CN205165759U - 一种新型轮毂铸造砂模结构 - Google Patents
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Abstract
一种新型轮毂铸造砂模结构，属于车辆部件制造领域，所述轮毂铸造砂型内设置有延伸至轮毂内轴承内腔的凸出部，砂芯为轮毂中心腔体砂芯，且轮毂中心腔体砂芯为空心状，空心中心腔体砂芯上设置有开口部，通过利用本实用新型，能够降低砂芯制作难度，降低砂芯芯砂的使用量，降低制作成本，保证产品质量，拓宽市场份额。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种砂型及砂芯结构，特别涉及一种新型轮毂铸造砂模结构，属于车辆部件制造领域。
背景技术
车辆轮毂是车轴连接轮辋或轮辐的部件，有的车辆上使用的轮毂是与轮辋或轮辐连成一体的；有的车辆上轮毂与轮辋或轮辐之间是分离的，图2是后者轮毂的应用结构示意图，车轴305通过轴承302穿设在轮毂100上，车轴305端部利用螺母306固定，303是轴承滚珠，304是轴封，轮毂100通过多个螺孔301以及螺栓与轮辋或轮辐连接在一起。
车辆的轮毂一般采用铸造技术进行制造，图3是现有技术中轮毂的铸造结构示意图，为了得到轮毂100的铸件，在铸造中需要在砂型的上砂型一204和下砂型一205之间设置一个实体砂芯200，砂型与实体砂芯200之间构成的空间为轮毂100的铸件形状，其中，201为芯头，202为上砂型一204和下砂型一205的合型界面，203为轴承内腔砂芯、206为实体砂芯200与轴承内腔砂芯203之间的过渡部，过渡部206与实体砂芯200与轴承内腔砂芯203之间连为一体，通过在轮毂砂型中浇注流动铁水，铁水冷却凝固之后就能形成产品。实体砂芯200有的使用树脂砂、有的使用覆膜砂。实体砂芯200制作时，一种方法是利用热芯盒模具制作而成的，热芯盒模具是通过液压缸驱动射砂头将原砂和高分子树脂混合的混合物芯砂利用射芯机高速射入热芯盒模具内腔中，然后加热固化成型的。也就是说实体砂芯200的外表面的质量决定着铸件内表面的光滑程度。
在现有技术中，实体砂芯200形成是利用射芯机制作而成，公司使用的是射芯机是将热芯盒竖立组装，沿水平方向进行开合模。由于轮毂实体砂芯200为厚断面、实体砂芯200厚度在200-400mm之间，而且为实心体、大模数结构，在覆膜砂通过气流射入加热的热芯盒模具内腔中，实体砂芯200受热固化时，由于整个实体砂芯200内部厚大，砂子较多，加热棒加热过程中，外部受热快，凝固也快，中心部位受热慢凝固也慢，因此，实体砂芯200外表面，会形成5mm后的覆膜砂，而此时，内部存在有为凝固的软化的融合体，在自身重力条件下，实体砂芯200内部发生蠕变，下沉，随着实体砂芯200内部的不断凝固，热芯盒顶部内腔中实体砂芯200与内腔接触处会出现覆膜夹皮，夹皮非常酥脆，很容易脱落，脱落夹皮的实体砂芯200与设计实体砂芯结构有差异，无法达到设计实体砂芯200的形状，成为了一种缺陷，由于这种情况的出现，就无法成型理想的铸件。
另外，由于实体砂芯200制作时，除了制作轮毂中心部位的内腔外，还得一起制作两端轴承部位的内腔砂芯以及芯头201，如果采用实体砂芯200的话，不仅模具制作工艺复杂，而且要使用大量的覆膜砂芯砂，需要付出较大的制作成本。
另外，轮毂实体砂芯200无论使用树脂砂或粘土砂同样存在着厚度大、重量大、使用芯砂多、搬运不方便、工人劳动强度大等问题，特别是使用树脂砂和覆膜砂时，与一般的粘土砂相比，价格昂贵，在保护工人身体健康的基础上，降低芯砂使用量、降低实体砂芯200造价，降低铸件成本，关系到公司节能增效，关系到公司参与市场的竞争的实力。在保证产品质量的前提下，如何降低实体砂芯200造型成本也是需要解决的课题。
发明内容
针对轮毂实体砂芯厚度大、搬运重量大、工人劳动强度大、覆膜砂构成的实体砂芯200过程中容易引起实体砂芯缺陷，且消耗大量腹膜砂或树脂砂，本实用新型提供一种新型轮毂铸造砂模结构，其目的是消除砂芯缺陷，降低砂芯制造成本，提高市场竞争实力，拓宽轮毂市场占有率。
本实用新型的技术方案是：一种新型轮毂铸造砂模结构，包括砂型和砂芯，其中，砂型包括上砂型和下砂型，所述轮毂铸造砂型内设置有延伸至轮毂内轴承内腔的凸出部，砂芯为轮毂中心腔体砂芯，且轮毂中心腔体砂芯为空心状，空心状中心腔体砂芯上设置有开口部，所述上砂型和下砂型轮毂内轴承内腔的凸出部与砂芯连接部位一侧设置有台阶，另外一侧设置有砂芯开口部，所述空心状中心腔体砂芯壁厚均匀，所述上砂型和下砂型轮毂内轴承内腔的凸出部一侧设置有凸出台阶，与之连接的砂型上部设置有砂芯凹陷部，所述下砂型凸出部上设置有砂型凹陷部，与之相对应的砂芯上设置有砂芯凸出部，砂芯凸出部上设置有砂芯开口部。
本实用新型具有的积极效果是：通过在上砂型和下砂型中设置延伸至轮毂内轴承内腔的凸出部，免去了在砂芯上设置轴承内腔砂芯以及芯头，可利用一般的粘土砂替代腹膜砂形成轴承内腔的砂型；通过在上砂型和下砂型的凸出部分别形成台阶，一方面有利于砂芯的定位，另外一方面可以减少砂芯的水平面积，进而减少砂芯的负重，增大砂芯的抗压强度；通过将轮毂砂芯缩小成轮毂中心腔体砂芯，减少了砂芯的复杂性，降低了砂芯的制作难度，消除了产生夹皮的可能性；通过将砂芯制作成空心砂芯，降低了砂芯芯砂的使用量，避免了实心砂芯在制作过程中熔液下沉上面产生空洞以及夹皮的问题；通过在空心砂芯中设置开口，可以避免砂芯内空气受热无法排出现象出现。通过利用本实用新型，能够降低砂芯制作难度，降低砂芯芯砂的使用量，降低制作成本，保证产品质量，拓宽市场份额。
附图说明
图1本实用新型的结构示意图。
图2轮毂的使用结构示意图。
图3现有技术的结构示意图。
标号说明：100：轮毂、101：砂芯、102：砂芯凹陷部、103：上砂型凸出部、104：上砂型、105：下砂型、106：下砂型凸出部、107：开口部、108：砂芯凸出部、109：台阶、200：实体砂芯、201：芯头、202：合型界面、203：轴承内腔砂芯、204：上砂型一、205：下砂型一、206：过渡部、301：螺孔、302：轴承、303：滚珠、304：轴封、305：车轴、306：螺母。
具体实施方式
以下参照图1-图3就本实用新型的技术方案进行详细说明。
本实用新型的技术方案是：一种新型轮毂铸造砂模结构，图1是本实用新型的结构示意图。包括上砂型104和下砂型105，所述轮毂100铸造砂型内设置有延伸至轮毂内轴承内腔的凸出部，凸出部包括上砂型凸出部103和下砂型凸出部106，砂芯101为轮毂中心腔体砂芯，且轮毂中心腔体砂芯101为空心状，空心中心腔体砂芯101上设置有开口部107，所述上砂型104和下砂型105轮毂内轴承内腔的凸出部与砂芯101连接部位一侧设置有台阶，另外一侧砂芯开口部107，所述空心中心腔体砂芯101壁厚均匀，所述上砂型104和下砂型105轮毂内轴承内腔d凸出部一侧设置有凸出台阶109，与之连接的砂型101上部设置有砂芯凹陷部102，所述下砂型105凸出部上设置砂型凹陷部，与之相对应的砂芯101上设置有砂芯凸出部108，砂芯凸出部108上设置有砂芯开口部107。
尽管在本实施例中是将开口部107设置在朝下的一方，也可以将其设置在向上的一方或其他方向，同样可以起到相同的效果，这些都属于本实用新型的保护范围。
通过在上砂型104和下砂型105中设置延伸至轮毂内轴承内腔的凸出部，免去了在砂芯上设置轴承内腔砂芯以及芯头，可利用一般的粘土砂替代腹膜砂形成轴承内腔砂芯；通过在上砂型和下砂型的凸出部分别形成台阶，一方面有利于砂芯的定位，另外一方面可以减少砂芯的水平面积，进而减少砂芯的负重，增大砂芯的抗压强度；通过将现有技术中轮毂砂芯缩小成轮毂中心腔体砂芯101，减少了砂芯的复杂性，降低了砂芯的制作难度，消除了产生夹皮的可能性；通过将砂芯制作成空心砂芯101，降低了砂芯芯砂的使用量，避免了实心砂芯200在制作过程中熔液下沉，实体砂芯上面产生空洞以及夹皮的问题；通过在空心砂芯101中设置开口部107，可以避免砂芯101内空气受热无法排出现象出现。通过利用本实用新型，能够降低砂芯制作难度，降低砂芯芯砂的使用量，降低制作成本，保证产品质量，拓宽市场份额。
Claims (5)
1.一种新型轮毂铸造砂模结构，包括砂型和砂芯，其中，砂型包括上砂型和下砂型，其特征在于：所述轮毂铸造砂型内设置有延伸至轮毂内轴承内腔的凸出部，砂芯为轮毂中心腔体砂芯，且轮毂中心腔体砂芯为空心状，空心状中心腔体砂芯上设置有开口部。
2.根据权利要求1所述的一种新型轮毂铸造砂模结构，其特征在于：所述上砂型和下砂型轮毂内轴承内腔的凸出部与砂芯连接部位一侧设置有台阶，另外一侧设置有砂芯开口部。
3.根据权利要求1所述的一种新型轮毂铸造砂模结构，其特征在于：所述空心状中心腔体砂芯壁厚均匀。
4.根据权利要求2所述的一种新型轮毂铸造砂模结构，其特征在于：所述上砂型和下砂型轮毂内轴承内腔的凸出部一侧设置有凸出台阶，与之连接的砂型上部设置有砂芯凹陷部。
5.根据权利要求2所述的一种新型轮毂铸造砂模结构，其特征在于：所述下砂型凸出部上设置有砂型凹陷部，与之相对应的砂芯上设置有砂芯凸出部，砂芯凸出部上设置有砂芯开口部。
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Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN110625071A (zh) * | 2018-06-21 | 2019-12-31 | 北京瑞泓翔宏大科技发展有限公司 | 一种用于砂型铸造的砂芯及其制备方法 |
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| GR01 | Patent grant | ||
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Inventor after: Lin Maicheng Inventor after: Yang Anjun Inventor after: Liu Tianping Inventor before: Liu Tianping Inventor before: Wang Aili |
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| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
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Granted publication date: 20160420 Termination date: 20201102 |
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