵向分离机(12)组成了小尺寸物料整理段,横向分离机输送窄带(102)和纵向分离机输送窄带(122)的宽度W3、横向分离机(10)和纵向分离机(12)两侧护板之间的宽度W4具有下列特征:
W3≤物料最小宽度,
W4>物料最大宽度;
通过靠边整理后还存在部分小尺寸物料并排输出的现象。物料进入横向分离机(10),单行排列的物料直行通过,并行排列的物料,重心在窄带上的直行通过,重心不在窄带上的通过分离斜辊(103)横向分离;物料经过位置检测装置(11)进入纵向分离机(12),位置检测装置(11)检测并反馈物料位置,根据物料位置,纵向分离机(12)对应窄带采用不同速度输送物料,从而使横向分离的物料产生纵向分离。
特别的,一种包装物分拣装置,其特征在于由供料皮带机(1)、异形滑槽(2)和初整理皮带机组(3)组成。呈搭接、堆叠状态的物料(18)输送进入供料皮带机(1),供料皮带机(1)慢速或间歇起停供料给异形滑槽(2)。异形滑槽(2)各个面下滑角度不同,物料的重心和表面磨擦系数不同,下滑速度相应不同。同时进入异形滑槽(2)的物料(18)在下滑过程中聚拢且不同时到达产生纵向分离;初整理皮带机组(3)的速度与滑槽匹配及时送走物料,搭接、堆叠状态的物料初步整理为交错状态。
所述包装物分拣装置(参见图5)还可以:
所述异形滑槽(2)包含两段相互连接且相互之间有落差且导致物料流向不同的滑槽Ⅰ(21)和滑槽Ⅱ(22),滑槽Ⅰ(21)的入口与供料皮带机(1)的出口搭接;所述滑槽Ⅰ(21)从入口沿物流方向设有多个角度不同的下滑面Ⅰ(211)、下滑面Ⅱ(212)和下滑面Ⅲ(213),在各下滑面的末端设有共同的下滑面Ⅳ(214),下滑面Ⅳ(214)连接滑槽Ⅱ(22),滑槽Ⅱ(22)的出口连接初整理皮带机组(3)。
优选地,设置滑槽Ⅰ(21)和滑槽Ⅱ(22)使得它们的的物料流向在投影面上呈90°。滑槽Ⅰ(21)的物料流向与供料皮带机(1)一致,设有下滑角度不同的多个面,各个面下滑角度不一样,物料速度不同,边下滑边聚拢产生纵向分离;滑槽Ⅱ(22)输出初步纵向排列的物料。
根据上述发明,一种基于自动理货系统的自动理货方法,包含以下步骤:
1)送料:呈搭接、堆叠状态的物料(18)进入供料皮带机(1),控制供料皮带机(1)慢速或间歇启停供料给异形滑槽(2);
2)初整理:控制初整理皮带机组(3)的速度与异形滑槽(2)匹配,及时送走物料(异形滑槽(2)的各个面下滑角度不同,物料(18)的重心和表面磨擦系数不同,进入滑槽后的物料(18)下滑速度相应不同,在下滑过程中聚拢且不同时到达从而产生纵向分离。呈搭接、堆叠状态的物料(18)初步整理为交错状态);
3)单行排列整理:通过控制靠边斜辊(41)的多段速度,使得进入靠边整理机(4)的呈交错状态的物料(18)(在靠边斜辊(41)的作用下,物料(18)向安装有护板(5)和侧立式皮带(6)的一侧靠拢;一部分物料(18)贴邻护板(5)和侧立式皮带(6),阻力减缓了该部分物料的速度,非贴邻物料速度快于贴邻物料速度)之间产生纵向间隙,非贴邻物料向护板(5)和侧立式皮带(6)靠拢并插入间隙;大部分物料整理为单行排列输出;
4)排除整理:物料输出靠边整理机(4),进入排料输送机(9),重心在排料滑槽(8)一侧的物料被排除,经过排料滑槽(8)进入物料回流输送机组(7),最终再次注入靠边整理机(4)或系统输入端;输出物料的重心均在护板一侧W2宽度范围内;
5)横向分离:物料进入横向分离机(10),单行排列的物料在W4宽度范围内通过,并行排列物料重心在横向分离机输送窄带(102)上的直行通过,不在窄带上的通过排料辊筒(91)横向分离;
6)纵向分离:物料经过位置检测装置(11)进入纵向分离机(12),位置检测装置(11)检测并反馈物料位置,纵向分离机(12)对应纵向分离机输送窄带(122)采用不同速度输送物料,从而使横向分离的物料产生纵向分离;
7)根据所述流量检测装置(14)检测的流量,供料皮带机(1)调整速度或启停,避免过多物料进入系统造成重复循环。
8)所述流量检测装置(14)同时检测物料间距,根据实时间距,流量控制皮带机组(13)采用不同速差,从而使单列输出的物料产生适当间距;
9)自动整理完成的货物输出系统。
上述方法步骤中还可以包含以下特征:
所述初整理皮带机组(3)速度大于异形滑槽(2)下滑物料的最终速度;所述靠边整理机(4),由多段不同速度的倾斜平行布置的辊筒组成输送面,所述靠边整理机(4)的由多段不同速度的倾斜平行布置辊筒组成输送面,所述多段速度选择V1、V2和V3三段速度满足V1<V2<V3且V3≥2V1。
所述靠边整理机输出端的输送面宽度W1满足:物料最大宽度≤W1≤物料最大宽度+物料最小宽度;
所述排料输送机(9)向右前方的输送面宽度W2满足:
0.5倍物料最大宽度<W2≤0.8倍物料最大宽度,优先的,W2=0.5倍的物料最大宽度+0.5倍的物料最小宽度。
所述纵向分离机输送窄带122与横向分离机输送窄带(102)宽度W3一致,W3≤最小物料宽度尺寸,优先的,W3=最小物料宽度尺寸-15mm(其宽度尺寸为比最小物料的宽度尺寸小15mm)。
所述的横向分离机(10)和纵向分离机(12)两侧护板之间的宽度W4满足:W4>物料最大宽度。
Claims (10)
1.一种基于自动理货系统的自动理货方法,包含以下步骤:
A.送料:呈搭接、堆叠状态的物料(18)进入供料皮带机(1),控制供料皮带机(1)慢速或间歇启停供料给异形滑槽(2);
B.初整理:控制初整理皮带机组(3)的速度与异形滑槽(2)匹配,及时送走物料;
C.单行排列整理:通过控制靠边斜辊(41)的多段速度,使得进入靠边整理机(4)的呈交错状态的物料(18)之间产生纵向间隙,非贴邻物料向护板(5)和侧立式皮带(6)靠拢并插入间隙;大部分物料整理为单行排列输出;
D.排除整理:物料输出靠边整理机(4),进入排料输送机(9),重心在排料滑槽(8)一侧的物料被排除,经过排料滑槽(8)进入物料回流输送机组(7),最终再次注入靠边整理机(4)或系统输入端;输出物料的重心均在护板一侧W2宽度范围内;
E.横向分离:物料进入横向分离机(10),单行排列的物料在W4宽度范围内通过,并行排列物料重心在横向分离机输送窄带(102)上的直行通过,不在窄带上的通过排料辊筒(91)横向分离;
F.纵向分离:物料经过位置检测装置(11)进入纵向分离机(12),位置检测装置(11)检测并反馈物料位置,纵向分离机(12)对应纵向分离机输送窄带(122)采用不同速度输送物料,从而使横向分离的物料产生纵向分离;
G.根据所述流量检测装置(14)检测的流量,供料皮带机(1)调整速度或启停,避免过多物料进入系统造成重复循环。
H.所述流量检测装置(14)同时检测物料间距,根据实时间距,流量控制皮带机组(13)采用不同速差,从而使单列输出的物料产生适当间距;
I.自动整理完成的货物输出系统。
2.根据权利要求1所述的自动理货方法,其特征在于,所述初整理皮带机组(3)速度大于异形滑槽(2)下滑物料的最终速度。
3.根据权利要求1所述的自动理货方法,其特征在于,所述靠边整理机(4),由多段不同速度的倾斜平行布置的辊筒组成输送面,所述靠边整理机(4)的由多段不同速度的倾斜平行布置辊筒组成输送面,所述多段速度选择V1、V2和V3三段速度满足V1<V2<V3且V3≥2V1。
4.根据权利要求1~3所述的任一种自动理货方法,其特征在于,所述靠边整理机输出端的输送面宽度W1满足:物料最大宽度≤W1≤物料最大宽度+物料最小宽度。
5.根据权利要求1~3所述的任一种自动理货方法,其特征在于,所述排料输送机(9)向右前方的输送面宽度W2满足:
0.5倍物料最大宽度<W2≤0.8倍物料最大宽度。
6.根据权利要求5所述的自动理货方法,其特征在于,所述排料输送机(9)向右前方的输送面宽度W2满足:
W2=0.5倍的物料最大宽度+0.5倍的物料最小宽度。
7.根据权利要求1~3所述的任一种自动理货方法,其特征在于,所述纵向分离机输送窄带(122)与横向分离机输送窄带(102)的宽度W3一致,满足:W3≤最小物料宽度尺寸。
8.根据权利要求7所述的自动理货方法,其特征在于,所述纵向分离机输送窄带(122)与横向分离机输送窄带(102)宽度W3:
W3=最小物料宽度尺寸-15mm(其宽度尺寸为比最小物料的宽度尺寸小15mm)。
9.根据权利要求7所述的自动理货方法,其特征在于,所述的横向分离机(10)和纵向分离机(12)两侧护板之间的宽度W4满足:W4>物料最大宽度。
10.根据权利要求1~3所述的任一种自动理货方法,其特征在于,所述根据所述流量检测装置(14)检测的流量,供料皮带机(1)实时调整速度或启停节拍。
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