CN109579641A - 一种排管效果检测装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种排管效果检测装置,平板Ⅰ上开设有若干通孔;探杆的轴向底端设有检测杆,检测杆的外径小于探杆的外径;探杆的轴向顶端设有检测头,检测头侧壁上设有用于传感器检测信号通过的通道;探杆的轴向底端贯穿通孔、并通过检测头架设在平板Ⅰ上;平板Ⅰ下方设有模具,模具的模具孔内设有待检测工件,工件的内径大于检测杆的外径、且小于探杆的外径;通过驱动机构带动平板Ⅰ向下移动靠近模具或向上移动远离模具,实现检测杆与工件或模具孔接触或远离动作。本发明的排管效果检测装置结构紧凑,维护方便快捷,能够自动实现多种规格火工品壳体的排管效果自动化检测,能够实现管类火工品的自动化生产,具有广泛的应用前景。

Description

一种排管效果检测装置
技术领域
本发明属于管类火工品生产装置技术领域,具体涉及一种排管效果检测装置。
背景技术
现有的军民品管类火工品都采用将火工品放在模具中进行生产的方式。大多数生产企业还在采用手工的方式将管壳装入模具中,虽然已经有小部分企业开始采用自动排管机进行排管,但是自动排管机存在将管壳反装、漏装的现象。生产企业还需在排管机后安排一个操作工人检查自动排管机有无反装、漏装,并将反装、漏装的管壳纠正过来。这种生产方式达不到减员增效的目的,生产企业非常需要能够识别排管效果的自动化设备。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是:现有排管设备中存在的反装、漏装现象,本发明提供了解决上述问题的一种排管效果检测装置。
本发明通过下述技术方案实现:
一种排管效果检测装置,包括平板Ⅰ、若干探杆和传感器,所述平板Ⅰ上开设有若干通孔;所述探杆的轴向底端设有检测杆,所述检测杆的轴线方向和探杆的轴线方向平行,且检测杆的外径小于探杆的外径;探杆的轴向顶端设有检测头,所述检测头侧壁上设有用于传感器检测信号通过的通道,检测头的外径大于通孔的内径;所述探杆的轴向底端贯穿通孔、并通过检测头架设在平板Ⅰ上;
所述平板Ⅰ下方设有模具,所述模具的模具孔内设有待检测工件,所述工件的位于检测杆的正下方,工件的内径大于检测杆的外径、且小于探杆的外径;通过驱动机构带动平板Ⅰ向下移动靠近模具或向上移动远离模具,实现检测杆与工件或模具孔的接触动作,以及实现检测杆与工件或模具孔的远离动作。
本发明设置平板Ⅰ主要用于通过通孔同时固定多个探杆,每个探杆、模具上的模具孔、模具孔中的工件位于一条直线上一一对应,探杆的杆段与通孔之间可间隙配合保障探杆沿通孔轴向上下自由活动,这样在驱动机构带动平板Ⅰ向下靠近模具移动过程中,探杆端部的检测杆若遇到障碍物,则会被顶起;检测前先将传感器设置的适当高度处;探杆的下端设有检测杆(检测杆与探杆之间可一体化成型设置,或者后期加工连接构成整体结构),由于检测杆的外径小于探杆的外径,则在检测杆与探杆连接的轴线方向形成阶梯面结构,检测原理如下:
若模具孔中的工件正装,则检测杆伸入工件内,检测杆与探杆连接的阶梯端面处与工件上端口端面接触(常规排管过程中工件的轴向高度大于模具孔的深度),若平板Ⅰ继续向下移动,则探杆被顶起保持在当前高度处,刚好使传感器检测信号由检测头上的通道通过,则传感器有信号输出,表示当前检测排管合格;
若模具孔中的工件反装,即工件的封闭底端朝上,则检测杆向下移动过程中直接接触到工件的封闭底端,被工件顶起,这样传感器的检测信号被检测头非通道部位遮挡,传感器无信号输出,则表示当前检测排管不合格;
若模具孔中的未装有工件,则检测杆会一直向下移动直至检测杆与探杆连接的阶梯端面处与模具孔端口端面接触,若平板Ⅰ继续向下移动,则探杆被顶起保持在当前高度处,传感器的检测信号被检测头非通道部位遮挡,传感器无信号输出,则表示当前检测排管不合格。
进一步地,所述模具设于工作台面板上;所述驱动机构采用气缸,所述气缸设于工作台面板下板面上,气缸的活塞杆自由端贯穿工作台面板后与平板Ⅰ连接。
采用气缸驱动活塞杆伸缩运动,由活塞杆带动平板Ⅰ上下运动,结构简单,利于实现自动化检测操作,节约成本、提高检测效率。
进一步地,所述工作台面板上还设有导向柱,所述平板Ⅰ上设有与所述导向柱轴向移动适配的直线轴承,所述导向柱和直线轴承的相对移动方向与活塞杆的收缩方向平行。
通过在工作台面板上设置导向柱,在平板Ⅰ上设置沿导向柱轴线方向上下移动适配的直线轴承,主要起到良好的导向、辅助支撑作用,利于保障平板Ⅰ及探杆平稳运行、与模具及工件准确对接,同时也利于保护气缸及活塞杆机构不受侧向压力;活塞杆带动平板Ⅰ上下移动的同时,直线轴承沿导向柱上下移动。
进一步地,所述导向柱上还固定有限位块。
通过在导向柱上设置限位块,主要用于限制平板Ⅰ过度向下移动、防止损坏工件及模具。
进一步地,所述平板Ⅰ上方还通过支架设有平板Ⅱ,所述平板Ⅱ的板面方向与平板Ⅰ的板面方向平行;所述平板Ⅱ上开设有若干通孔,所述探杆的轴向下端依次贯穿平板Ⅱ的通孔和平板Ⅰ上的通孔后、通过检测头卡设在平板Ⅱ上。
在平板Ⅰ上方设置平板Ⅱ,使探杆的轴向下端依次贯穿平板Ⅱ的通孔和平板Ⅰ上的通孔后、通过检测头卡设在平板Ⅱ上,这样每个探杆需要同时穿过平板Ⅱ的通孔和平板Ⅰ上的通孔,平板Ⅱ的通孔和平板Ⅰ上的通孔对探杆形成两个支点,保障探杆前端的检测杆与工件准确对接,若探杆仅穿过平板Ⅰ上的通孔,则探杆在遇到阻碍时会以平板Ⅰ上的通孔为基点发生摆动、位置偏移,影响检测准确性。
进一步地,所述平板Ⅱ上的通孔均为腰型孔,所述探杆的杆段的径向截面呈与腰型孔适配的扁圆形结构。
将平板Ⅱ上的通孔均为腰型孔,探杆杆段设置呈与腰型孔匹配的扁圆形结构,防止探杆在平板Ⅱ上的通孔内转动。
进一步地,所述支架呈L型结构,支架的L形一侧板面与平板Ⅰ连接、另一侧板面与平板Ⅱ连接,所述传感器安装在支架上。
将平板Ⅰ和平板Ⅱ通过L型支架连接,结构简单、且支架与平板Ⅰ和平板Ⅱ均有较大的接触面积连接稳定。
进一步地,所述传感器采用对射型传感器;所述平板Ⅰ上的若干通孔呈规则阵列排布,对射型传感器的发射端和接收端分别置于阵列的一列或一行的两端,若传感器检测到信号,则当前列或行中所有工件都是正装,判定排管合格;若传感器未检测到信号,则当前列或行中有漏装、反装工件,判定排管不合格。
通过上述阵列排布可同时对多个模具及工件进行检测,也可对多种型号、类型管壳进行排管效果检测,操作简单,检测效率高。
进一步地,所述传感器采用对射型传感器;
本发明具有如下的优点和有益效果:
1、本发明设置平板Ⅰ主要用于通过通孔同时固定多个探杆,每个探杆、模具上的模具孔、模具孔中的工件位于一条直线上一一对应,探杆的杆段与通孔之间可间隙配合保障探杆沿通孔轴向上下自由活动,这样在驱动机构带动平板Ⅰ向下靠近模具移动过程中,探杆端部的检测杆若遇到障碍物,则会被顶起;检测前先将传感器设置的适当高度处;探杆的下端设有检测杆(检测杆与探杆之间可一体化成型设置,或者后期加工连接构成整体结构),由于检测杆的外径小于探杆的外径,则在检测杆与探杆连接的轴线方向形成阶梯面结构,检测原理如下:
若模具孔中的工件正装,则检测杆伸入工件内,检测杆与探杆连接的阶梯端面处与工件上端口端面接触(常规排管过程中工件的轴向高度大于模具孔的深度),若平板Ⅰ继续向下移动,则探杆被顶起保持在当前高度处,刚好使传感器检测信号由检测头上的通道通过,则传感器有信号输出,表示当前检测排管合格;
若模具孔中的工件反装,即工件的封闭底端朝上,则检测杆向下移动过程中直接接触到工件的封闭底端,被工件顶起,这样传感器的检测信号被检测头非通道部位遮挡,传感器无信号输出,则表示当前检测排管不合格;
若模具孔中的未装有工件,则检测杆会一直向下移动直至检测杆与探杆连接的阶梯端面处与模具孔端口端面接触,若平板Ⅰ继续向下移动,则探杆被顶起保持在当前高度处,传感器的检测信号被检测头非通道部位遮挡,传感器无信号输出,则表示当前检测排管不合格。
2、本发明的排管效果检测装置结构紧凑,维护方便快捷,能够自动实现多种规格火工品壳体的排管效果自动化检测,能够实现管类火工品的自动化生产,具有广泛的应用前景。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解,构成本申请的一部分,并不构成对本发明实施例的限定。在附图中:
图1为本发明的检测装置主视结构示意图;
图2为本发明的检测装置俯视结构示意图;
图3为本发明的模具、工件和探杆在检测状态下适配关系结构示意图,通道呈凹槽结构;
图4为本发明的模具、工件和探杆在检测状态下适配关系结构示意图,通道呈孔型结构。
附图中标记及对应的零部件名称:1-平板Ⅰ,2-探杆,3-传感器,21-检测杆,22-检测头,23-通道,4-模具,5-工件,6-工作台面板,7-气缸,8-导向柱,9-直线轴承,10-限位块,11-支架,12-平板Ⅱ。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白,下面结合实施例和附图,对本发明作进一步的详细说明,本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明,并不作为对本发明的限定。
实施例1
本实施例提供了一种排管效果检测装置,包括平板Ⅰ1、若干探杆2和传感器3,所述平板Ⅰ1上开设有若干通孔;所述探杆2的轴向底端设有检测杆21,所述检测杆21的轴线方向和探杆2的轴线方向平行,且检测杆21的外径小于探杆2的外径;探杆2的轴向顶端设有检测头22,所述检测头22侧壁上设有用于传感器3检测信号通过的通道23,检测头22的外径大于通孔的内径;所述探杆2的轴向底端贯穿通孔、并通过检测头22架设在平板Ⅰ1上;
所述平板Ⅰ1下方设有模具4,所述模具4的模具孔内设有待检测工件5,所述工件5的位于检测杆21的正下方,工件5的内径大于检测杆21的外径、且小于探杆2的外径;通过驱动机构带动平板Ⅰ1向下移动靠近模具4或向上移动远离模具4,实现检测杆21与工件5或模具孔的接触动作,以及实现检测杆21与工件5或模具孔的远离动作。
实施例2
在实施例1的基础上进一步改进,具体地,通道23可采用凹槽结构(如图3中所示)或孔型结构(如图4中所示);
凹槽结构设置:检测头22呈圆柱形结构,且在圆柱形的轴向中部的外侧壁上沿周向开设连续的环形凹槽,环形凹槽的外径小于圆柱的外径。采用圆柱形结构的检测头,且在圆柱形侧壁上开设环形凹槽,这样方便依据实际使用情况将传感器在围绕检测头的周向各个方向排布,不会影响传感器信号传输。
孔型结构设置:检测头22呈扁平结构,贯穿检测头22开设通孔,可设置为一字型孔或腰型孔,用于传感器检测信号通过。
实施例3
在实施例2的基础上进一步改进,所述模具4设于工作台面板6上;所述驱动机构采用气缸7,所述气缸7设于工作台面板6下板面上,气缸7的活塞杆自由端贯穿工作台面板6后与平板Ⅰ1连接。所述工作台面板6上还设有导向柱8,所述平板Ⅰ1上设有与所述导向柱8轴向移动适配的直线轴承9,所述导向柱9和直线轴承8的相对移动方向与活塞杆的收缩方向平行。所述导向柱8上还固定有限位块10。
实施例4
在实施例3的基础上进一步改进,所述平板Ⅰ1上方还通过支架11设有平板Ⅱ12,所述平板Ⅱ12的板面方向与平板Ⅰ1的板面方向平行;所述平板Ⅱ12上开设有若干通孔,所述探杆2的轴向下端依次贯穿平板Ⅱ12的通孔和平板Ⅰ1上的通孔后、通过检测头22卡设在平板Ⅱ12上。所述平板Ⅱ12上的通孔均为腰型孔,所述探杆2的杆段的径向截面呈与腰型孔适配的扁圆形结构。所述支架11呈L型结构,支架11的L形一侧板面与平板Ⅰ1连接、另一侧板面与平板Ⅱ12连接,所述传感器3安装在支架11上。
实施例5
在实施例4的基础上进一步改进,所述传感器3采用对射型传感器;所述平板Ⅰ1上的若干通孔呈规则阵列排布,对射型传感器的发射端和接收端分别置于阵列的一列或一行的两端,若传感器3检测信号,则当前列或行中所有工件5都是正装,判定排管合格;若传感器3未检测到信号,则当前列或行中有漏装、反装工件5,判定排管不合格。
实施例6
采用实施例5提供的检测装置进行检测,本实施例中一次检测工件5为28件,探杆2数量28个,模具孔数28个。工件5、探杆2、模具孔都分别一一对应。工件5在模具4中呈五列排布,相应探杆2也呈五列排布。安装传感器3共五个,每个传感器3对应一列探杆2,传感器3为对射式传感器。
系统初始状态下,气缸7处于伸出状态。工件5位于模具4的模具孔中,模具4位于工作台面板6的上表面,探杆2正下方。模具4的模具孔中有工件5或无工件5两种情况,工件5有口部朝上及口部朝下两种情况。
气缸7带动平板I 1向下运动,平板I 1上安装的探杆2、平板II 12、支架11、传感器3一起随之向下运动。
探杆2随平板I 1逐渐下降,逐渐开始接触到工件5及模具4。如工件5反装,探杆2的最下端检测杆21端面首先接触到工件5,工件5将探杆2向上顶起。如工件5正装,探杆2上的检测杆21伸入到工件5内部,气缸7继续下降,探杆2的阶梯端面接触到工件5端口,并将探杆2向上顶起。气缸7继续下降,平板I 1的下表面接触到限位块10,对气缸1的行程进行定位,如模具4中未装工件5,探杆2的阶梯端面接触到模具4上模具孔的上端面。
传感器3安装在区间A处,对准正常排管情况下的检测头22上的通道23处,气缸7的活塞杆缩回到位后,传感器3开始检测。如传感器3在区间A处检测信号,说明所有工件5都是正装,判定该模具4排管合格。如传感器3在区间A处未检测到信号,则说明28个工件中有漏装、反装现象,判定该模具4排管不合格。
以上所述的具体实施方式,对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明,所应理解的是,以上所述仅为本发明的具体实施方式而已,并不用于限定本发明的保护范围,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种排管效果检测装置,其特征在于,包括平板Ⅰ(1)、若干探杆(2)和传感器(3),所述平板Ⅰ(1)上开设有若干通孔;所述探杆(2)的轴向底端设有检测杆(21),所述检测杆(21)的轴线方向和探杆(2)的轴线方向平行,且检测杆(21)的外径小于探杆(2)的外径;探杆(2)的轴向顶端设有检测头(22),所述检测头(22)侧壁上设有用于传感器(3)检测信号通过的通道(23),检测头(22)的外径大于通孔的内径;所述探杆(2)的轴向底端贯穿通孔、并通过检测头(22)架设在平板Ⅰ(1)上;
所述平板Ⅰ(1)下方设有模具(4),所述模具(4)的模具孔内设有待检测工件(5),所述工件(5)的位于检测杆(21)的正下方,工件(5)的内径大于检测杆(21)的外径、且小于探杆(2)的外径;通过驱动机构带动平板Ⅰ(1)向下移动靠近模具(4)或向上移动远离模具(4),实现检测杆(21)与工件(5)或模具孔的接触动作,以及实现检测杆(21)与工件(5)或模具孔的远离动作。
2.根据权利要求1所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述模具(4)设于工作台面板(6)上;所述驱动机构采用气缸(7),所述气缸(7)设于工作台面板(6)下板面上,气缸(7)的活塞杆自由端贯穿工作台面板(6)后与平板Ⅰ(1)连接。
3.根据权利要求2所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述工作台面板(6)上还设有导向柱(8),所述平板Ⅰ(1)上设有与所述导向柱(8)轴向移动适配的直线轴承(9),所述导向柱(9)和直线轴承(8)的相对移动方向与活塞杆的收缩方向平行。
4.根据权利要求3所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述导向柱(8)上还固定有限位块(10)。
5.根据权利要求1所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述平板Ⅰ(1)上方还通过支架(11)设有平板Ⅱ(12),所述平板Ⅱ(12)的板面方向与平板Ⅰ(1)的板面方向平行;所述平板Ⅱ(12)上开设有若干通孔,所述探杆(2)的轴向下端依次贯穿平板Ⅱ(12)的通孔和平板Ⅰ(1)上的通孔后、通过检测头(22)卡设在平板Ⅱ(12)上。
6.根据权利要求5所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述平板Ⅱ(12)上的通孔均为腰型孔,所述探杆(2)的杆段的径向截面呈与腰型孔适配的扁圆形结构。
7.根据权利要求5所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述支架(11)呈L型结构,支架(11)的L形一侧板面与平板Ⅰ(1)连接、另一侧板面与平板Ⅱ(12)连接,所述传感器(3)安装在支架(11)上。
8.根据权利要求1所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述平板Ⅰ(1)上的若干通孔呈规则阵列排布,传感器(3)的发射端和接收端分别置于阵列的一列或一行的两端,若传感器(3)检测到信号,则当前列或行中所有工件(5)都是正装,判定排管合格;若传感器(3)未检测到信号,则当前列或行中有漏装、反装工件(5),判定排管不合格。
9.根据权利要求8所述的一种排管效果检测装置,其特征在于,所述传感器(3)采用对射型传感器。
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