CN109551713B - 一种可曲挠橡胶接头注射模具及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种可曲挠橡胶接头成型模具及其成型方法，成型模具主要包括上哈弗块、下哈弗块和型芯。所述型芯主要包括分瓣模芯、支撑圆柱和橡胶接头球壳状的钢丝帘线，三者依次组装放入下哈弗块中，为防止钢丝帘线移动，用紧固螺栓固定。本发明所述的上、下哈弗块分别与定模安装板、垫板连接，定位合模后，借助上哈弗块内开设的流道、浇口及模具腔体，可实现橡胶熔体的注射与成型；开模后，上下哈弗块分离，脱模推杆将注射橡胶件推出下哈弗块，后依次拆除注射件内的支撑圆柱、分瓣模芯，即可得到制品。本发明的优点在于将可曲挠橡胶接头多道生产工序合并成一次注射成型，降低了劳动强度，提高了生产效率和产品的稳定性。

Description

一种可曲挠橡胶接头注射模具及其成型方法

技术领域

本发明涉及管道连接橡胶配件制作技术领域，具体地说涉及一种可曲挠橡胶接头的模具及其成型方法。

背景技术

可曲挠橡胶接头又称橡胶软连接，下文简称橡胶接头，形状是中间呈球状凸出橡胶连接件，在建筑给排水工程、消防管网泵房机组管道、污水处理管道、气液化工介质以及石油输送、船舶管线等管路连接中广泛使用，是当今世界管道中常用配件。为提高承压和防拉脱能力，橡胶接头内部结构常嵌钢丝帘线增强层，生产中多采用人工完成橡胶接头胶层与钢丝帘线层的贴合，再经硫化定型。整个成型过程工序多，费时长，成型精度不高，人工劳动强度大，生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于针对现有成型方法存在的上述问题，提供一种可替代手工贴合劳动、一次成型的方法及成型模具，提高生产效率和制品的稳定性。

为了实现上述目的，本发明的技术方案是：

一种橡胶接头的注射成型模具，成型腔由上哈弗块、下哈弗块与型芯构成，型芯由多块分瓣模芯、支撑圆柱和钢丝帘线组成，所述上哈弗块开设有主流道、分流道和浇口，浇口直通成型腔，在所述上、下哈弗块成型腔内开设凹槽，作用是确定钢丝帘线位置，并防止其倾斜与错位，钢丝帘线放入凹槽中，一侧贴紧相邻的上、下哈弗块内壁，另一侧则通过均匀分布的紧固螺栓预紧固定，上哈弗块、下哈弗块与钢丝帘线构成橡胶接头外层胶的成型腔，分瓣模芯与钢丝帘线构成橡胶接头内层胶的成型腔。

按上述技术方案，所述模芯由多块球壳状分瓣金属块组成，组装后的模芯外表面为球壳状，内里为圆柱状空腔，空腔部分与所述支撑圆柱相匹配，使模芯能承受的一定的压力，且拆卸方便。

按上述技术方案，所述下哈弗块底部设有脱模推杆。开模后，脱模推杆与哈弗块两端边缘部分相接触，在液压或其它动力系统作用下推动脱模推杆顶出制品，实现制品的脱模。

一种应用上述方案的橡胶接头成型方法，包括如下操作步骤：

a.组装型芯：先在所述球壳状钢丝帘线内组装所述分瓣模芯，后将所述支撑圆柱填入所述分瓣模芯内的圆柱状空腔，三者一起放入所述下哈弗块成型腔，拧紧所述下哈弗块上的紧固螺栓，确保所述钢丝帘线不移动；

b.注射成型及开模取件：所述上、下哈弗块通过导向装置合模，使二者完全贴合且成型腔不错位。待模具温度加热至设定值后，在一定的压力和温度条件下，橡胶熔体以一定速度被注射到上哈夫块的中央主流道，再经分流道、浇口，充满钢丝帘线两侧的型腔，注射成型后，拧松下哈弗块的紧固螺栓，开模分离上、下哈弗块，脱模推杆在动力系统作用下，将橡胶注射件连同分瓣模芯、支撑圆柱一起推出下哈弗块，再依次去除橡胶注射件芯部的支撑圆柱和分瓣模芯，得到橡胶接头注射件。重复以上a、b步骤，循环往复生产。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明所提供的橡胶接头注射成型模具及其成型方法，一道工序即可完成橡胶接头的成型，简化了生产工序，节省了人力，降低了劳动强度，显著地提高了橡胶接头的生产效率，产品的稳定性有保证，尤其是大规模生产更为如此。

附图说明

图1为本发明的注射模具总装示意图。

图2为本发明的注射模具结构剖面图。

图3为本发明的分瓣模芯和支撑圆柱组合结构。

图中：1定模安装板，2上哈弗块，3下哈弗块，4、紧固螺栓，5垫板，6垫块，7动模安装板，8推板，9推杆定位板，10脱模推杆，11凹槽，12分瓣模芯，13支撑圆柱，14钢丝帘线，15浇口，16分流道，17主流道。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步说明和描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。本部分的描述仅是示范性和解释性，不应对本发明的保护范围有任何限制作用。

如图1所示，本发明是一种可曲挠橡胶接头成型模具及其成型方法。模具成型腔由上哈弗块2、下哈弗块3与型芯组成。型芯由分瓣模芯12、支撑圆柱13和钢丝帘线14共同组成。

所述上哈弗块2固定在定模安装板1上，下哈弗块刚性连接到垫板5上，和垫板5一同运动。所述垫板5、垫块6和动模安装板7组装成动模。推板8、推杆定位板9和脱模推杆10组成脱模机构。合模时，上哈弗块2与通过导向装置与下哈弗块3扣合来保证二者的相对位置。

应用上述模具成型可曲挠橡胶接头的成型方法，包括以下操作步骤：

a.组装型芯：在钢丝帘线14的内部先依次装入分瓣模芯12，后将支撑圆柱13填入分瓣模芯内的圆柱空腔，上述三者组成一整体放入下哈弗块3成型腔内，钢丝帘线14放入下哈夫块3的凹槽11内，拧紧下哈弗块3上的紧固螺栓4固定钢丝帘线，确保其不移动；

b.注射成型及开模取件：上哈弗块2与下哈弗块3合模，通过导向装置保证两者不错位且完全贴合，加热模具至设定温度，将熔融塑化好的橡胶熔体注射入主流道17，经分流道16、浇口15，熔体充满橡胶接头模具内外胶层的型腔，成型后，拧松紧固螺栓4，开模分离上哈弗块2与下哈弗块3，在液压传动系统作用下脱模推杆10推动注射件连同型芯(四块分瓣模芯12和支撑圆柱13)从下哈弗块中脱出。之后再依次去除型芯的支撑圆柱13和四瓣模芯12，即可获得可曲挠橡胶接头注射制品。重复以上a、b步骤，循环往复生产。

所述定模安装板1中心有圆形的主流道17，上哈弗块2开设有方形分流道16、矩形浇口15，浇口15直通成型腔。

所述分瓣模芯12是四块相同的球壳状瓣块组成。组装后，模芯12内部空腔与支撑圆柱13相匹配。部分分瓣模芯12和支撑圆柱13由下哈弗块3支撑和定位，其余部分的分瓣模芯12由支撑圆柱13支撑，由上哈弗块2限位。

所述钢丝帘线14既是橡胶接头的骨架增强材料，又是橡胶接头内外胶层的分隔型芯。钢丝帘线14与上哈弗块2和下哈弗块3形成外胶层的成型腔，与分瓣模芯12和支撑圆柱13形成内胶层的成型腔。钢丝帘线14通过凹槽11和紧固螺栓4定位。

所述下哈弗块3底部分布两个脱模推杆10。注塑成型完成后，通过脱模机构的脱模推杆10完成注射制品脱模。

所述上哈弗块2、下哈弗块3、钢丝帘线14、分瓣模芯12、支撑圆柱13均为钢或合金钢，例如45，30，35钢。

上面结合附图和具体的实施方式做了进一步的说明，应当指出，本发明并不限于上述实施方式，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改，等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种橡胶接头注射成型模具，其特征在于：用模具注射成型可曲挠橡胶接头，模具成型腔由上哈弗块(2)、下哈弗块(3)和型芯共同组成，所述上哈弗块(2)开设有主流道(17)、分流道(16)和浇口(15)，所述型芯由分瓣模芯(12)、支撑圆柱(13)和钢丝帘线(14)三者共同组成，所述分瓣模芯(12)依次组装后的外表面构成成型腔的内壁面，所述上、下哈弗块(2、3)成型腔内开设凹槽，钢丝帘线(14)放入凹槽中，通过凹槽(11)和紧固螺栓(4)定位，其一侧贴合上、下哈弗块(2、3)内壁，另一侧由紧固螺栓(4)固定，橡胶接头内外胶层的厚度由成型腔内钢丝帘线(14)所在位置决定，上、下哈弗块(2、3)与钢丝帘线(14)构成橡胶接头外胶层的成型腔，分瓣模芯(12)与钢丝帘线(14)构成橡胶接头内胶层的成型腔。

2.根据权利要求1所述的橡胶接头注射成型模具，其特征在于：所述分瓣模芯(12)是由多块球壳状分瓣金属块组成，依次组合后的分瓣模芯外表面为球壳状，内里为圆柱状空腔，支撑圆柱(13)与所述空腔部分相匹配。

3.根据权利要求1-2所述的橡胶接头注射成型模具，其特征在于：所述钢丝帘线(14)材料为钢制金属，所述注射材料为合成橡胶。

4.一种应用权利要求1-2任一所述的橡胶接头注射成型模具的注射方法，其特征在于，包括如下操作步骤：

a.组装型芯：先在所述球壳状钢丝帘线(14)内依次组装所述分瓣模芯(12)，后将所述支撑圆柱(13)填入所述分瓣模芯组成的内里圆柱状空腔，三者一起放入所述下哈弗块(3)成型腔，钢丝帘线位于凹槽(11)中，拧紧所述下哈弗块(3)上的紧固螺栓，确保所述钢丝帘线(14)不移动；

b.注射成型及开模取件：所述上、下哈弗块(2、3)合模后，将熔融好的橡胶注射到所述模具主流道(17)，经所述分流道(16)和浇口(15)进入模具成型腔，注射成型后，拧松所述的紧固螺栓(4)，开模使所述上哈弗块(2)和下哈弗块(3)分离，下哈弗块(3)底部分布的脱模推杆(10)在液压或其它动力系统作用下，将橡胶注射件连同分瓣模芯(12)、支撑圆柱(13)一起推出下哈弗块(3)，再按与组装次序相反的顺序，依次去除橡胶注射件芯部的支撑圆柱(13)和分瓣模芯(12)，得到注射制品。

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