CN109571149A - 一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法,包括如下步骤:1、磨削模芯上下底面，2、以模芯底面1靠在方箱上，模芯左边轮廓直接贴近工作台面，压板固定，加工得到模芯右边轮廓，3、旋转180°，得到模芯左边轮廓；4、旋转90°，校正侧边加工过的轮廓垂直度在0.02mm，固定磨出模芯下轮廓，5、旋转180°，重复上述步骤得到模芯上轮廓，6、在加工中心校边校面加工模芯型腔。该加工方法大大缩短了铝合金压铸模具模芯加工流程，每套模芯节约工时约24‑48h，大大提高了生产效率，降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及模具加工技术领域，尤其是涉及一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法。
背景技术
铝合金压铸模具常用的材料为：模具钢H13 ；加工流程为：1粗加工热处理，2、精加工，3、打孔、线切割电火花回火抛光零部件检验、4、装配检验；其中：精加工过程中模具模芯的加工要先在磨床上磨底面 、由于在加工中心上加工四周外轮廓，模具模芯在粗加工热处理后硬度较高，精加工四周外轮廓时需重复加工2-3次才能完成，该过程耗时长，生产效率低，刀具损耗、资源占有率高。
公告号为CN 103769557 B的文献公开了一种铝合金压铸模具，包括上模、下模、设置在上、下模之间的导向定位结构、以及设置在上、下模上与恒温冷却装置相连接的冷却通道，所述下模包括固定凸模块的下模板、以及位于下模最底部的固定底板，所述凸模块上设有贯穿至固定底板底面的型芯固定孔，型芯固定孔在固定底板底面的开口端设有带螺纹的沉孔，型芯固定孔内设有成型用的型芯，在型芯的根部设有位于沉孔内的限位凸环，沉孔内螺纹连接有抵接限位凸环底面的堵头。虽然该铝合金压铸模具方便更换型芯，不会损坏模具，并且可降低顶出负载，延长型芯的寿命，同时可有效地冷却小尺寸的镶嵌件，从而显著地提高模具的生产效率和产品质量，但该铝合金压铸模具加工效率比较低。
公告号为CN 104128430 B的文献公开了一种铝合金型材剪切下料长寿模具及节约材料加工方法。现有铝型材加工方式均为锯切方式，由于切割锯片有一定的厚度存在，造成了切口处材料不可避免的浪费，在铝合金型材小型的生产加工过程中尤为突出，锯切损耗部分占总体材料损耗的12%以上。本发明的组成包括：剪切模块（1），所述的剪切模块为厚度均匀的片模块，所述的剪切模块上有与型材断面相吻合的型材包络线镂空图形（2），所述的型材包络线镂空图形上部有一组小散热翅片镂空图形（3），所述的小散热翅片镂空图形上部有线切割加工释压槽镂空图形（4），所述的小散热翅片镂空图形中部有圆形的短寿命部位（5），相邻所述的小散热翅片镂空图形间是短寿命部位。该文献用于铝合金型材剪切加工，但该加工效率比较低，加工精度比较低。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是针对现有技术的不足，提供一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，解决上述存在的技术问题。
为达到上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，包括以下步骤:
步骤1: 在平面磨床上磨削经粗加工热处理后的铝合金压铸模具的模芯底面和模芯上面；
步骤2：将步骤1的铝合金压铸模具竖直放在磨床工作台面上，模芯底面抵靠在方箱上，模芯上面与压板侧面接触，旋紧紧固装置将方箱、铝合金压铸模具、压板进行固定，固定后，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，得到模芯右边轮廓；
步骤3：旋松紧固装置后，将上述步骤2中的铝合金压铸模具顺时针旋转180°，方箱和压板的位置保持不动，重新固定后，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，得到模芯左边轮廓；
步骤4：重复上述步骤3，将铝合金压铸模具旋转90°，校正模芯左边轮廓，方箱和压板的位置不动，重新固定后，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，最后得到模芯下轮廓；
步骤5：将步骤4得到的模芯下轮廓旋转180°，重复上述步骤4，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，按照规定的尺寸固定磨出模芯上轮廓；
步骤6：将步骤5得到的铝合金压铸模具在加工中心校准基准，加工模芯型腔。
进一步的, 所述步骤2中的方箱的垂直度不大于0.01mm。
进一步的, 所述步骤2中的紧固装置包括螺杆和螺母，所述螺杆依次穿过方箱、铝合金压铸模具和压板，所述螺杆和螺母在压板侧配合连接。
进一步的, 所述砂轮位于铝合金压铸模具的正上方。
进一步的, 所述步骤2中，模芯左边轮廓与磨床工作台面相接触。
进一步的, 所述步骤4中的校正模芯左边轮廓，保证垂直度在0.02mm。
进一步的, 所述模芯型腔的个数为4个。
本发明的有益效果是：
1、本发明提供一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，在磨床工作台面上该铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，在平面磨床上磨削后，通过铝合金压铸模具的角度旋转和与方箱、压板通过紧固装置的固定和磨削，大大缩短了模具模芯加工流程，每套模芯节约加工中心工时约24-48h，大大提高了生产效率，降低了生产成本。
2、本发明提供一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，模具模芯四周外轮廓的精加工工艺由加工中心加工改为在平面磨床上磨削加工，通过铝合金压铸模具的角度旋转大大的减少模具的装夹次数，提高了模芯与模框的配合精度，提升了产品质量，节约了刀具使用费用，降低了铝合金压铸模具的生产成本，提高了设备利用率和生产效率，减少了刀具损耗，资源占有率得到大大提高。
3、本发明提供一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，通过在磨床工作台面上依次使用紧固装置将方箱、铝合金压铸模具、压板进行固定，通过各构件的配合作用大大提高了设备利用率和生产效率，避免了传统在加工中心刀具的大量使用，降低了生产成本，减少了 铝合金压铸模具模芯轮廓的加工次数，提高了设备利用率，可以适用于所有压铸模具模芯轮廓的精加工。
附图说明
图1为本发明的铝合金压铸模具的模芯三维图；
图2为本发明的铝合金压铸模具的俯视图；
图3为本发明的铝合金压铸模具的侧视图；
图4为本发明的铝合金压铸模具的模芯轮廓的加工设备图。
附图标记：
1、模芯底面，2、模芯上面，3、模芯左边轮廓，4、模芯右边轮廓，5、模芯下轮廓，6、模芯上轮廓，7、模芯，8、模芯型腔9、砂轮、10、方箱，11、模芯，12、磨床工作台面，13、压板。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
如图1-4所示，一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，
包括以下步骤:
步骤1: 在平面磨床上磨削经粗加工热处理后的铝合金压铸模具，在平面磨床上磨削铝合金压铸模具的模芯底面1和模芯上面2。 其中铝合金压铸模具的模芯的磨削量视产品具体尺寸大小而定。
步骤2：将步骤1的铝合金压铸模具的模芯竖直放在磨床工作台面12上，其中：铝合金压铸模具的模芯左边轮廓3与磨床工作台面12的顶部相接触，铝合金压铸模具的模芯底面1抵靠在方箱10上，铝合金压铸模具的模芯上面2与压板13的侧面接触，方箱10和压板13均放在磨床工作台面12上，且铝合金压铸模具的模芯位于方箱10和压板13之间。通过紧固装置将方箱10、铝合金压铸模具、压板13进行固定。
实施例2
实施例2是在实施例1基础上的改进，与实施例1不同的是：所述紧固装置包括螺杆14和螺母15，所述螺杆14依次穿过方箱10、铝合金压铸模具和压板13，所述螺杆14和螺母15配合连接，通过旋紧和旋松螺母15对铝合金压铸模具进行紧固固定和松弛操作。
实施例3
实施例3是在实施例2基础上的改进，与实施例2不同的是：方箱10的结构形状为类似“回”字形，中间开有 “口”字形槽，方箱10的精度等级为二级精度，方箱10的垂直度不大于0.01mm。螺杆14从“口”子形槽穿入，从压板13的侧面穿出，螺母15位于螺杆14的末端,旋紧螺杆14和螺母15，可以将铝合金压铸模具模芯固定。
所述砂轮位于铝合金压铸模具的模芯的正上方，此时，模芯右边轮廓4的面对准砂轮，在平面磨床上使用砂轮对模芯右边轮廓4的面进行磨削，得到模芯右边轮廓4。模芯右边轮廓4的磨削量根据产品的具体尺寸大小而定，一般磨削量为0.5mm。
步骤3：旋松紧固装置后，将上述步骤2中的铝合金压铸模具的模芯旋转180°，使得铝合金压铸模具模芯左边轮廓3的方位与砂轮相对，方箱10和压板13的位置保持不动，调整方向，旋紧重新进行固定后，此时，对准砂轮的面为模芯左边轮廓3的面。在平面磨床上使用砂轮9对铝合金压铸模具再次进行磨削，得到模芯左边轮廓3。模芯左边轮廓3的磨削量根据产品的具体尺寸大小而定，一般磨削量为0.5mm。
步骤4：旋松紧固装置后，将铝合金压铸模具旋转90°，使得铝合金压铸模具模芯下轮廓5的方位与砂轮相对，校正模芯左边轮廓3，方箱10和压板13的位置不动，调整方向，旋紧重新固定后，在平面磨床上使用砂轮9对铝合金压铸模具进行磨削，最后得到模芯下轮廓5；模芯下轮廓5的磨削量根据产品的具体尺寸大小而定，一般磨削量为0.5mm。
实施例4
实施例4是在实施例3基础上的改进，与实施例3不同的是：所述步骤4中，通过校正模芯左边轮廓3，保证模芯左边轮廓3的垂直度在0.02mm，保证模芯下轮廓5的加工精度。
步骤5：将步骤4得到的模芯下轮廓5旋松紧固装置后，旋转180°，在平面磨床上使用砂轮9对铝合金压铸模具进行磨削，此时模芯下轮廓5贴近磨床工作台面12，按照规定的尺寸固定磨出模芯上轮廓6；模芯上轮廓6的磨削量根据产品的具体尺寸大小而定，一般磨削量为0.5mm。
步骤6：将步骤5得到的铝合金压铸模具的模芯，在加工中心模芯底面1朝下，模芯上面2朝上，校正模芯下轮廓5后。对铝合金压铸模具的模芯进行压紧，开始进行加工铝合金压铸模具的模芯型腔。
采用上述步骤1-6可以大大缩短了铝合金压铸模具模芯加工流程，每套模芯节约加工中心工时约24-48h，大大提高了铝合金压铸模具模芯的生产效率，降低了生产成本。通过铝合金压铸模具的角度旋转大大的减少模具的装夹次数，提高了模芯与模框的配合精度，提升了产品质量，节约了刀具使用费用，降低了铝合金压铸模具的生产成本，提高了设备利用率和生产效率，减少了刀具损耗，资源占有率得到大大提高。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，其特征在于：包括以下步骤:
步骤1: 在平面磨床上磨削经粗加工热处理后的铝合金压铸模具的模芯底面和模芯上面；
步骤2：将步骤1的铝合金压铸模具竖直放在磨床工作台面上，模芯底面抵靠在方箱上，模芯上面与压板侧面接触，旋紧紧固装置将方箱、铝合金压铸模具、压板进行固定，固定后，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，得到模芯右边轮廓；
步骤3：旋松紧固装置后，将上述步骤2中的铝合金压铸模具旋转180°，方箱和压板的位置保持不动，重新固定后，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，得到模芯左边轮廓；
步骤4：将铝合金压铸模具旋转90°，校正模芯左边轮廓，方箱和压板的位置不动，重新固定后，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，最后得到模芯下轮廓；
步骤5：将步骤4得到的模芯下轮廓旋转180°，在平面磨床上使用砂轮对铝合金压铸模具进行磨削，按照规定的尺寸固定磨出模芯上轮廓；
步骤6：将步骤5得到的铝合金压铸模具在加工中心校准基准，加工模芯型腔。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，其特征在于：所述步骤2中的方箱的垂直度不大于0.01mm。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，其特征在于：所述步骤2中的紧固装置包括螺杆和螺母，所述螺杆依次穿过方箱、铝合金压铸模具的模芯和压板，所述螺杆和螺母在压板侧配合连接。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，其特征在于：所述砂轮位于铝合金压铸模具模芯的正上方。
5.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，其特征在于：所述步骤2中，模芯左边轮廓与磨床工作台面相接触。
6.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，其特征在于：所述步骤4中的校正模芯左边轮廓，保证垂直度在0.02mm。
7.根据权利要求1所述的一种铝合金压铸模具模芯轮廓加工方法，其特征在于：所述模芯型腔的个数为4个。
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