CN109577023A - 一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺。采用现有的凹版印刷机和环保型免水洗水性高温分散油墨，采用PET基材作为导带（PET基材和坯布复合后成卷，将复合后成卷材料在凹版印刷机上对织物印花，印花后织物与PET基材脱离，PET基材收卷，移动至复合区循环使用）直接印刷到织物上的新型印花方式,同时提供一种与织物新型印花方式相配套的凹版直印环保型免水洗水性高温油墨组成及其制备方法。本发明操作简单,工艺设备只要添购PET基材复合机和剥离收卷装置,其余均可以利用热转移印花厂家现有工艺设备便可以进行操作。

Description

一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺

技术领域

本发明属于织物印花技术领域，具体涉及一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺：涉及一种在现有转移印花工艺技术的转型升级；涉及一种采用新型印花方式相配套的环保型免水洗水性分散油墨代替溶剂型油墨制备方法，保护环境利国利民；涉及一种采用导带替代纸(PET基材作为导带和坯布复合)直接印刷到织物上的新型印花方式，不但解决了多套色套色张力困难问题，也解决了因造纸和废纸再生所造成的耗水和废水排放问题,而且还能够大幅度降低生产成本。并且可实现多功能印花(涤纶织物、全棉织物、尼龙织物、人丝人棉、真丝、皮革等)

背景技术

织物进行印花方式目前在印染行业中主要分为三大类,一类是平网印花方式或圆网印花方式另一类是使用分散染料油墨的热转移印花方式还有一类是使用分散染料墨水的喷墨打印印花方式。

平网印花或圆网印花是一种传统的印花方式,具有工艺流程较短,印花生产加工成本较低等优点,但是也存在印花图案颜色层次变化不丰富,不能实现数码印花,水洗过程中浮色较多,它们在水洗时大量进入水洗溶液中,造成废水排放超标,同时这些未被固色掉的染料甚至还会沾污涤纶印花织物的白地,造成涤纶印花织物产品存在质量问题等缺点。

热转移印花是20世纪60年代发展起来的一种印花新工艺。这种工艺与传统工艺相比,省时、省厂房和人力、省水、降低次品率,具有印花图案颜色层次变化丰富的数码印花效果,印花涤纶织物一般不水洗,可以减少废水排放。其优点还有:由于纸张收缩小、套色准确,所以花纹清晰精致,灵活性强,既可大批量生产,也可小批量生产,还可印制手绘、摄影、国画等艺术风格的图案,以及局部印花。

这种印花工艺目前还存在三大不足:

(1)因为天然纤维和其他亲水性纤维与热转移印花所用的染料之间没有亲和力,因此目前只能在涤纶织物上印花,使应用范围受到限制.

(2)用纸作热转移印花的基材,并没有从根本上解决环境问题。因为造纸和废纸回收所造成的耗水和污染仍十分严重.

(3)印花工艺流程较长,需要先采用印刷机如凹版印刷机或柔版印刷机将分散染料油墨印刷到专门的转印纸上,或采用喷墨打印机将分散染料墨水打印到专门的转印纸上,再采用转印设备将分散染料转印到涤纶织物上,在这一转印过程中,分散染料利用率不高,有相当一部分的分散染料遗留在了转印纸上,还会产生大量转印废纸,从而造成大量纸张资源被消耗,同时涤纶织物热转移印花后由于使用了低温型分散染料,其耐升华色牢度和耐熨烫色牢度较差等缺点。

现有的转移印花多采用热转移的印花方式来完成,其基本工艺为通过分散染料印成的印花纸后收成卷后和织物分别进入热转移机,将经过高温纸上的印花图案热升华到织物上,完成织物转移印花,这种印花工艺的不足是,首先需要将油墨利用机组式凹版印刷机印到即纸上,然后再在热转印机上转移印花,需要分两个工艺步骤来完成,中间的转移载体即纸无法重复利用,不经济环保,并且热转移印花时速度低,只能达到每分钟十几米的印花速度。

在织物转移印花方式的基础上,行业间逐渐产生了直接印花的方式,就是利用机组式凹版印刷机直接对织物进行印花,采用这种印花工艺的好处是不需要纸来充当转印介质,可降低很大一部分成本,经济环保,并且印花速度也有较大提升,可达到每分钟五十米。然而,由于织物的易拉伸性,采用直接印花工艺印制的图案经常发生套色不准现象。因此,目前织物直接印花主要以单色或双色不需要套色的图案为主,而三色以上需要精确套印的印花技术在印染领域还属于空白。

织物转移印花通常用溶剂型油墨，印刷溶剂型油墨对环境的影响非常大，由此引起的VOC排放量大。在我国，凹版印刷人体直接接触的产品印刷上，与人们的生活健康息息相关。传统凹印油墨中使用了大量的挥发性有机溶剂，污染环境的同时，部分有毒物质的残留也对人体健康不利。

溶剂型油墨有苯类与非苯类之分，苯类油墨正被逐步淘汰。溶剂型凹印油墨使用的各类溶剂均可形成有毒、有害的排放气体。溶剂型油墨是靠溶剂挥发干燥的，故溶剂的挥发速度直接决定油墨的挥发度。溶剂的挥发应与具体的印刷条件相匹配，过快或过慢都不好。若挥发过快，可能造成堵版、墨层光泽差等故障；若挥发速度过慢，则可能造成粘连等故障。因此选择合适的溶剂相当重要。

水型油墨优势表现

1)水墨具有环境和安全方面的优势在许多的纸制品进行水墨印刷可设计成低VOCs或零V0Cs；

2)水墨具有稳定性和低燃性的优点水墨因水的低挥发性使之拥有更好的粘度稳定性；3)新一代的水基产品比溶剂体系易于清洗，使用肥皂水或弱碱性洗液洗刷就可完成印刷机部件的整个清洗工作，从而提高了生产效率。

本发明涉及一种一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺，采用新型印花方式相配套的环保型免水洗水性分散油墨代替溶剂型油墨制备方法，为了配套涤纶织物新型印花方式,发明者开发了一种与涤纶织物新型印花方式相配套的凹版直印油墨,这种凹版直印油墨,只适用于采用凹版印刷机将环保型免水洗水性分散油墨直接印刷到涤纶织物上去的这种涤纶织物新型直接印花方式。保护环境利国利民。转移印花通常用溶剂型油墨，此油墨中使用了大量的挥发性有机溶剂，污染环境的同时，部分有毒物质的残留也对人体健康不利，VOC排放量大，均可形成有毒、有害的排放气体。采用水型油墨具有环境和安全方面的优势。在许多的织物进行水性油墨印花可设计成低VOCs或零V0Cs

本发明涉及一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺。就印花方式来讲:本发明由于采用导带替代纸(PET基材作为导带和坯布复合)，不需要纸来充当转印介质,可降低很大一部分成本,经济环保,并且印花速度也有较大提升,可达到每分钟五十米。免除了现有的有纸热转移印花工艺因耗纸带来的间接耗水和水污染等环保问题。采用导带替代纸，无纸热转移印花机，其工艺过程是:PET基材外购定制(厚度为5丝姆，宽度为155CM,长度分别1000M/2000M/3000M/5000M/10000M,背面涂硅，正面电晕涂胶)，用贴合机将PET基材作为导带和坯布复合后成卷，复合后成卷材料移动到热转印区入口处印花织物与PET基材脱离，PET基材收卷，继续向前移动至复合区循环使用，印刷机对布料印花。所述的凹版印刷机将环保型免水洗水性分散油墨直接印刷到织物上,同样可以达到织物热转移印花的印花图案颜色层次变化丰富印花效果,但却能大大缩短了印花工艺流程,提高了分散染料利用率,又可以节省掉大量的转印纸,从而大大降低了印花生产加工成本。

该工艺的最大优点是可以直接采用导带替代纸，不需要纸来充当转印介质,可降低很大一部分成本,经济环保,并且印花速度也有较大提升。免除了现有的有纸热转移印花工艺因耗纸带来的间接耗水和水污染等环保问题。直接采用导带替代纸，不需要纸来充当转印介质，同样可以达到织物热转移印花的印花图案颜色层次变化丰富印花效果，而不象其它几种方法那样，比如圆网印花按照花纹图案将没有花纹的部分网眼涂没，构成有网眼组成的花纹，通过花纹网眼直接将色浆漏印在织物上，完成织物印花过程。带有花纹的织物随后再经过汽蒸、固色、皂洗、水洗，得到成品。这种印花方式无论是工艺还是设备都很成熟，生产能力强。该工艺有以下缺点：是耗水量大(3-5m3/100米布)，会产生大量的污水，生产周期长等。热转移印花将染料作成油墨，进而印制出热转移印花纸，再与布正面相贴，在一定的温度和压力下压烫几十秒，纸上的花纹就被转移到织物上。这样印制成的花布无须蒸化固色、皂洗和水洗，所以印花环节不耗蒸汽、煤、水，也不产生污水。但是，该工艺有以下缺点：印1米布要用1米纸，耗纸不仅占用成本，而且造成间接耗水和水污染；只能印制涤纶织物，应用面受到限制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术缺陷，提供一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺。

为实现发明目的，本发明的解决方案是：

提供一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺，包括以下步骤：

本发明公开一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺，采用环保型免水洗水性分散油墨代替溶剂型油墨制备方法。解决了大量排放的挥发性有机溶剂、环境污染、人体健康等危害。

(一)油墨的配制

①环保型免水洗水性分散油墨制备：

涤纶免水洗染料按照质量分数计,包括下述组分

高温型分散色粉 2-10％

保湿剂(三甘醇) 2-5％

十二烷基磺酸钠 2-8％

余量为去离子水

具体的：取10KG高温型分散色粉加入到88KG离子水中、然后加入5KG十二烷基磺酸钠、3KG保湿剂(三甘醇)混合研磨成纳米级颗粒.

②环保型免水洗水性分散油墨配置

a.向搅拌墨桶依次加入91.5KG去离子水、环保型免水洗水性分散油墨8KG，免水洗防泳移剂0.5KG，投料量使去离子水∶环保型免水洗水性分散油墨∶免水洗防泳移剂的质量比为100∶2～12∶3～5，在常温下搅拌20～30分钟；

b.要控制免水洗防泳移剂的加入量，粘度控制在1000～1500m/s；

(二)导带(PET基材和织物贴合)

利用现有主流的转印机组式凹版印刷机直接对织物进行印花,不需要纸来充当转印介质。在原有转移印花的工艺里，添加PET基材和织物贴膜机，印刷机出口加装PET基材收卷机，PET基材循环利用。整个操作方法除了PET基材和布的贴合机操作，其余操作和目前凹版印刷机完全一样。

外购定制PET基材：厚度为5丝姆，宽度为155CM,根据生产需要长度分别1000M/2000M/3000M/5000M/10000M,背面涂硅(收卷方便不易粘牢，容易和布料剥离)，正面电晕涂胶(水性环保不干胶，黏贴次数在100次以上)，用贴合机将PET基材作为导带和坯布进行复合，复合要求平整，两边对齐，将所要印制的布料根据客户需要复合后成卷装。印花时将复合后成卷材料在凹版印刷机上对织物印花，当印好花的贴合材料移动到热转印区入口处印花织物与PET基材脱离，PET基材收卷，继续向前移动至复合区循环使用，印花后的织物进入热转移机进行发色。

本发明一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺,印制出的花布上色效果好、色牢度高,免水洗、环保、套色对花精准，而且减少了传统织物印制工艺繁杂的工序,从而节约了材料成本,提升了企业的利润。

本发明中，印花前环保型免水洗水性分散油墨制备。用于促进保护环境。

本发明中，所述导带(PET基材和织物贴合)用于促进印制出的花布上色效果好、色牢度高,免水洗、环保、套色对花精准，而且减少了传统织物印制工艺繁杂的工序,从而节约了材料成本,提升了企业的利润。

相对于现有技术，本发明的有益效果是：采用环保型免水洗水性分散油墨，保护环境，有益人类健康。采用导带替代纸，不需要纸来充当转印介质,可降低很大一部分成本,经济环保,并且印花速度也有较大提升。免除了现有的有纸热转移印花工艺因耗纸带来的间接耗水和水污染等环保问题。

本发明操作简单,工艺设备只要添购基材贴膜机,其余均可以利用转移印花厂家现有工艺设备便可以进行操作。并且可实现多功能印花(涤纶织物、全棉织物、尼龙织物、人丝人棉、真丝、皮革等)，不但有利于对环境保护，同时节约了生产成本，而且打破了只能印制涤纶织物，应用面受到限制的局面。

具体实施方式

本发明的实现过程是：

本发明一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺，采用环保型免水洗水性分散油墨代替溶剂型油墨，利用现有主流的转印机组式凹版印刷机直接对织物进行印花,不需要纸来充当转印介质。在原有转移印花的工艺里，添加PET基材和织物贴膜机，印刷机出口加装PET基材收卷机，PET基材循环利用。整个操作方法除了PET基材和布的贴合机操作，其余操作和目前凹版印刷机完全一样。

本发明所用的原材料可采用：

环保型免水洗水性分散油墨，三原色加黑色，苏州维宁斯化工有限公司；PET材料，苏州维宁斯化工有限公司；

本发明中一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺，包括以下步骤：

1.印前准备

印前准备包括油墨的配制，承印材料领用，环境温度湿度控制，设备保养，印版安装，刮刀安装等项工作，其操作过程如下：

(1)凹印油墨的配制

油墨的配制是印花一个重要的组成部分。油墨的粘度是决定凹印油墨墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素，风干慢则油墨在承印物上的铺展情况较好，印刷的再现性就好；如果油墨在印刷中未能彻底风干，在印刷后就容易出现粘连现象。反之如果油墨风干过快，亦会出现油墨印刷情况不良，满版实地色淡、毛糙、堵版等弊病。因此选择合适的油墨粘度是十分重要的。事实上在使用中要根据印刷机的速度、印刷图案的大小、承印基材特点以及油墨干燥温度等因素，对使用的油墨风干快或慢的粘度进行适当调整，以达到良好的印刷效果。

①环保型免水洗水性分散油墨制备：

涤纶免水洗染料按照质量分数计,包括下述组分

高温型分散色粉 2-10％

保湿剂(三甘醇) 2-5％

十二烷基磺酸钠 2-8％

余量为去离子水

具体的：取10KG高温型分散色粉加入到88KG离子水中、然后加入5KG十二烷基磺酸钠、3KG保湿剂(三甘醇)混合研磨成纳米级颗粒.

②环保型免水洗水性分散油墨配置

a.向搅拌墨桶依次加入91.5KG去离子水、环保型免水洗水性分散油墨8KG，免水洗防泳移剂0.5KG，投料量使去离子水∶环保型免水洗水性分散油墨∶免水洗防泳移剂的质量比为100∶2～12∶3～5，在常温下搅拌20～30分钟；

b.要控制免水洗防泳移剂的加入量，粘度控制在1000～1500m/s；

具体实施例的数据：

实施例	调配质量比	温度℃	搅拌时间min	粘度m/s
					1	100:2:5	25	15	5000
2	100:2:4	25	20	3500
					3	100:2:3	25	30	1200

更为详尽的具体实施例4，其实现过程描述如下：

凹版印刷中环保型多功能免水洗水性油墨三原色加黑自行调制。在油墨的配制过程中要掌握一些最基本的操作方法，以避免不必要的浪费。

①单色调配：先加入根据产品的投印量先要估算一个大致的油墨用量。油墨的耗用量与印版深度、承印材料的吸收性能及油墨的色浓度等因素有关。一般老产品可以根据统计数据得到比较正确的耗用量，新品种可以参照图案面积相近的产品进行估算。

②调配深色油墨应先将主体油墨放入墨桶，然后逐渐加入辅助颜色油墨并调和均匀。

③调配浅色油墨应先将白墨或调墨油等主体油墨放入墨桶，然后逐渐加入配色油墨并调和均匀。

④调配好的油墨应采用"刮样法"将刮样与样张进行色相对比，如有较大差异应找出原因进行调整，直至与样张一致。然后放到规定位置备用。。

(2)承印材料的领用

应检查所领材料的品种、规格、筒芯尺寸等是否符合生产要求，避免误用而引起质量问题。确认承印材料无问题后放置于规定位置。

(3)印版准备

领到印版滚筒后，首先要核对印版名称、印版尺寸、色别等是否符合生产工艺单上的要求，再检查滚筒表面有否划痕、砂眼、碰伤等不良情况。确认无上述问题后，按设备的要求装上有关轴套齿轮等附件，然后装入印刷机组或专用小车推入印刷机组备用。现代新式的机组式凹印机一般都采用专用小车，将印版、传墨系统、刮墨机构集合于一体，便于在机外进行凹印印刷前的准备工作，以节省大量的辅助时间。

使用过的印版滚筒，从机组或小车中取出后，应及时进行清洗，并检查表面的磨损情况。

搬运印版滚筒应采用专用版架，存放于指定位置，防止碰坏，多次使用的印版滚筒，要做好使用记录。

(4)刮墨刀的安装准备

刮墨刀在现代凹印机中一般采用0.15mm厚度的薄钢片，宽度与长度视不同的机型有所不同，刀口研磨一般采用280-400目油石，从左到右压力均匀地来回拖磨，然后用600目金相砂纸沾上机油进行细磨，直至用手指轻摸感觉平整光滑、无凹凸、无毛刺为止。亦可采用市售的自磨型刮刀，无须手工打磨，比较方便。安装时，将刮墨刀片与硬刀衬片重叠后置于上下夹板中间，刮刀露出衬片的长短视不同机器而有所不同，然后用螺栓拧紧。注意拧紧螺栓应从中间开始，再一左一右地逐个拧紧螺栓以消除刀片出现弯曲的情况。刀片装上刀架后，即可装进刮墨刀底座备用。此时应注意尽管刮刀底座已被抬起，刀架顶紧螺丝已退足，但还是要十分仔细小心，不要擦伤已安装好的印版。

(6)其他准备工作

①要检查机器的运转是否正常，各部分的传动、送料、走料、印刷压印机构、收料动作是否正常，润滑油路、气路、传墨机构是否顺畅，电气控制系统是否良好等。

②操作环境状况。如温度、湿度、通风、灰尘等方面是否符合要求。

③生产中使用的其他辅料。

2.PET基材和织物贴合

(1)外购定制PET基材：厚度为5丝姆，宽度为155CM,根据生产需要长度分别1000M/2000M/3000M/5000M/10000M,背面涂硅(收卷方便不易粘牢，容易和布料剥离)，正面电晕涂胶(水性环保不干胶，黏贴次数在100次以上)，用贴合机将PET基材作为导带和坯布进行复合，复合要求平整，两边对齐，将所要印制的布料根据客户需要复合后成卷装。印花时将复合后成卷材料在凹版印刷机上对织物印花，当印好花的贴合材料移动到热转印区入口处印花织物与PET基材脱离，PET基材收卷，继续向前移动至复合区循环使用，印花后的织物进入热转移机进行发色。

3.调整工作

主要是指在开机试印时需对张力、印刷压力、循环上墨系统、刮墨刀位置、套色、干燥温度等方面进行的调整。

(1)张力的调整

现代组合式凹印机组在放料、印刷、收料部位均设有自动张力调整系统，采用计算机控制，使承印物在进入印刷机组前和进入收料机构时均能维持恒定的拉力，保持平整，便于顺利进行套色。一般在承印材料的厚度、克重有变化时，需要进行张力调整。

(2)印刷压力的调整

印刷压力是传统印刷实现油墨转移不可缺少的基本条件之一。凹版印刷的压力是通过压印辊将承印物压向印版滚筒，使凹印版滚筒网穴中的油墨转移到承印物上的。现代组合式凹印机组一般都采用气动控制系统，在作压力调整时，只要调节气压大小，即可增减印刷压力，十分方便。调整印刷压力的原则是：在印迹满足产品质量要求的前提下，保持最小状态。

(3)油墨循环系统的调整

一是指印刷时的油墨粘度的调整，二是指油墨供给量大小的控制。在做印前准备工作时，已将调配好的油墨。倒进油墨盘里通过版滚筒转动带到版滚筒上，印版上的油墨经过刮墨刀刮过后，空白部分的油墨从刮刀板下侧回流到墨盘

(4)刮墨刀的调整

在印版上墨后，放下刀架底座(此时刀片应在接触不到印版的位置)，仔细调节刀架两端的顶紧螺丝使刀片逐渐均匀靠向印版，直至两端同时能刮净印版为止。刮刀与印版角度一般在60°～80°间比较适宜。刮刀靠在印版上的压力亦可根据印刷速度进行调整，一般来说，速度高刮刀压力调大一些，速度慢刮刀压力可小一些。

(5)套色跟踪装置的调整现代机组式凹印机的套色一般均采用光电自动跟踪套准。试印时开启控制装置，套准探头即自动跟踪色标位置，并将检测到的前后左右的误差信息反馈到控制台，对相关的调整机构进行补偿控制，以达到套准目的。补偿距离的范围各种设备是不尽相同的，有的可在整个圆周范围内进行补偿，有的只可在一个局部范围内进行补偿。前一种情况在将印版装入机组时，圆周方向位置可以随意设置；后一种情况则在将印版装入机组时，需要注意圆周方向位置，如果随意设置，有可能超出补偿范围而造成无法套印。

(6)干燥温度的调整

凹版印刷机每印完一色以后要求油墨中的溶剂能够快速的挥发掉，因此在每个印刷机组后都安装有干燥装置，采用电加热或蒸汽加热的方式加热空气，并使热空气通过喷嘴吹拂到印刷面上，促使油墨中的溶剂快速挥发，再由排气扇将废气带出机外。至于催干温度的控制，当进行织物印刷时，对大面积色块或满版印件，温度一般控制在80°～120℃；线条、文字等细小图案，干燥温度一般控制在80°～100℃；总之，要掌握在保证印迹干燥的情况下，干燥温度越低越好。

2.开机操作

凹版轮转机，一般采用无级变速系统控制印刷速度，为了使各色印刷单元同步，采用一个主电机和无级变速器，用一根长的转动轴带动整个印刷系统。将PET基材和织物贴合材料的A字架拉倒应刷机承载纸的位置，依次将PET基材和织物贴合材料穿过印刷机花辊1→预烘箱1→花辊2→预烘箱2→花辊3→预烘箱3→花辊4→预烘箱4→花辊5→预烘箱5.....检查墨盘油墨。在各色印版离合器脱离的状况下启动主电机，检查变速器变速情况，然后找开干燥器和鼓风机，在低速下合上离合器，进行套色。以第一色为基准，启动点动开头进行第二、第三、第四色的纵向套色对准；然后仍以第一色为基准，进行第二、第三、第四色横向套色对准，横向的套色用手轮微调对准。纵横向套色对准后，加快印刷速度。如没有全自动电脑对版装置的，则印刷速度无论是卫星式轮转机还是组合式轮转机，不要超过40m/min。超过40m/min，肉眼无法跟踪观察，一般控制在25-30m/min即可。操作工人应密切注意套色情况，随时手工调节。如有全自动电脑对版装置，则应把操作模式打在自动对版上，这时，电脑能自动跟踪，发现偏离情况，会自动发出纠正信号，使版辊或基材移动，重新对准。

印刷PET基材和织物贴合材料张力在10-12kgf，即98-117.6N。如果不足1米宽，则乘上其宽度同1m的比值即可，如0.7m，则上述张力乘0.7即可。

将印好花纹后的PET基材和织物贴合材料当通过传送机构传送到热转印区或者烘箱入口处，将印花织物与PET基材剥离，PET基材自行收卷，收卷后继续向前移动至复合区重新和准备印花的织物贴合后循环使用，印花后的织物进入热转印区或者烘箱进行发色。发色完成后即为成品。将成品织物根据客户需要进行打卷包装或者挂码包装。

3.停机

停止主电机，印刷基材停止给料。压印辊提升，刮刀脱离印刷版面，停止墨泵，倒出剩余油墨，清洗印版表面，直到无残留印墨，取下已印刷了的基材，关闭干燥器电加热，清洁地面。当印版不再使用时，把印版卸下，两端架起，放在专用的印版架上。如长期不用，则包好后放置在仓库。一组印辊应放在一起，避免搅乱，外面要贴上标签，并注明已印刷了多少印次，以备随时使用。

Claims (8)

1.一种新型环保型多功能免水洗直接印花工艺，其特征在于:其包括环保型免水洗水性分散油墨、导带替代纸(PET基材作为导带和坯布复合)、印花部分、发色部分和出布部分,所述印花部分包括在现有转移印花的工艺里，添加了PET基材和织物贴膜机。

2.根据权利要求1所述的新型环保型多功能免水洗直接印花工艺,其特征在于:现有转移印花的工艺里，添加了PET基材和织物贴膜机，该转移印花工艺在技术上实现了反复循环利用，节省成本。

3.根据权利要求1所述的新型环保型多功能免水洗直接印花工艺,其特征在于所述环保型水性油墨部分包括水、油墨。环保型水性油墨具有防火、安全、无污染。

4.根据权利要求1所述的新型环保型多功能免水洗直接印花工艺,其特征在于所述PET基材作为导带和坯布复合部分包括PET基材外购定制(厚度为5丝姆，宽度为155CM,长度分别1000M/2000M/3000M/5000M/10000M,背面涂硅，正面电晕涂胶)，用贴合机将PET基材作为导带和坯布复合后成卷。

5.根据权利要求1所述的新型环保型多功能免水洗直接印花工艺,其特征在于所述印花部分包括PET基材作为导带和坯布复合后成卷材料移动到热转印区入口处印花织物与PET基材脱离，PET基材收卷，继续向前移动至复合区循环使用印刷机对布料印花。

6.根据权利要求1所述的新型环保型多功能免水洗直接印花工艺,其特征在于所述发色部分包括将印刷机印制后的材料移动到转移机上或烘箱里进行发色。

7.根据权利要求1所述的新型环保型多功能免水洗直接印花工艺,其特征在于最后成品进行打卷式包装。

8.根据权利要求4所述PET基材作为导带和坯布复合部分，其特征在于所述PET基材部分解决了多套色套色张力困难问题，解决了因造纸和废纸再生所造成的耗水和废水排放问题,降低生产成本。