CN109585673A - 显示面板及其制作方法、电子设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种显示面板及其制作方法、电子设备。该显示面板包括第一功能膜层及第二功能膜层，第一功能膜层朝向第二功能膜层的一侧具有第一阶梯孔；第一阶梯孔朝向第二功能膜层的一端尺寸，小于第一阶梯孔远离第二功能膜层的一端尺寸；显示面板还包括连接于第二功能膜层朝向第一功能膜层一侧的第一嵌入部，每一第一嵌入部填充于一第一阶梯孔内。如此，第一嵌入部填充于第一阶梯孔，使得第二功能膜层通过第一嵌入部钩嵌于第一功能膜层。因此，增强了第一功能膜层与第二功能膜层之间的粘附力，避免了在多次弯折/拉伸过程中，出现显示面板的第一功能膜层与第二功能膜层相互错位甚至剥离或脱离等现象，提升了显示面板的折弯/拉伸性能。

Description

显示面板及其制作方法、电子设备

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种显示面板及其制作方法、电子设备。

背景技术

随着大数据、云计算以及移动互联网等技术的发展，人类已经进入智能化时代，包括智能移动通信终端、可穿戴设备以及智能家居等智能设备，已经成为人们工作和生活中不可缺少的部分。作为智能化时代人机交互的重要窗口，显示面板也在发生着重大变革。有机发光二极管(Organic Light-Emitting Diode，OLED)显示面板，具有厚度薄、自发光性能、功耗低、柔韧性好等优势，已经成为继薄膜晶体管液晶显示器之后，被认为是最有发展潜力的平板显示器件。

为追求更佳的视觉体验及触感体验，对OLED显示面板的有效显示面积及厚度要求越来越高，但随着有效显示面积的增大及其厚度变薄，显示面板的各功能膜层间的粘附力随之降低，尤其是柔性OLED显示面板在多次弯折/拉伸过程中，容易出现显示面板的各功能膜层相互错位甚至剥离或脱离等现象，从而导致显示不良。

发明内容

基于此，有必要针对显示面板在多次弯折/拉伸过程中易出现各功能膜层相互错位甚至剥离或脱离等现象，从而导致显示不良的问题，提供一种改善上述问题的显示面板及其制作方法、电子设备。

显示面板，包括层叠设置的第一功能膜层及第二功能膜层，所述第一功能膜层朝向所述第二功能膜层的一侧具有至少一个第一阶梯孔；

所述第一阶梯孔朝向所述第二功能膜层的一端尺寸，小于所述第一阶梯孔远离所述第二功能膜层的一端尺寸；

所述显示面板还包括至少一个连接所述第二功能膜层和所述第一功能膜层的第一嵌入部，每一所述第一嵌入部填充于一所述第一阶梯孔内。

可选地，所述第一嵌入部的材料与所述第二功能膜层的材料相同。

可选地，所述第一阶梯孔贯穿所述第一功能膜层。

可选地，所述第一阶梯孔包括贯通所述第一功能膜层朝向所述第二功能膜层一侧表面的连接孔，以及与所述连接孔连通的嵌入孔；

所述连接孔的尺寸小于所述嵌入孔的尺寸。

可选地，所述连接孔的截面形状呈圆形；

所述嵌入孔的截面形状呈圆形。

可选地，所述嵌入孔的内壁离散分布有凸部和/或凹部。

可选地，所述第二功能膜层朝向所述第一功能膜层的一侧具有至少一个第二阶梯孔；

所述第二阶梯孔朝向所述第一功能膜层的一端尺寸，小于所述第二阶梯孔远离所述第一功能膜层的一端尺寸；

所述显示面板还包括至少一个连接所述第一功能膜层和第二功能膜层的第二嵌入部，每一所述第二嵌入部填充于一所述第二阶梯孔内。

可选地，所述显示面板还包括位于所述第一功能膜层和所述第二功能膜层之间的至少一中间层；

所述第一阶梯孔贯穿所述至少一中间层。

电子设备，包括如上任一实施例中所述的显示面板。

显示面板的制作方法，包括步骤：

在承载基板上形成第一功能膜层；所述第一功能膜层远离所述承载基板的一侧具有至少一个第一阶梯孔，且在所述第一阶梯孔内填充有第一嵌入部；

在所述第一功能膜层上形成第二功能膜层。

上述显示面板及其制作方法、电子设备，由于第一功能膜层设置有第一阶梯孔。并且，在平行于第一功能膜层方向上，第一阶梯孔一端的投影尺寸小于相对的另一端的投影尺寸。第一嵌入部填充于该第一阶梯孔，且第一嵌入部一端与第二功能膜层连接，从而使得第一嵌入部的另一端与第一阶梯孔的台阶面相抵，形成了第二功能膜层通过第一嵌入部钩嵌于第一功能膜层的加强结构。如此，增强了第一功能膜层与第二功能膜层之间的粘附力，避免了在多次弯折/拉伸过程中，出现显示面板的第一功能膜层与第二功能膜层相互错位甚至剥离或脱离等现象，提升了显示面板的折弯/拉伸性能。

附图说明

图1为本发明一实施方式中显示面板的结构示意图；

图2为本发明另一实施方式中显示面板的结构示意图；

图3为本发明另一实施方式中显示面板的结构示意图；

图4为本发明另一实施方式中显示面板的剖面结构示意图；

图5为本发明另一实施方式中显示面板的剖面结构示意图；

图6为本发明另一实施方式中显示面板的结构示意图；

图7为图6所述的显示面板的剖面结构示意图；

图8为本发明一实施方式中的显示面板的制作方法流程图；

图9为图8所示的显示面板的制作方法中步骤S110在一实施方式中的流程图；

图10为图8所示的显示面板的制作方法中步骤S110在另一实施方式中的流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

在使用本文中描述的“包括”、“具有”、和“包含”的情况下，除非使用了明确的限定用语，例如“仅”、“由……组成”等，否则还可以添加另一部件。除非相反地提及，否则单数形式的术语可以包括复数形式，并不能理解为其数量为一个。

应当理解，尽管本文可以使用术语“第一”、“第二”等来描述各种元件，但是这些元件不应受这些术语的限制。这些术语仅用于将一个元件和另一个元件区分开。例如，在不脱离本发明的范围的情况下，第一元件可以被称为第二元件，并且类似地，第二元件可以被称为第一元件。

在对本发明进行详细说明之前，首先对本发明中的一些内容进行解释，以便于更清楚地理解本发明的技术方案。

需要指出的是，在描述位置关系时，除非另有规定，否则当一元件例如层、膜或基板被指为在另一元件“上”时，其能直接在其他元件上或亦可存在中间元件。进一步说，当层被指为在另一层“下”时，其可直接在下方，亦可存在一或多个中间层。亦可以理解的是，当层被指为在两层“之间”时，其可为两层之间的唯一层，或亦可存在一或多个中间层。

随着OLED显示面板技术的快速发展，其具有可弯曲、良好的柔韧性的特性而被广泛应用，但受限于结构及材料，OLED显示面板的各个功能膜层之间的粘附力不强，不能保证在多次折弯/拉伸后各功能膜层不发生错位甚至剥离或脱离等的现象。

在对柔性OLED显示面板进行折弯的可靠性试验时，折弯速率为每分钟30次，当折弯次数达到3万次后，显示面板的各功能膜层开始出现错位、分离或剥离的现象，从而导致发生黑斑、亮斑、彩斑等不良现象。

现有技术中，显示面板的各个功能膜层依次层叠设置，依靠相邻两功能膜层材料间的粘附力实现显示面板各功能膜层的连接。一方面两功能膜层间的材料属性可能会导致两功能膜层间的粘附力较弱，例如无机材料和无机材料之间的粘附力较弱。另一方面，由于结构的原因，导致某一功能膜层受力不均，在弯折/拉伸可靠性试验中该功能膜层可能容易松动、开裂或剥离。例如阴极层。

因此，有必要提供一种提高功能膜层件的粘附力，从而提升折弯/拉伸性能的显示面板。

本发明中通过在两功能膜层间设置嵌入部，其中一个功能膜层设置一阶梯孔，嵌入部填充于该阶梯孔，且连接于另一功能膜层。如此，使得在折弯/拉伸过程中，阶梯孔台阶面与嵌入部相抵，大大提高了使得两功能膜层保持贴合的粘附力。

下面，将参照附图详细描述本发明实施例中的显示面板。

图1示出了本发明一实施方式中的显示面板结构示意图。

如图1所示，本发明一实施例提供的显示面板，包括层叠设置的第一功能膜层10及第二功能膜层20。

第一功能膜层10朝向第二功能膜层20的一侧具有至少一个第一阶梯孔12。第一阶梯孔12朝向第二功能膜层20的一端尺寸小于第一阶梯孔12远离第二功能膜层20的一端尺寸。

该显示面板还包括至少一个连接第二功能膜层20和第一功能膜层10的第一嵌入部22，每一第一嵌入部22填充于一第一阶梯孔12内。

上述显示面板中，由于第一功能膜层10设置有第一阶梯孔12。并且，在平行于第一功能膜层10的至少一个方向上，第一阶梯孔12一端的投影尺寸小于相对另一端的投影尺寸。第一嵌入部22填充该第一阶梯孔12内，且第一嵌入部22一端与第二功能膜层20连接，从而使得第一嵌入部22的另一端与第一阶梯孔12的台阶面相抵，形成了第二功能膜层20通过第一嵌入部22钩嵌于第一功能膜层10的加强结构。如此，增强了第一功能膜层10与第二功能膜层20之间的粘附力，避免了在多次弯折/拉伸过程中，出现显示面板的第一功能膜层10与第二功能膜层20相互错位甚至剥离或脱离等现象，提升了显示面板的折弯/拉伸性能。

本发明的实施例中，第一嵌入部22的材料与第二功能膜层20的材料相同。如此，增强了第一嵌入部22与第二功能膜层20的结合强度，进一步增加了第一功能膜层10与第二功能膜层20间的粘附力。

继续参见图1，本发明的实施例中，第一阶梯孔12不贯穿第一功能膜层10。也就是说，第一阶梯孔12为埋孔。如此，由于第一阶梯孔12不贯穿第一功能膜层10，使得填充于第一阶梯孔12的第一嵌入部22不会与第一功能膜层10远离第二功能膜层20的一侧其它功能膜层接触，避免了由于第一功能膜层10两侧的功能膜层通过第一嵌入部22导通而对显示面板的显示造成不良的影响。也就是说，此时，第一功能膜层10起到了隔离第二功能膜层20与第一功能膜层10远离第二功能膜层20一侧的其它功能膜层的作用。例如，第一功能膜层10为绝缘层，其一侧的第二功能膜层20为导电层，其另一侧的其它功能膜层也为导电层。因此，为了避免绝缘层两侧的导电层通过第一嵌入部22而导通，第一阶梯孔12需设计为不贯穿第一功能膜层10。

图2示出了本发明另一实施例中显示面板的结构示意图。

请一并参见图2，可以理解的是，在第一功能膜层10相对两侧的功能膜层允许直接接触时，可将第一阶梯孔12设计为贯穿第一功能膜层10。与第一阶梯孔12不贯穿第一功能膜层10的实施例相比，在制作显示面板时，不需要单独制备第一功能膜层10的远离第二功能膜层20的一侧至第一阶梯孔12之间的部分(即下述第一子层)。而是直接制备第一功能膜层10的远离第二功能膜层20的一侧至第一阶梯孔12的台阶面之间的部分(即下述第二子层和第三子层)。如此，减少了一道工序，简化了制作工艺，降低了制作成本。

本发明的实施例中，第一阶梯孔12包括贯通第一功能膜层10朝向第二功能膜层20一侧表面的连接孔121，以及与该连接孔121连通的嵌入孔123。其中，连接孔121的尺寸小于嵌入孔123的尺寸。如此，由于连接孔121的尺寸小于嵌入孔123的尺寸，使得在连接孔121与嵌入孔123的连接处形成台阶面。因此，第一嵌入部22位于嵌入孔123的部分与该台阶面相抵，防止第一嵌入部22从第一阶梯孔12脱出，增加了第一功能膜层10与第二功能膜层20之间的粘附力。需要说明的是，上述连接孔121的尺寸及嵌入孔123的尺寸分别指连接孔121及嵌入孔123在平行于第一功能膜层的方向上的投影尺寸。

一些实施例中，连接孔121的截面形状可以呈圆形。嵌入孔123的截面形状也可呈圆形。如此，对于显示面板制作工艺中，截面呈圆形的孔更加容易制作，例如利用光刻胶图案化制作孔的工艺。因此，将连接孔121和嵌入孔123的截面形状设计为圆形，降低了工艺难度，提高了良品率。进一步地，连接孔121的孔径小于嵌入孔123的孔径。如此，使得在连接孔121与嵌入孔123的连接处形成环形台阶面。因此，第一嵌入部22位于嵌入孔123的部分与该环形台阶面相抵，防止第一嵌入部22从第一阶梯孔12脱出，进一步增加了第一功能膜层10与第二功能膜层20之间的粘附力。

在其它一些实施例中，嵌入孔123的内壁离散分布有凸部和/或凹部。例如，嵌入孔123的内壁呈波浪状、起伏状或锯齿状等。需要说明的是，由于第一嵌入部22填充于第一阶梯孔12，因此，第一嵌入部22的外壁与第一阶梯孔12的内壁形状相匹配。也就是说，第一嵌入部22填充于嵌入孔123的部分的外壁与嵌入孔123的内壁形状相匹配。如此，由于凸部和/或凹部的设置进一步增强了第一嵌入部22与第一功能膜层10的粘附力，进而增强了第一功能膜层10与第二功能膜层20之间的粘附力。

具体到实施例中，第一阶梯孔12的连接孔121的中轴线与嵌入孔123的中轴线重合。如此，在折弯或拉伸显示面板的过程中，第一嵌入部22的位于嵌入孔123的部分和位于连接孔121的部分之间的连接处的受力较为均匀，从而不容易断裂，增加了第一嵌入部22的强度，进一步提升了第一功能膜层10与第二功能膜层20之间的粘附力。

一些实施例中，当第一阶梯孔12包括两个或两个以上时，各第一阶梯孔12的嵌入孔123的深度相等。各第一阶梯孔12的连接孔121的深度相等。如此，减少了制作工序，简化了制作工艺，节省了制作成本。可以理解的是，嵌入孔123的深度即为嵌入孔123在垂直于第一功能膜层10和第二功能膜层20的方向上的尺寸。连接孔121的深度即为嵌入孔123在垂直于第一功能膜层10和第二功能膜层20的方向上的尺寸。

图3示出了本发明另一实施例中显示面板的结构示意图。

请一并参见图3，本发明的实施例中，第二功能膜层20朝向第一功能膜层10的一侧具有至少一个第二阶梯孔24。在平行于第二功能膜层20的至少一个方向上，第二阶梯孔24朝向第一功能膜层10的一端尺寸小于第二阶梯孔24远离第一功能膜层10的一端尺寸。显示面板还包括至少一个连接第一功能膜层10和第二功能膜层20的第二嵌入部14，每一第二嵌入部14填充于对应的一第二阶梯孔24内。

需要说明的是，第二阶梯孔24与第一阶梯孔12的结构类似，第二嵌入部14与第一嵌入部22的结构类似。故，对于第二阶梯孔24及第二嵌入部14的具体结构请参见上述对第一阶梯孔12及第一嵌入部22的详细描述，在此不再赘述。

图4示出了另一实施例中显示面板的剖面结构示意图。

请参见图4，需要说明的是，显示面板还包括阵列基板40及形成于阵列基板40上的像素定义层50及多个有机发光单元。像素定义层50界定出多个像素定义开口及位于像素定义开口之间的间隔区域。有机发光单元形成于该像素定义开口中。有机发光单元一般包括依次层叠设置的阳极层61、空穴注入层62、空穴传输层63、发光层64、电子传输层65、电子注入层66及阴极层67。阴极层67整面覆盖于像素定义层50，以为有机发光单元提供电子。本发明人研究发现，由于阴极层67需要从像素定义层50的间隔区域延伸至像素定义开口内。导致在折弯或拉伸过程中，阴极层67位于像素定义开口和位于间隔区域的部分受力不同，导致阴极层67容易与电子注入层66剥离。

基于此，本发明的实施例中，第一功能膜层可以为阴极层67和电子注入层66中的其中一个，第二功能膜层为该阴极层67和该电子注入层66中的其中另一个。如此，增强了阴极层67与电子注入层66之间的粘附力，防止二者剥离，从而提升了显示面板的弯折/拉伸性能。

具体到如图4所示的实施例中，第一功能膜层为电子注入层66，第二功能膜层为阴极层67。

图5示出了本发明另一实施例中显示面板的剖面结构示意图。

请参见图5，需要说明的是，由于有机发光单元对水汽和氧气等外部环境十分敏感，如果将显示面板中的有机发光单元暴露在有水汽或氧气的环境中，会造成显示面板的性能急剧下降或者完全损坏。封装层能够为有机发光单元阻挡空气及水汽，从而保证显示面板的可靠性。对于柔性显示面板一般为薄膜封装层70，薄膜封装层70可以是一层或多层结构，可以是有机膜层或无机膜层，亦可是有机膜层和无机膜层的叠层结构。例如，一些实施例中，薄膜封装层70可包括两层无机膜层及一层位于两层无机膜层之间的有机膜层。薄膜封装层70设置于阴极层67远离电子注入层66的一侧。因此，必须保证薄膜封装层70与阴极层67的紧密贴合。

基于此，本发明的实施例中，第一功能膜层为薄膜封装层70和阴极层67中的其中一个，第二功能膜层为薄膜封装层70和阴极层67中的其中另一个。如此，增强了阴极层67与薄膜封装层70的粘附力，防止二者剥离而导致水氧侵入有机发光单元，提升了显示面板了的弯折/拉伸性能。

具体到图5所示的实施例中，第一功能膜层为阴极层67，第二功能膜层为薄膜封装层70。

可以理解的是，当薄膜封装层70为多层结构时，第一功能膜层10或第二功能膜层20为多层薄膜封装层70中与阴极层67相邻的一层。例如，薄膜封装层70包括两层无机膜层及一层位于两层无机膜层之间的有机膜层，第一功能膜层10或第二功能膜层20为薄膜封装层70中与阴极层67接触的无机膜层。

图6示出了本发明另一实施例中显示面板的结构示意图。图7示出了图6中显示面板的剖面结构示意图。

请参见图6，本发明的实施例中，显示面板还包括位于第一功能膜层10和第二功能膜层20之间的至少一中间层30。第一阶梯孔12贯穿所有中间层30。如此，第一阶梯孔12与第一嵌入部22的配合，起到增强第一功能膜层10、所有中间层30及第二功能膜层20之间的粘附力，不需要在每相邻两层之间均设置第一阶梯孔12与第一嵌入部22的结构。因此，简化了显示面板的膜层结构以及制作工艺流程。

请一并参见图7，现有设计中，阴极层67整面覆盖于像素定义层50，以为有机发光单元提供电子。发明人研究发现，由于像素定义层50的像素定义开口的存在，在折弯或拉伸的可靠性试验中，阴极层67的受力不均，从而阴极层67容易与其两侧的像素定义层50及薄膜封装层70发生剥离，进而使得阴极层67与有机发光单元剥离，导致显示面板出现黑斑、亮斑、彩斑等显示不良的现象。

基于此，在一些实施例中，中间层30可以为阴极层67，第一功能膜层10为薄膜封装层70和像素定义层50中的其中一个，第二功能膜层20为薄膜封装层70和像素定义层50中的其中另一个。如此，增强了阴极层67与薄膜封装层70以及像素定义层50之间的粘附力，提升了显示面板的弯折/拉伸性能。

具体地，当第一功能膜层10为薄膜封装层70时，第一阶梯孔12贯穿阴极层67，第一嵌入部22由像素定义层50贯穿阴极层67，并填充于第一阶梯孔12。

当第一功能膜层10为像素定义层50时，第一阶梯孔12贯穿阴极层67，第一嵌入部22由薄膜封装层70贯穿阴极层67，并填充于第一阶梯孔12。

基于上述的显示面板，本发明的实施例还提供一种电子设备，一些实施例中，该电子设备可为显示终端，例如平板电路。在另一些实施例中，该电子设备亦可为移动通信终端，例如手机终端。

一些实施例中，该电子设备包括显示面板及控制单元，该控制单元用于向显示面板传输显示信号。

为便于进一步理解本发明的技术方案，本发明的实施例还提供一种显示面板的制作方法。

需要说明的是，阵列基板40包括衬底基板及薄膜晶体管。以柔性屏为例，衬底基板形成于承载基板上。衬底基板为可弯曲基板，可选地为有机聚合物、氧化硅及氮化硅形成，例如，有机聚合物可以为聚酰亚胺基板、聚酰胺基板、聚碳酸酯基板、聚苯醚砜基板等中的一种。在一些实施例中，衬底基板可通过在承载基板上涂覆聚酰亚胺胶液，之后对聚酰亚胺进行固化得到。

薄膜晶体管形成于衬底基板上，一些实施例中，可以在形成薄膜晶体管之前，在衬底基板上形成诸如缓冲层的另外的层。缓冲层可以形成在衬底基板整个表面上，也可以通过图案化来形成。

缓冲层可以具有包括PET、PEN聚丙烯酸酯和/或聚酰亚胺等材料中合适的材料，以单层或多层堆叠的形式形成层状结构。缓冲层还可以由氧化硅或氮化硅形成，或者可以包括有机材料层和/或无机材料的复合层。

薄膜晶体管可以控制每个子像素的发射，或者可以控制每个子像素发射时发射的量。薄膜晶体管可以包括半导体层、栅电极、源电极和漏电极。半导体层可以由非晶硅层、金属氧化物或多晶硅层形成，或者可以由有机半导体材料形成。一些实施例中，半导体层包括沟道区和掺杂有掺杂剂的源区和漏区。

可以利用栅极绝缘层覆盖半导体层，栅电极可以设置栅极绝缘层上。大体上，栅极绝缘层可以覆盖衬底基板的整个表面。一些实施例中，可以通过图案化形成栅极绝缘层。考虑到与相邻层的粘合、堆叠目标层的可成形性和表面平整性，栅极绝缘层可以由氧化硅、氮化硅或其他绝缘有机或无机材料形成。栅电极可以被由氧化硅、氮化硅和/或其他合适的绝缘有机或无机材料形成的层间绝缘层覆盖。可以去除栅极绝缘层和层间绝缘层的一部分，在去除之后形成接触孔以暴露半导体层的预定区域。源电极和漏电极可以经由接触孔接触半导体层。

由于薄膜晶体管具有复杂的层结构，因此，其顶表面可能是不是平坦的，一些实施例中，薄膜晶体管还包括平坦化层，以形成足够平坦的顶表面。在形成平坦化层之后，可以在平坦化层中形成通孔，以暴露薄膜晶体管的源电极和漏电极。

阳极层61，即为像素电极，像素电极包括与子像素区域对应的子像素电极，多个子像素电极形成于平坦化层上。容易理解的是，多个子像素电极通过前述的通孔电连接到薄膜晶体管。

然后可在平坦化层上形成像素定义层50。像素定义层50可以由有机材料形成，例如，诸如聚酰亚胺、聚酰胺、苯丙环丁烯、亚克力树脂或酚醛树脂等。在平坦化层形成完多个子像素电极之后，通过涂布或喷墨打印工艺在平坦化层上形成像素定义层50，并图案化形成多个像素定义开口。

像素定义层50暴露每个像素电极的至少一部分。一些实施例中，像素定义层50可覆盖至少一部分的每个像素电极的边缘，从而将每个像素电极的至少一部分暴露出来。在一些实施例中，像素定义层50可形成有多个像素定义开口，像素电极的中间部分或全部部分经由该像素定义开口暴露。也就是说，子像素区域可通过对应该像素定义开口界定，继而界定出多个子像素。

有机发光单元至少包括发光层64。一些实施例中，有机发光单元可以具有多层结构，例如，除了发光层64之外，还可包括平衡电子和空穴的电子传输层65和空穴传输层63，以及用于增强电子和空穴的注入的电子注入层66和空穴注入层62。有机发光单元即为一个像素，其包括多个子像素，具体制作过程中，可以使用精密金属掩膜板蒸镀发射红光、绿光及蓝光的发光层64至对应的像素定义开口。

因此，显示面板的制作方式一般是在承载基板上依次一层一层地层叠形成。如此，当第一功能膜层10比第二功能膜层20更加靠近承载基板时，先形成第一功能膜层10，再形成第二功能膜层20。相反，当第二功能膜层20比第一功能膜层10更加靠近承载基板时，先形成第二功能膜层20，再形成第一功能膜层10。下面以第一功能膜层10比第二功能膜层20更加靠近承载基板的情况为例，详细描述本发明的显示面板的制作方法。

图8示出了本发明一实施例中的显示面板的制作方法的流程图。图9示出了图8中的显示面板的制作方法的步骤S110在一实施例中的流程图。图10示出了图8中的显示面板的制作方法的步骤S110在另一实施例中的流程图。

请参见图8至图10，本发明一实施例中的显示面板的制作方法，包括：

步骤S110：在承载基板上形成第一功能膜层10。该第一功能膜层10远离承载基板的一侧具有至少一个第一阶梯孔12，且在第一阶梯孔12内填充有第一嵌入部22。

一些实施例中，步骤S110具体包括：

步骤S111：在承载基板上形成第一功能膜层10的第一子层101(见图1)；

步骤S112：在第一子层101上形成第一功能膜层10的具有至少一个嵌入孔123的第二子层103(见图1)；

具体到实施例中，首先在第一子层101上形成光刻胶层，并对光刻胶层进行图案化，以覆盖需要形成嵌入孔123的区域。然后，在第一子层101上形成第二子层103。最后去除光刻胶层，以形成具有至少一个嵌入孔123的第二子层103。

步骤S113：利用第二功能膜层20的材料对各个嵌入孔123进行填充；

步骤S114：在第二子层103上形成具有至少一个连接孔121的第三子层105(见图3)，且连接孔121与对应的嵌入孔123相连通，连接孔121的尺寸小于对应的嵌入孔123的尺寸；

具体到实施例中，首先在第二子层103上形成光刻胶层，对光刻胶层进行图案化，以覆盖需要形成连接孔121的区域。然后，在第二子层103上形成第三子层105。最后，去除光刻胶层，以形成具有至少一个连接孔121的第三子层105。

步骤S115：利用第二功能膜层20的材料对第三子层105的连接孔121进行填充，以与填充于对应的嵌入孔123内的材料连接形成第一嵌入部22。

可以理解的是，第一功能膜层10沿垂直于第一功能膜层10的的方向分为三个子层，即第一子层101、第二子层103、第三子层105。其中，第一子层101为第一功能膜层10远离第二功能膜层20的一侧至第一阶梯孔12之间的部分，第二子层103为第一功能膜层10具有嵌入孔123的部分，第三子层105为第一功能膜层10具有连接孔121的部分。

一些实施例中，当第一阶梯孔12贯穿第一功能膜层10时，步骤S110具体包括：

步骤S1111：在承载基板上形成第一功能膜层10的具有至少一个嵌入孔123的第二子层103；

步骤S1121：利用第二功能膜层20的材料对嵌入孔123进行填充；

步骤S1131：在第二子层103上形成第一功能膜层10的具有连接孔121的第三子层105，且连接孔121与对应的嵌入孔123相连通，连接孔121的尺寸小于对应的嵌入孔123的尺寸；

步骤S1141：利用第二功能膜层20的材料对第三子层105的连接孔121进行填充，以与填充于对应的嵌入孔123内的材料连接形成第一嵌入部22。

可以理解的是，第一功能膜层10沿垂直于第一功能膜层10的的方向分为两个子层，即第二子层103、第三子层105。其中，第二子层103为第一功能膜层10具有嵌入孔123的部分，第三子层105为第一功能膜层10具有连接孔121的部分。

步骤S120：在第一功能膜层10上形成第二功能膜层20。

具体到实施例中，在第三子层105上形成第二功能膜层20。

需要说明的是，第二功能膜层20比第一功能膜层10更加靠近承载基板的情况，以及第二功能膜层20具有第二阶梯孔24，第一功能膜层10具有第二嵌入部14的情况与上述制作方法类似。故，在此不再赘述。

一些实施例中，当第一功能膜层10与第二功能膜层20之间具有至少一中间层30时，在步骤S110与步骤S120之间还包括步骤：

首先，在第一功能膜层10上依次形成各中间层30，且各中间层30具有至少一个与对应的第一阶梯孔12相连通的贯穿孔。然后，利用第二功能膜层20的材料填充贯穿孔。

需要说明的是，在显示面板的各功能膜层都形成后，还包括步骤：去除承载基板。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.显示面板，其特征在于，包括层叠设置的第一功能膜层及第二功能膜层，所述第一功能膜层朝向所述第二功能膜层的一侧具有至少一个第一阶梯孔；

所述第一阶梯孔朝向所述第二功能膜层的一端尺寸，小于所述第一阶梯孔远离所述第二功能膜层的一端尺寸；

所述显示面板还包括至少一个连接所述第二功能膜层和第一功能膜层的第一嵌入部，每一所述第一嵌入部填充于一所述第一阶梯孔内。

2.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一嵌入部的材料与所述第二功能膜层的材料相同。

3.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一阶梯孔贯穿所述第一功能膜层。

4.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第一阶梯孔包括贯通所述第一功能膜层朝向所述第二功能膜层一侧表面的连接孔，以及与所述连接孔连通的嵌入孔；

所述连接孔的尺寸小于所述嵌入孔的尺寸。

5.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述连接孔的截面形状呈圆形；

所述嵌入孔的截面形状呈圆形。

6.根据权利要求4所述的显示面板，其特征在于，所述嵌入孔的内壁离散分布有凸部和/或凹部。

7.根据权利要求1所述的显示面板，其特征在于，所述第二功能膜层朝向所述第一功能膜层的一侧具有至少一个第二阶梯孔；

所述第二阶梯孔朝向所述第一功能膜层的一端尺寸，小于所述第二阶梯孔远离所述第一功能膜层的一端尺寸；

所述显示面板还包括至少一个连接所述第一功能膜层和第二功能膜层的第二嵌入部，每一所述第二嵌入部填充于一所述第二阶梯孔内。

8.根据权利要求1至7任一项所述的显示面板，其特征在于，所述显示面板还包括位于所述第一功能膜层和所述第二功能膜层之间的至少一中间层；

所述第一阶梯孔贯穿所述至少一中间层。

9.电子设备，其特征在于，包括权利要求1-8任一项所述的显示面板。

10.显示面板的制作方法，其特征在于，包括步骤：

在承载基板上形成第一功能膜层；所述第一功能膜层远离所述承载基板的一侧具有至少一个第一阶梯孔，且在所述第一阶梯孔内填充有第一嵌入部；

在所述第一功能膜层上形成第二功能膜层。