CN109553960B - 一种用于制备隔汽层的组合物及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于制备隔汽层的组合物及其制备方法。该组合物包括以下重量份的组分：聚氨酯50～80份、改性环氧树脂40～60份、阻燃剂10～20份、偶联剂5～10份以及外加剂20～30份；该方法包括以下步骤：(1)按配方将聚氨酯、改性环氧树脂混合，并粉碎成粒径为600～800目的有机颗粒；(2)将阻燃剂和外加剂混合，并粉碎成粒径为100～140目的混合颗粒；(3)步骤(1)和步骤(2)所得产物混合，再加入偶联剂，挤出熔融，然后混炼30～60min即可。本发明制备得到的组合物具有优良的粘结、抗冻等性能，适用范围广。

Description

一种用于制备隔汽层的组合物及其制备方法

技术领域

本发明属于隔汽层制备技术领域，具体涉及一种用于制备隔汽层的组合物及其制备方法。

背景技术

改革开放以来，我国冷库的建设规模由小到大，由少到多，迅猛发展遍及全国各地，尤其是沿海地区和果品蔬菜产区的发展更为迅速，它在国民经济中已占有相当重要的地位，然而目前在冷库设计与施工中，忽视了隔汽层的作用，导致冷库使用年限缩短和严重的浪费能源现象，极大的提高了冷库的运营成本，弱化了企业的竞争能力。

隔汽层是一种为了防止室内水蒸气渗入保温层，而铺设的一层具有良好气密性和水密性的防护材料。如若缺少隔汽层，那么冷库的保温层即会迅速的被破坏，导致冷库无法发挥其保温的作用。

而隔汽层并非仅仅运用于冷库建设上，在建筑行业的许多工程上，只要是需要建设保温层，那么基本上都需要设置隔汽层，以保证保温层的正常工作。而现在生活中的火灾防护也是不容忽视的问题，但现有的隔汽层，往往存在粘结力弱，抗冻性能差，机械强度不够，阻燃性能差等问题，无法有效的满足需求。

发明内容

针对现有技术中的上述不足，本发明提供一种用于制备隔汽层的组合物及其制备方法，可有效解决现有隔汽层材料粘结性能和抗冻性能均存在不足的问题。

为实现上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种用于制备隔汽层的组合物，包括以下重量份的组分：

聚氨酯50～80份、改性环氧树脂40～60份、阻燃剂10～20份、偶联剂5～10份以及外加剂20～30份。

进一步地，包括以下重量份的组分：

聚氨酯80份、改性环氧树脂60份、阻燃剂15份、偶联剂5以及外加剂25份。

进一步地，外加剂包括以下重量份的组分：

水泥20～30份、石英砂15～20份、酚醛树脂10～15份、柠檬酸钠10～15份以及玻璃纤维15～20份。

进一步地，外加剂包括以下重量份的组分：

水泥25份、石英砂18份、酚醛树脂15份、柠檬酸钠10份以及玻璃纤维20份。

进一步地，阻燃剂包括以下重量份的组分：

硅酸钠15～20份、氢氧化铝10～20份以及偏硼酸钠10～15份。

进一步地，阻燃剂包括以下重量份的组分：

硅酸钠15份、氢氧化铝10份以及偏硼酸钠10份。

进一步地，偶联剂为硅烷偶联剂KH550、硅烷偶联剂KH560、硅烷偶联剂KH570或硅烷偶联剂KH792。

上述的用于制备隔汽层的组合物的制备方法，包括以下步骤：

(1)按配方将聚氨酯、改性环氧树脂混合，并粉碎成粒径为600～800目的有机颗粒；

(2)将阻燃剂和外加剂混合，并粉碎成粒径为100～140目的混合颗粒；

(3)步骤(1)和步骤(2)所得产物混合，再加入偶联剂，于300～400℃挤出熔融，然后于3～5MPa混炼30～60min即可。

本发明的有益效果为：

1、通过将粒径大小不同的有机颗粒和混合颗粒混合熔融，在偶联剂的作用下，能够让粒径较小的成分填充至粒径较大的成分中，降低产物中气孔含量，再通过真空脱气，进一步的降低了产物中气孔含量，证了产品的防水、隔气以及机械强度等性能，并且，本发明配方中还添加有玻璃纤维等成分，能进一步的保证产品的机械性能。

2、水泥、石英砂和酚醛树脂能形成具有优良粘结性能的粘结剂，再配合玻璃纤维，能够增强粘结剂的粘结性能，而阻燃剂中添加的硅酸钠，能够有效的改善形成的粘结剂颗粒的界面粘结力，进一步的提升其粘结性能，以达到提升所得产物粘结性能的目的。

3、通过在配方中添加阻燃剂，使得制备得到的产品具有一定的阻燃性能，有效的提升了产品的应用范围。

4、在配方中还添加有柠檬酸钠，其原本就可作为一种优良的抗冻剂进行使用，同时，制备得到的产品中气泡含量少，毛细孔的吸水率相应较低，其在冻融过程中，毛细孔中的静水压和渗透压也会降低，即会使得材料具有优良的抗冻性能，再与柠檬酸钠，即可保证材料始终具有优良的抗冻性能。

具体实施方式

下面对本发明的具体实施方式进行描述，以便于本技术领域的技术人员理解本发明，但应该清楚，本发明不限于具体实施方式的范围，对本技术领域的普通技术人员来讲，只要各种变化在所附的权利要求限定和确定的本发明的精神和范围内，这些变化是显而易见的，一切利用本发明构思的发明创造均在保护之列。

实施例1

一种用于制备隔汽层的组合物，包括以下重量份的组分：

聚氨酯50份、改性环氧树脂40份、阻燃剂10份、硅烷偶联剂KH550 5份以及外加剂20份。

其中，外加剂包括以下重量份的组分：

水泥20份、石英砂15份、酚醛树脂10份、柠檬酸钠10份以及玻璃纤维15份；

阻燃剂包括以下重量份的组分：

硅酸钠15份、氢氧化铝10份以及偏硼酸钠10份。

上述用于制备隔汽层的组合物的制备方法，包括以下步骤：

(1)按配方将聚氨酯、改性环氧树脂混合，并粉碎成粒径为600目的有机颗粒；

(2)将阻燃剂和外加剂混合，并粉碎成粒径为100目的混合颗粒；

(3)步骤(1)和步骤(2)所得产物混合，再加入偶联剂，于320℃的挤出机中挤出熔融，然后于3MPa的条件下混炼30min即可。

实施例2

一种用于制备隔汽层的组合物，包括以下重量份的组分：

聚氨酯80份、改性环氧树脂60份、阻燃剂15份、硅烷偶联剂KH792 5份以及外加剂25份。

其中，外加剂包括以下重量份的组分：

水泥25份、石英砂18份、酚醛树脂15份、柠檬酸钠10份以及玻璃纤维20份；

阻燃剂包括以下重量份的组分：

硅酸钠15份、氢氧化铝10份以及偏硼酸钠10份。

上述用于制备隔汽层的组合物的制备方法，包括以下步骤：

(1)按配方将聚氨酯、改性环氧树脂混合，并粉碎成粒径为800目的有机颗粒；

(2)将阻燃剂和外加剂混合，并粉碎成粒径为120目的混合颗粒；

(3)步骤(1)和步骤(2)所得产物混合，再加入偶联剂，于300℃的挤出机中挤出熔融，然后于3.5MPa的条件下混炼60min即可。

实施例3

一种用于制备隔汽层的组合物，包括以下重量份的组分：

聚氨酯80份、改性环氧树脂60份、阻燃剂20份、硅烷偶联剂KH560 10份以及外加剂30份。

其中，外加剂包括以下重量份的组分：

水泥30份、石英砂20份、酚醛树脂15份、柠檬酸钠15份以及玻璃纤维20份；

阻燃剂包括以下重量份的组分：

硅酸钠20份、氢氧化铝10份以及偏硼酸钠15份。

上述用于制备隔汽层的组合物的制备方法，包括以下步骤：

(1)按配方将聚氨酯、改性环氧树脂混合，并粉碎成粒径为600目的有机颗粒；

(2)将阻燃剂和外加剂混合，并粉碎成粒径为140目的混合颗粒；

(3)步骤(1)和步骤(2)所得产物混合，再加入偶联剂，于400℃的挤出机中挤出熔融，然后于5MPa的条件下混炼40min即可。

对比例1

与实施例2相比，配方中缺少柠檬酸钠，且并未限定组分粒径大小，其余均与实施例2相同。

对比例2

与实施例2相比，配方中缺少阻燃剂，其余过程均与实施例2相同。

对比例3

与对比例1相比，配方中缺少阻燃剂、玻璃纤维，其余过程均与对比例1相同。

检测

于相同条件下检测实施例1～3和对比例1～3制备得到的组合物制成的隔汽层的性能，其结果见表1。

表1隔汽层性能

由表1数据可知，实施例1～3制备得到的产物均优于对比例1～3，且实施例1～3三者之间相差无几，而对比例3的各项性能不仅低于实施例1～3，还低于对比例1和对比例2，由此说明，只有在本发明提及的配方和制备过程的配合下，才能制备得到性能优良的用于制备隔汽层的组合物。

Claims (6)

1.一种用于制备隔汽层的组合物，其特征在于，包括以下重量份的组分：

聚氨酯50～80份、改性环氧树脂40～60份、阻燃剂10～20份、偶联剂5～10份以及外加剂20～30份；

所述外加剂包括以下重量份的组分：

水泥20～30份、石英砂15～20份、酚醛树脂10～15份、柠檬酸钠10～15份以及玻璃纤维15～20份。

2.根据权利要求1所述的用于制备隔汽层的组合物，其特征在于，包括以下重量份的组分：

聚氨酯80份、改性环氧树脂60份、阻燃剂15份、偶联剂5份以及外加剂25份；所述外加剂包括以下重量份的组分：

水泥25份、石英砂18份、酚醛树脂15份、柠檬酸钠10份以及玻璃纤维20份。

3.根据权利要求1或2所述的用于制备隔汽层的组合物，其特征在于，所述阻燃剂包括以下重量份的组分：

硅酸钠15～20份、氢氧化铝10～20份以及偏硼酸钠10～15份。

4.根据权利要求3所述的用于制备隔汽层的组合物，其特征在于，所述阻燃剂包括以下重量份的组分：

硅酸钠15份、氢氧化铝10份以及偏硼酸钠10份。

5.根据权利要求1或2所述的用于制备隔汽层的组合物，其特征在于，所述偶联剂为硅烷偶联剂KH550、硅烷偶联剂KH560、硅烷偶联剂KH570或硅烷偶联剂KH792。

6.权利要求1～5任一项所述的用于制备隔汽层的组合物的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)按配方将聚氨酯、改性环氧树脂混合，并粉碎成粒径为600～800目的有机颗粒；

(2)将阻燃剂和外加剂混合，并粉碎成粒径为100～140目的混合颗粒；

(3)步骤(1)和步骤(2)所得产物混合，再加入偶联剂，于300～400℃挤出熔融，然后于3～5MPa混炼30～60min即可。