CN109590435B - 一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺 - Google Patents

一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，包括浇注系统、砂型腔、砂芯；所述砂芯固定安装在所述砂型腔内，所述浇注系统设置有至少一个内浇口，所述内浇口末端与所述砂型腔固定连接，所述砂芯上表面内凹形成凹槽，所述冒口设置在所述凹槽内，所述冒口上端位于所述砂芯上方，所述冒口至少包括两个独立设置的冒口单元，所述冒口单元下端一侧分别向外设置有至少一个冒口颈，所述保温发热冒口套包括至少两个独立的空腔，所述保温发热冒口套扣接在所述冒口上方且与所述砂芯凹槽侧壁粘结，所述砂芯上设置有与所述冒口颈连通的穿孔，所述保温发热冒口套上还设置有至少一个空心冒口颈。本发明可以更好的降低成本，提高效率。

Description

一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺
技术领域
本发明涉及铸造加工技术领域，具体涉及一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺。
背景技术
重卡汽车差速器壳体的结构示意图如说明书附图图1以及说明书附图图2所示。汽车差速器是驱动桥的主件，它的作用就是在向两边半轴传递动力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。差速器壳体是差速器的主体，其作用如下：1、安置十字轴或一字横轴；2、可保持差速器与后桥驱动车轮的传动轴线不变；3、力矩通过差速器传动出去。
随着由于差速器壳体结构复杂，孤立热节点较多，材质是球墨铸铁，缩松倾向相对也比较大，然而现在铸造生产的传统工艺是采用水平造型线或者垂直造型线生产，均采用多个砂冒口对铸件进行补缩，铸件的工艺出品率基本上在50％左右，铸件成本较高。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：如何提供一种能够更好的降低成本，更好的对铸件进行补缩，提高生产效率，方便后期清理的用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺。
为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：
一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，包括浇注系统、砂型腔、砂芯、冒口以及保温发热冒口套；所述砂芯固定安装在所述砂型腔内，所述浇注系统设置有至少一个内浇口，所述内浇口末端与所述砂型腔固定连接，所述砂芯上表面内凹形成凹槽，所述冒口设置在所述凹槽内，所述冒口上端位于所述砂芯上方，所述冒口至少包括两个独立设置的冒口单元，所述冒口单元下端一侧分别向外设置有至少一个冒口颈，所述保温发热冒口套包括至少两个独立的空腔，所述保温发热冒口套扣接在所述冒口上方且与所述砂芯凹槽侧壁粘结，所述砂芯上设置有与所述冒口颈连通的穿孔，所述保温发热冒口套上还设置有至少一个空心冒口颈。
本技术方案中，在浇注时，液体通过浇注系统到达内浇口，内浇口与砂型腔连接设置，液体进入砂型腔，将砂型腔浇注之后通过砂芯上设置的穿孔进入冒口颈内，并达到空心冒口颈，可以对液体进行存储，之后进行冷却，在冷却过程中，铸件会收缩，由于设置有保温发热冒口套，在铸造的缩松阶段时，保温保温冒口套内的金属还呈液态设置，在铸件收缩时，保温发热冒口套内的液体可以从冒口颈流出对铸件进行补缩，补缩效率可达35％。而且，设置有冒口颈，可以实现对铸件易缩松位置进行精确的定位补缩，同时，通过在砂芯内布置保温发热冒口套及冒口的设定能够减少砂芯砂量；同时将冒口分割成几块独立的型腔结构，在保证对铸件进行补缩的前提下，减少冒口体积，提高工艺出品率，这样就实现了消除铸件内部缩松缺陷，提高铸件的安全性能的同时降低铸造成本的目的。
进一步的，所述浇注系统与砂型腔之间连接设置有三个内浇口，内浇口的位置可以在分型面的上部，也可设置在分型面的下部；内浇口的开设方面可以沿砂型腔外圆圆周切线方向，也可沿砂型腔外圆径向方向。
这样，可以同时对多个铸件实现浇筑，提高效率。
进一步的，所述浇注系统内设置有至少一片过滤片；所述过滤片为直孔陶瓷过滤片或者泡沫陶瓷过滤片。
这样，可以提高铸件质量。
进一步的，所述保温发热冒口套与所述砂芯凹槽侧壁之间设置有燕尾槽定位或者定位销；所述保温发热冒口套与所述砂芯凹槽侧壁之间设置有配合定位平面。
这样，可以避免保温发热冒口套与砂芯转动，提高定位度。
进一步的，所述砂芯外侧设置有防粘涂层；所述防粘涂层为铸造用水基环保防粘砂涂料。这样，方便后期清理。
与现有技术相比本发明的有益效果在于：本浇注系统不仅通过保温发热冒口套及冒口替换砂冒口的设定降低了铸造成本；同时，通过冒口颈的设定不仅实现更精确的补缩，且降低了铸造完成后的清理成本。
附图说明
图1为重卡汽车差速器壳体6的结构示意图。
图2为图1的剖视图。
图3为保温发热冒口套的结构放大示意图。
图4为图3的仰视图。
图5为冒口的结构放大示意图。
图6为保温发热冒口套与冒口的装配结构示意图。
图7为砂芯的结构放大示意图。
图8为图7的剖视图。
图9为冒口与砂型腔的装配结构示意图。
图10为本发明的铸造工艺的整体结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图1-10对本发明作进一步的详细说明。
具体实施时：一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，包括浇注系统1、砂型腔、砂芯3、冒口5以及保温发热冒口套4；所述砂芯3固定安装在所述砂型腔2内，所述浇注系统1设置有至少一个内浇口11，所述内浇口11末端与所述砂型腔2固定连接，所述砂芯3上表面内凹形成凹槽，所述冒口5设置在所述凹槽内，所述冒口5上端位于所述砂芯3上方，所述冒口5至少包括两个独立设置的冒口单元，所述冒口单元下端一侧分别向外设置有至少一个冒口颈7，所述保温发热冒口套4包括至少两个独立的空腔，所述保温发热冒口套4扣接在所述冒口上方且与所述砂芯3凹槽侧壁粘结，所述砂芯3上设置有与所述冒口5颈连通的穿孔，所述保温发热冒口套4上还设置有至少一个空心冒口颈8。
本技术方案中，在浇注时，液体通过浇注系统到达内浇口，内浇口与砂型腔连接设置，液体进入砂型腔，将砂型腔浇注之后通过砂芯上设置的穿孔进入冒口颈内，并达到空心冒口颈，可以对液体进行存储，之后进行冷却，在冷却过程中，铸件会收缩，由于设置有保温发热冒口套，在铸造的缩松阶段时，保温保温冒口套内的金属还呈液态设置，在铸件收缩时，保温发热冒口套内的液体可以从冒口颈流出对铸件进行补缩，补缩效率可达35％。而且，设置有冒口颈，可以实现对铸件易缩松位置进行精确的定位补缩，同时，通过在砂芯内布置保温发热冒口套及冒口的设定能够减少砂芯砂量；同时将冒口分割成几块独立的型腔结构，在保证对铸件进行补缩的前提下，减少冒口体积，提高工艺出品率，这样就实现了消除铸件内部缩松缺陷，提高铸件的安全性能的同时降低铸造成本的目的。
进一步的，所述浇注系统1与砂型腔2之间连接设置有三个内浇口11，内浇口11的位置可以在分型面的上部，也可设置在分型面的下部；内浇口11的开设方面可以沿砂型腔外圆圆周切线方向，也可沿砂型腔外圆径向方向。
这样，可以同时对多个铸件实现浇筑，提高效率。
进一步的，所述浇注系统1内设置有至少一片过滤片12；所述过滤片12为直孔陶瓷过滤片或者泡沫陶瓷过滤片。
这样，可以提高铸件质量。
进一步的，所述保温发热冒口套4与所述砂芯3凹槽侧壁之间设置有燕尾槽定位或者定位销；所述保温发热冒口套4与所述砂芯3凹槽侧壁之间设置有配合定位平面10。
这样，可以避免保温发热冒口套与砂芯转动，提高定位度。
进一步的，所述砂芯3外侧设置有防粘涂层；所述防粘涂层为铸造用水基环保防粘砂涂料。这样，方便后期清理。
与现有技术相比本发明的有益效果在于：本浇注系统不仅通过保温发热冒口套及冒口替换砂冒口的设定降低了铸造成本；同时，通过冒口颈的设定不仅实现更精确的补缩，且降低了铸造完成后的清理成本。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本发明的权利要求和说明书的范围当中。

Claims (6)

1.一种用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，其特征在于，包括浇注系统、砂型腔、砂芯、冒口以及保温发热冒口套；所述砂芯固定安装在所述砂型腔内，所述浇注系统设置有至少一个内浇口，所述内浇口末端与所述砂型腔固定连接，所述砂芯上表面内凹形成凹槽，所述冒口设置在所述凹槽内，所述冒口上端位于所述砂芯上方，所述冒口至少包括两个独立设置的冒口单元，所述冒口单元下端一侧分别向外设置有至少一个冒口颈，所述保温发热冒口套包括至少两个独立的空腔，所述保温发热冒口套扣接在所述冒口上方且与所述砂芯凹槽侧壁粘结，所述砂芯上设置有与所述冒口颈连通的穿孔，所述保温发热冒口套上还设置有至少一个空心冒口颈；所述保温发热冒口套与所述砂芯凹槽侧壁之间设置有燕尾槽定位或者定位销；所述保温发热冒口套与所述砂芯凹槽侧壁之间设置有配合定位平面。
2.如权利要求1所述的用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，其特征在于，所述浇注系统与砂型腔之间连接设置有三个内浇口，内浇口的位置设置在分型面的上部或者设置在分型面的下部；内浇口的开设方面沿砂型腔外圆圆周切线方向或者沿砂型腔外圆径向方向。
3.如权利要求1所述的用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，其特征在于，所述浇注系统内设置有至少一片过滤片。
4.如权利要求3所述的用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，其特征在于，所述过滤片为直孔陶瓷过滤片或者泡沫陶瓷过滤片。
5.如权利要求1所述的用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，其特征在于，所述砂芯外侧设置有防粘涂层。
6.如权利要求5所述的用于重卡汽车差速器壳体的铸造工艺，其特征在于，所述防粘涂层为铸造用水基环保防粘砂涂料。
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