CN109580475B - 导电胶粘结力的测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种导电胶粘结力的测试方法，应用于叠瓦组件中，主要包括以下步骤：S1、选用若干片尺寸相同的电池片，在所述电池片的电极上涂覆导电胶；S2、选用若干根规格相同的焊带，将所述焊带叠加到所述导电胶上，制得粘结力测试基体；S3、将粘结力测试基体固定在焊带焊接拉力试验机上，进行焊带剥离力强度数值的测量，所述剥离力强度数值及所述导电胶的破损形式可用以表征焊带与电池片之间导电胶的粘结力的强度。本发明导电胶粘结力的测试方法，可真实评估导电胶与电池片之间的粘结力，方便对叠瓦组件的质量及连接可靠性进行实时监控。
Description
技术领域
本发明涉及一种导电胶粘结力的测试方法，尤其涉及一种应用在叠瓦组件中的导电胶粘结力的测试方法。
背景技术
传统光伏组件是采用焊带焊接工艺将电池片的正银电极和背银电极相互串联起来，目前这种互联方式仍被组件厂广泛使用。近年来，随着光伏行业的迅速发展及相关技术的不断创新，涌现出了各种提供高效组件的新型互联方式，其中叠瓦组件就是近两年各大组件厂主推的一种高效组件。
如图1所示，现有的叠瓦组件有以下特点：1、通过导电胶将电池正银电极与背银电极互联起来；2.可有效减少焊带与电池片之间的遮挡面积，提高光伏效率(传统焊带焊接工艺，焊带对电池表面有一定遮挡)；3.焊带具有一定的厚度，在焊接或可靠性测试过程中会带来电池片隐裂或裂片等问题。从叠瓦组件的导电胶粘结特点看，导电胶与电池片之间的粘结力是影响其生产工艺及组件可靠性、使用寿命的关键因素。
由于叠瓦组件是通过导电胶直接将电池片互联，且电池片是脆性材料，使得电池片在外力作用下易发生裂片，导致导电胶与电池片之间的互联强度无法测试。目前行业中没有对叠瓦组件中导电胶及电池片的互联强度进行测试的标准测试方法，一般采用如下两种方式进行初步判断：1.直接分离法：即直接手工分离粘结的两片电池片，通过手工力道大致判断粘结效果；这种测试方法的缺点在于：没有数值表征，主观因素较大。2.剪切粘结力测试法：即参考胶黏剂剪切测试标准，直接将导电胶涂覆在标准铝板或钢板上，固化后测试剪切粘结力；这种测试方法的缺点在于：只能评估导电胶本身特性，无法和其在叠瓦组件上的真实情况联系起来。
有鉴于此，确有必要对现有的叠瓦组件用导电胶粘结力的测试方法进行改进，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种导电胶粘结力的测试方法，该导电胶粘结力的测试方法可真实的评估导电胶与电池片的粘结力，可用于对叠瓦组件的质量及粘结可靠性进行验证。
为实现上述发明目的，本发明提供了一种导电胶粘结力的测试方法，应用于叠瓦组件中，主要包括以下步骤：S1、选用尺寸相同的电池片，在所述电池片的电极上涂覆导电胶；S2、选用规格相同的焊带，将所述焊带叠加到所述导电胶上，并将所述焊带与所述导电胶压紧、固化后制得粘结力测试基体；S3、将粘结力测试基体固定在焊带焊接拉力试验机上，进行焊带剥离力强度数值的测量，根据所述剥离力强度数值及所述导电胶的破损形式来判断焊带与电池片之间导电胶的粘结力的强度。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S2具体为：S21、选用若干根规格相同的焊带，将所述焊带叠加在所述导电胶的表面，并使得所述导电胶位于所述电池片电极与所述焊带之间，且所述焊带与所述电池片平行；S22、在所述焊带的表面施加压力，以将所述焊带与所述导电胶压紧，且所述电池片与所述焊带之间的导电胶的厚度与叠瓦组件中导电胶的厚度相同；S23、待所述焊带与所述电池片之间的导电胶完全固化，制得粘结力测试基体。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S3具体为：将步骤S2中的所述粘结力测试基体中的电池片固定在焊带焊接拉力试验机的固定台上、所述焊带固定在所述焊带焊接拉力试验机的拉伸部上，所述电池片固定不动，所述拉伸部移动以将所述焊带从所述电池片上剥离，并对所述焊带的剥离力强度数值进行测量。
作为本发明的进一步改进，所述粘结力测试基体在所述焊带焊接拉力试验机内水平放置，且所述拉伸部将所述焊带从所述电池片上180°剥离。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S1中选用的电池片为与叠瓦组件中电池片尺寸相同的切片电池。
作为本发明的进一步改进，所述步骤S1中选用的电池片为未裁切的电池。
作为本发明的进一步改进，步骤S1中的所述导电胶涂覆在所述电池片的正银电极或背银电极上。
作为本发明的进一步改进，所述焊带的长度和宽度均大于所述电池片电极的长度和宽度。
作为本发明的进一步改进，所述焊带为锡铅焊带。
作为本发明的进一步改进，所述焊带为锡铅银焊带。
本发明的有益效果在于：本发明的导电胶粘结力的测试方法通过制作粘结力测试基体，并对粘结力测试基体进行剥离力强度的测试，从而可通过焊带的剥离力强度数值及导电胶的破损形式来判断焊带与电池片之间导电胶的粘结力强度，进而可真实评估导电胶与电池片之间的粘结力，方便对叠瓦组件的质量及连接可靠性进行实时监控。
附图说明
图1是现有技术中叠瓦组件的结构示意图。
图2是本发明粘结力测试基体的结构示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述。
本发明提供了一种导电胶粘结力的测试方法，主要应用在光伏领域的叠瓦组件100(如图1所示)中。所述导电胶粘结力的测试方法主要包括以下步骤：
S1、选用尺寸相同的电池片1，在所述电池片1的电极上涂覆导电胶2；
S2、选用规格相同的焊带3，将所述焊带3叠加到所述导电胶2上，并将所述焊带3与所述导电胶2压紧、固化后制得粘结力测试基体10；
S3、将粘结力测试基体10固定在焊带焊接拉力试验机上，进行焊带3剥离力强度数值的测量，根据所述剥离力强度数值及所述导电胶的破损形式来判断焊带3与电池片1之间导电胶2的粘结力的强度。
以下说明书部分将针对步骤S1～S3进行详细描述。
所述步骤S1中，所述电池片1设置有多个，且所述电池片1可选用与所述叠瓦组件100中的电池片1尺寸相同的切片电池；当然，也可选用未经裁切的电池进行替换；即在进行导电胶粘结力测试时，所选用的若干电池片1需具有相同的尺寸，以保证本发明的导电胶粘结力的测试方法的测试结果准确、稳定。
所述导电胶2均匀涂覆在电池片1的正银电极或背银电极上，具体来讲，所述导电胶2经打胶机均匀的涂覆在所述电池片1的正银电极或背银电极上。当所述导电胶2经打胶机均匀涂覆在所述电池片1的正银电极上时，本发明的导电胶粘结力的测试方法可用以测试导电胶2与所述电池片1的正银电极之间的粘结情况和粘结力；当所述导电胶2经打胶机均匀涂覆在所述电池片1的背银电极上时，本发明的导电胶粘结力的测试方法可用以测试导电胶2与所述电池片1的背银电极之间的粘结情况和粘结力。
所述步骤S2具体为：
S21、选用若干根规格相同的焊带3，将所述焊带3叠加在所述导电胶2的表面，并使得所述导电胶2位于所述电池片1电极与所述焊带3之间，且所述焊带3与所述电池片1平行；
S22、在所述焊带3的表面施加压力，以将所述焊带3与所述导电胶2压紧，且所述电池片1与所述焊带3之间的导电胶2的厚度与叠瓦组件100中导电胶2的厚度相同；
S23、待所述焊带3与所述电池片1之间的导电胶2完全固化，制得粘结力测试基体10。
在所述步骤S21中，选用若干根规格相同的焊带3，且所述焊带3的长度和宽度均大于所述电池片1电极的长度和宽度，并在所述焊带3的一端形成延伸部31，所述延伸部31延伸超出所述电池片1的电极，从而使得所述焊带3能够完全覆盖所述电池片1电极和导电胶2，方便所述电池片1和所述导电胶2之间粘结力的测试并使得测试结果更准确。
在本发明中，将所述焊带3作为一种剥离力测试基材，来替代叠瓦组件100中的电池片1，这是因为：所述焊带3相较所述电池片1具有较好的韧性，在使用焊带3作为剥离力测试基材时，可有效防止电池片1在导电胶粘结力的测试过程中发生断裂。同时，一方面可真实模拟叠瓦组件100中两块电池片1经导电胶2连接的实际情况；另一方面，提高了导电胶粘结力测试结果的准确性。
需要注意的是，在本发明中，所述焊带3可选用锡铅焊带和锡铅银焊带中的任一种。
在所述步骤S22中，人工在所述焊带3的表面施加压力，使得所述焊带3与所述导电胶2压紧，同时，施加在所述焊带3表面的压力需保证所述焊带3与所述导电胶2粘结稳固。另外，在对所述焊带3表面施加压力时，还需使所述电池片1与所述焊带3之间的导电胶2的厚度与叠瓦组件100中导电胶2的厚度相同。
所述步骤S3具体为：将步骤S2中的所述粘结力测试基体10中的电池片1固定在焊带焊接拉力试验机的固定台上、所述焊带3固定在所述焊带焊接拉力试验机的拉伸部上，所述电池片1固定不动，所述拉伸部移动以将所述焊带3从所述电池片1上剥离，并对所述焊带3的剥离力强度数值进行测量。
具体来讲，所述粘结力测试基体10在所述焊带焊接拉力试验机内水平放置，且所述拉伸部将所述焊带从所述电池片上180°剥离。即：所述拉伸部与所述焊带3的延伸部31连接设置，从而在所述拉伸部移动时，可将所述焊带3以水平翻转的方式拉动并进行180°剥离。
在使用本发明的导电胶粘结力的测试方法进行导电胶粘结力测试前，首先，按照步骤S1、S2中的方法制备粘结力测试基体10，然后将制备好的粘结力测试基体10中的电池片1水平固定在焊带焊接拉力试验机的固定部上、焊带3的延伸部31连接固定在焊带焊接拉力试验机的拉伸部上，待所述粘结力测试基体10安装结束后即可开始导电胶粘结力的测试。
在使用本发明的导电胶粘结力的测试方法进行导电胶粘结力测试时，开启所述焊带焊接拉力试验机，所述焊带焊接拉力试验机中的拉伸部移动，以将所述焊带3以水平翻转的方式从所述电池片1上180°剥离，同时焊带焊接拉力试验机对剥离力强度数值进行测量显示，待所述焊带3完成剥离后，记录所述焊带焊接拉力试验机显示的剥离力强度数值并观察所述焊带3和所述电池片1之间的导电胶2的破损形式，从而可以判断所述导电胶2的粘结力的强度。
具体来讲，在判断电池片1与焊带3之间的导电胶2的粘结力时，若所述导电胶2为内聚破坏，即导电胶2的胶体内部发生破坏，且破损的导电胶2一部分粘附在所述焊带3上、另一部分粘附在所述电池片1的电极上，则表明剥离力强度数值小于所述导电胶2的粘结力；若所述导电胶2与所述电池片1粘附破坏，即导电胶2整体从所述电池片1的电极上脱落，且所述电池片1电极上无导电胶2的残留，则可说明此时的剥离力强度数值为所述导电胶2粘附在所述电池片1电极上的粘附力，亦为所述导电胶2和所述电池片1电极之间的粘结力，且所述粘结力小于所述导电胶2的内聚力。
需要注意的是，在本发明中，所述焊带焊接拉力试验机为现有产品，具体结构不再详细描述。另外，所述焊带焊接拉力试验机所测得的剥离力强度数值并不能作为导电胶2粘结力的唯一判断数值，其仅为导电胶2粘结力的参考数值，相关技术人员可根据此时的剥离力强度数值对导电胶2的粘结力进行初步判断，并确认其是否满足具体的生产要求，以进一步评估导电胶2与电池片1之间的粘结力，方便对叠瓦组件100的质量及连接可靠性进行监控，保证叠瓦组件100的质量。
以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种导电胶粘结力的测试方法，应用于叠瓦组件中，主要包括以下步骤：
S1、选用尺寸相同的电池片，在所述电池片的电极上涂覆导电胶；
S2、选用规格相同的焊带，将所述焊带叠加到所述导电胶上，并将所述焊带与所述导电胶压紧、固化后制得粘结力测试基体；
S3、将粘结力测试基体固定在焊带焊接拉力试验机上，其中，所述粘结力测试基体中的电池片固定在焊带焊接拉力试验机的固定台上、所述焊带固定在所述焊带焊接拉力试验机的拉伸部上，进行焊带剥离力强度数值的测量，根据所述剥离力强度数值及所述导电胶的破损形式来判断焊带与电池片之间导电胶的粘结力的强度。
2.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于，所述步骤S2具体为：
S21、选用若干根规格相同的焊带，将所述焊带叠加在所述导电胶的表面，并使得所述导电胶位于所述电池片电极与所述焊带之间，且所述焊带与所述电池片平行；
S22、在所述焊带的表面施加压力，以将所述焊带与所述导电胶压紧，且所述电池片与所述焊带之间的导电胶的厚度与叠瓦组件中导电胶的厚度相同；
S23、待所述焊带与所述电池片之间的导电胶完全固化，制得粘结力测试基体。
3.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于，所述步骤S3具体为：所述电池片固定不动，所述拉伸部移动以将所述焊带从所述电池片上剥离，并对所述焊带的剥离力强度数值进行测量。
4.根据权利要求3所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于：所述粘结力测试基体在所述焊带焊接拉力试验机内水平放置，且所述拉伸部将所述焊带从所述电池片上180°剥离。
5.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于：所述步骤S1中选用的电池片为与叠瓦组件中电池片尺寸相同的切片电池。
6.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于：所述步骤S1中选用的电池片为未裁切的电池。
7.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于：步骤S1中的所述导电胶涂覆在所述电池片的正银电极或背银电极上。
8.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于：所述焊带的长度和宽度均大于所述电池片电极的长度和宽度。
9.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于：所述焊带为锡铅焊带。
10.根据权利要求1所述的导电胶粘结力的测试方法，其特征在于：所述焊带为锡铅银焊带。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| CB02 | Change of applicant information | ||
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Address after: No. 199, Lushan Road, Suzhou hi tech Zone, Suzhou City, Jiangsu Province Applicant after: Atlas sunshine Power Group Co.,Ltd. Applicant after: CANADIAN SOLAR MANUFACTURING (CHANGSHU) Inc. Address before: 215129 199 deer Road, Suzhou hi tech Development Zone, Jiangsu, Suzhou Applicant before: CSI SOLAR POWER GROUP Co.,Ltd. Applicant before: CANADIAN SOLAR MANUFACTURING (CHANGSHU) Inc. |
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Granted publication date: 20210817 |