KR100921167B1 - 고하중물 받침용 플레이트 성형방법 및 그 제품 - Google Patents

Abstract

본 발명은 보강부재가 매설된 고중량 고하중 받침용 플레이트를 성형함에 있어, 보강부재의 메설위치나 매설간격 및 보강부재의 양단부 수평을 정확히 맞출 수 있고, 플레이트 성형과정에 보강부재를 지지하기 위한 고정부재를 금형에 설치하면서 고정부재의 설치에 의한 구멍이 성형되지 않도록 성형할 수 있는 고하중 받침용 플레이트 성형방법을 특징으로 한다.

받침판, 고중량, 고하중, 파렛트, 플레이트

Description

고하중물 받침용 플레이트 성형방법 및 그 제품{MOLDING METHOD FOR PRODUCING PALLET AND PRODUCTS THEREOF}

본 발명은 각종 공산품 혹은 고중량물 기계류, 엔진류, 철강제품, 시멘트 산업의 제품(도로블럭, 방파제 블럭, 테라조, 하수도 배관, 조립식 블럭), 석유 화학제품, 농업용 원자재, 맨홀 뚜껑 및 인조 대리석(테라조) 등과 같은 고중량 고하중 제품의 제조시 받침으로 사용되거나 완제품의 운송 혹은 적재시 받침으로 사용되는 플레이트(받침판 혹은 파렛트라고도 불리움, 이를 총칭하여 "플레이트"라 함)의 성형시 그 내부에 보강부재가 매설되도록 성형(成形)하는 방법에 관한 것으로, 특히 플레이트의 내부에 매설되는 보강부재의 매설위치나 매설간격 및 매설에 따른 보강부재의 수평을 정확하게 맞출 수 있고, 성형된 플레이트의 외부에 플레이트내에 매설되는 보강부재와 통하는 구멍 즉, 보강부재들을 지지하기 위해 금형 프레임에 설치되는 고정부재의 설치구멍이 나타나지 않도록 성형할 수 있는 고하중 받침용 플레이트 성형방법 및 그 제품에 관한 것이다.

일반적으로, 산업 전반에서 제조물의 제조, 운송, 선적 혹은 적치시 제조물을 받치기 위한 플레이트 사용은 보편화되어 있다.

플레이트는 그 위에 고중량 고하중물이 올려지므로 플레이트의 내부에는 하 중압에 충분히 견딜 수 있도록 복수개의 철재 파이프를 매설하여 제조된다.

플레이트는 제조물의 받치기 위한 용도 이외에도 제조물 제조과정에서 제조할 제조물의 받침용으로도 사용되는데, 예를 들어 테라조 제조시 배합된 콘크리트 반죽물을 형틀에 넣어 이를 플레이트위에 적재하여 양생기(증숙기라고도 함)속에 넣어 그 속에서 24시간 이상 100℃ 수증기로 증숙하여 고강도 테라조을 제조할 때 콘크리트 반죽물 자체 무게가 2∼3톤에 이르고, 이를 2단 이상으로 적재하므로 플레이트에 가해지는 하중압에 의해 플레이트의 뒤틀림, 휨 혹은 갈라짐, 파단 혹은 모서리 귀떨어짐과 같은 문제가 자주 발생된다.

이러한 문제를 해결하기 위해 플레이트의 내부에 고하중압에 견디는 철재 파이프(이하 보강부재라 함)를 매설하는 기술들이 다양하게 개발되어 왔다.

일 예로 특허공고공보 제1996-0015619(1996년11월18일)호 "폐수지 혼합물을 이용한 대형 성형물제조방법 및 그에 의해 제조되는 콘크리트 블럭 성형받침대"를 참조해 볼 수 있다.

위 특허공고에서 제안하는 성형물제조방법의 특징은 폐기물인 폐목분 또는 폐톱밥과 폐폴리프로필렌(P.P) 또는 폐폴리에틸렌(P.E)을 혼합 용융 및 프레스에 의해 압출하여 열변형이 없는 대형 성형물을 신속하게 제작하기 위해 콘크리트 블럭 성형용 받침대 내부에 지그재그형태로 파이프(보강부재)를 매설하고 매설한 파이프의 길이방향에 수직 지지대를 일체로 부착한 뒤 이를 용융된 수지층위에 띄워 놓고 파이프를 별도의 구조물로 위에서 눌러 용융된 수지속에 안착시키는 방법을 제안하고 있다.

이외에도 특허등록 제10-0207952호(1999. 04. 14)"폐수지 혼합물 콘크리트 블럭 성형받침대"에서는 폐수지 혼합물 콘크리트 블럭 성형받침대에 있어서 콘크리트 블럭 성형용 받침대에는 내부에 길이 방향으로 파이프를 설치하고 상기 파이프의 양 끝단에 캡을 씌운 뒤 캡의 내부와 파이프 끝단 사이에 탄성재를 설치하여 수축이나 팽창에 의한 받침대의 뒤틀림과 파이프가 선단부위의 휨 혹은 갈라짐을 방지하고 돌출된 파이프를 제거하는 별도의 작업공정 등이 필요없는 폐수지 혼합물을 이용한 콘크리트 블럭 성형받침대를 제안하고 있다.

또한, 등록실용신안 제20-0201842호 "폐수지 혼합물 콘크리트 블럭 성형 받침대"에서는 내부에 목재 보강대를 형성하고 보강부재의 양측단부에 일정한 기울기로 형성되며 상기한 경사면의 끝에 고정되는 수축부재로 구성한 것을 특징으로 하는 받침대를 제안하고 있다.

또한, 특허등록 제10-0814445호(2008. 3. 11)에서는 금형 내부에 설치한 코어부재에 용융수지를 타설하여 굳힌 후 그 코어부재를 제거한 뒤 그 자리에 보강대를 삽입하고, 보강대의 표면과 보강구멍의 내면 틈새를 메워 받침대를 제조하는 기술을 제안하고 있다.

또한, 등록실용신안 제20-0439249호(2008. 3.24)는 보강대 고정을 위하여 금형 프레임에 보강재 개수만큼 구멍을 마주보게 뚫고 보강대에 수축 안내부재를 설치하여 금형에 장착된 수축 안내관에 보강대의 끝부분을 삽입시켜 지지하는 것에 의해 고중량 하중물의 부하를 견딜 수 있는 보강대와 보강대를 정확하게 바닥판내에 배치하고 고정하는 기술을 제안하고 있다.

종래에는 전술한 바와 같이 플레이트내에 보강부재를 내장함에 있어 특허출원 제10-1996-0074716(1999. 4.14)를 제외한 나머지 기술은 모두 플레이트의 내부에 보강대(강관 파이프)의 양단부를 고정시키기 위해 금형 프레임의 대향면에 보강대의 직경보다 큰 직경을 지닌 고정부재를 각각 부설하여 보강대를 지지한 뒤 성형하고 보강대를 제거함으로 성형된 플레이트의 외부에는 고정부재 설치구멍이 성형될 수 밖에 없는 성형방식이고, 또한 성형물내에 매설되는 보강대의 매설위치나 그들간의 간격 그리고 보강대의 양단부의 높이 즉, 수평을 정확히 배치하기 어렵기 때문에 플레이트의 표면강도가 균일하지 않을 뿐만 아니라 플레이트의 사용과정에서 플레이트의 갈라짐, 쪼개짐, 비틀림, 휨, 모서리 귀떨어짐과 같은 결함이 자주 발생된다.

전술한 바와 같이 테라조 제조시 플레이트는 보강대를 매설하기 위해 보강대를 지지하기 위한 고정부재 구멍을 통해 수분이 침투하여 철재 보강대가 산화되면서 수명이 단축되고 녹물이 흘러나와 제조하는 테라조 제품을 오염시키는 문제가 있다.

이러한 문제는 국내의 플레이트 사용자 뿐만 아니라 해외수출시 현지 바이어들이 플레이트의 외부에 성형된 고정부재 구멍을 막아줄 것을 요구하고 있어 수출시 임시로 고정부재 성형구멍을 플라스틱봉으로 봉하고 있으나 그마저도 현지 바이어들은 근본적으로 해결해 줄 것을 요구하고 있는 상황이므로 보다 시급한 해결방안이 요구되고 있다.

본 발명은 전술한 바와 같은 플레이트에 따른 문제점들을 해결하기 위한 것으로, 본 발명의 주된 목적은 보강부재를 플레이트내에 매설함에 있어 보강부재의 매설 위치와 간격 및 수평을 정확히 맞출 수 있고, 플레이트의 내부에 매설한 보강부재속으로 수분이 침투하지 못하도록 보강부재의 양단부가 매립되도록 성형할 수 있는 고하중 받침용 플레이트 성형방법 및 그 제품을 제공하는데 있다.

본 발명의 목적을 구현하기 위한 구현수단은,

고하중물을 받치기 위한 플레이트의 내부에 하중압에 견디는 보강부재가 매설하는 성형방법에 있어서,

캐비티내에 보강부재를 지지할 수 있는 위치로 양 거치대를 배치시키는 제1단계(300)와;

상기 캐비티속으로 용융수지를 일정두께로 타설하는 제2단계(310)와;

상기 거치대에 보강부재를 거치시키는 제3단계(320)와;

보강부재가 용융수지에 의해 매몰되도록 보강부재의 상부로 용융수지를 일정두께로 재차 타설하는 제4단계(330)와;

용융수지의 상부에 압력을 가하는 제5단계(340)와;

양 거치대가 서로 멀어지는 방향으로 거치대를 이송시켜 고정부재로부터 거치대를 분리하는 제6단계(350)와;

거치대의 이동으로 생긴 공간으로 칸막이 형틀을 설치하는 제7단계(360) 및;

용융수지에 가한 압력보다 더 상승된 압력으로 용융수지를 가압하면서 용융수지를 고화시키는 제8단계(370) 및

고화된 성형물을 하부금형으로부터 취출하는 단계(380)에 의해 구현할 수 있다.

본 발명은 제8단계에서 캐비티내에 타설한 용융수지를 고화시킴에 있어 용융수지가 신속히 고화되도록 상/하부금형을 수냉시키기 위한 수냉공정을 더 포함할 수 있고, 또한 용융수지를 수냉시킬 때 용융수지의 수축작용에 의해 성형물이 함몰되지 않도록 용융수지에 가해진 압력을 더 상승시켜 가압하는 단계로 달성할 수 있다.

또한, 캐비티내에 성형된 성형물을 취출함에 있어 캐비티속으로 공압을 주입하여 성형물을 하부금형으로부터 취출하는 공정을 더 포함할 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 고하중물 받침용 플레이트 성형방법에 대하여 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

본 발명에서 플레이트의 성형에 사용되는 수지 원료는 산업폐기물 관리규정에서 강제하는 생산자 책임 재활용 제도(Extended Produce Responsilility EPR)에 일환으로 폐수지를 용융기에서 280∼300℃로 용융시킨 수지로서 EPR의 원자재는 생활 쓰레기 중 용융가능한 각종 수지류 용기류 밴드끈 각종 포장재 펫트(PET : Polyethylene Tere phthalate) 나일론 등과 성분을 표시할 수 없는 각종 수지류의 혼합된 성분은 대개 50~60%정도의 폴리에칠렌(polyethylen)과 폴리프로필렌(polypropyle) 기타가 혼합된 수지 성분으로서 EPR 원자재의 선별 용융시 용융이 불가능한 헝겊 나무 깡통 철재류와 280~300℃의 온도 범주내에서 용융되지 않은 수지류는 원료 대상에서 제외한다.

본 발명에 따른 고중량물 받침용 플레이트 성형방법에 따른 구성을 첨부된 도 1a 내지 도 16을 참조하여 구체적으로 설명한다.

도 1a은 본 발명에 따라 성형된 플레이트를 예시한 사시도이고, 도 1b은 본 발명에 따라 성형된 플레이트의 저면에 다리를 부착한 것을 예시한 사시도이며, 도 2는 본 발명에 따른 고하중물 받침용 플레이트 성형용 성형장치를 예시한 요부 종단면도이고, 도 3은 도 2에 도시된 하부금형을 평면에서 바라 본 평면도이며, 도 4는 본 발명에 따른 보강부재를 지지하는 거치대를 발췌하여 도시한 요부 발췌 사시도이다.

도 1a에 도시된 바와 같은 플레이트(200)는 도 2에 도시된 바와 같은 플레이트 성형장치(100)에 의해 성형하여 제조된 것을 예시적으로 도시한 것이다.

플레이트(100) 성형장치(100)는 도 2에 도시된 바와 같이 상부 및 하부금형(10 20)과 하부금형(20)의 프레임(20a)에 대칭방향에 마주보도록 안치되고, 소정의 길이를 지닌 보강부재(33)를 지지하는 거치대(30)와 거치대(30)를 전후진시키기 위한 이송수단(30a)과, 상기 하부금형(20)내에 타설된 용융수지를 가압하기 위한 상부금형(10)과 상부금형(10)을 이송시키기 위한 유압실린더(10a) 및 상/하부 금형(10 20)을 냉각시키기 위한 냉각수단(40)(50)으로 구성되어 있다.

하부금형(20)은 도 3과 도 5a 및 도 5b에 도시된 바와 같이 용융된 수지를 성형하기 위한 캐비티(21)를 갖춘 형틀이고, 상부금형(10)은 하부금형(20)의 캐비티에 타설한 용융 수지(MT)에 압력을 가하기 위한 틀로서 상부금형(10)은 도 12 내지 도 15에 도시된 바와 같이 용융 수지의 표면을 가압하여 용융된 수지를 확산시키면서 용융수지(MT)내에 존재하는 가스나 중공부를 제거하고 성형물의 조직이 치밀해지도록 용융수지(MT)에 압력을 가하게 된다.

상부금형(10)은 유압실린더(10a)에 의해 상하로 이송가능하게 설치되어 있고, 상부금형(10)을 냉각시키기 위한 냉각자켓(40)이 결합되어 있다.

하부금형(20)은 전술한 바와 같이 용융수지를 성형하는 캐비티(21)가 마련되어 있고, 캐비티(21)내에는 대향하는 방향에 서로 마주보도록 한 쌍의 거치대(30)가 배치되어 있으며, 바닥면에 일정간격으로 이격된 가스 배출공(23)이 형성되어 있고, 하부금형(20)을 냉각시키기 위해 냉각수가 순환되는 냉각자켓(50)이 부착되어 있으며, 캐비티(21)속을 출입할 수 있도록 칸막이 형틀(24)이 결합되어 있다.

또한, 상기한 하부금형(20)의 프레임(20a)에는 도 2와 도 3에 도시된 바와 같이 그 상면에 가이드부재(27)가 하부금형(20)의 모서리에 결합되어 상부금형(10)이 하부금형(20)위로 하강할 때, 상부금형(10)이 하부금형(20)과 올바로 포개지도록 정렬시키는 작용을 한다.

거치대(30)는 도 4와 도 5a에 도시된 바와 같이 보강부재를 지지하되 보강부재가 움직이지 않도록 고정시키기 위한 것으로, 상면이 개방되고 보강부재(33)가 그 길이방향으로 유동되지 않도록 막힌 구조를 지닌 ∪자형 단턱(31)이 일정간격으로 배치되어 있으며, 그 후면은 이송수단(30a)과 연결되어 있다.

이송수단(30a)은 거치대(30) 후진 및 전진시키기 위한 것으로, 본 발명에서는 공압 실린더(30b)를 채용한 것으로 도면에 예시되어 있는데, 공압실린더(30b)는 하부금형(20)의 프레임(20a)에 대칭적으로 거치대(30)가 부착되어 있다.

거치대(30)는 수동조작에 의해 작동하며, 공압실린더(30b)의 전진운동시 거치대(30)는 전진하고, 후진운동시 거치대(30)는 후퇴된다.

전술한 ∪자형 단턱(31)에는 보강부재(33)의 양 단부가 삽입되어 고정되는데, 보강부재(33)의 양단부는 ∪자형 단턱(31)에 유격없이 안치되므로 보강부재(33)는 거치대(30)가 움직이지 않는 한 절대 움직이지 않는다.

상기한 거치대(30)에 마련된 ∪자형 단턱(31)은 깊이와 배치간격의 조절에 의해 보강부재(33)가 성형물내의 매설 위치와 간격 즉, 성형된 성형물내에 매설되는 보강부재(33)의 위치와 높이를 설정할 수 있고, ∪자형 단턱(31)들의 간격의 설정에 의해 성형물의 내부에 매설되는 보강부재(33)의 간격을 정확히 매설할 수 있다.

칸막이 형틀(24)은 하부금형(20)의 저면에 유압실린더(24a)에 의해 상하로 이동가능하도록 부착되는데, 유압실린더(24a)의 작동에 의해 하부금형(20)에 마련된 가이드 구멍(25)을 통해 캐비티(21)속을 출입한다.

칸막이 형틀(24)은 하부금형(20)의 캐비티(21)내닥에 서로 대향하는 방향에 서로 마주보도록 설치하되, 양 칸막이 형틀(24)간의 이격거리는 상부금형의 폭과 같은 길이이면서 양 거치대(30)간의 이격거리보다 크고 후퇴시킨 양 거치대(30)의 이격거리보다 작은 위치에 배치된다.

아울러, 칸막이 형틀(24)의 측벽에는 거치대(30)의 전면과 칸막이 형틀(24)에 설치되어 칸막이 형틀(24)을 지지하기 위한 압력지지판(26)을 부착하는 것이 성형작업시 칸막이 형틀(24)을 안정적으로 고정시킬 수 있다.

이는 상부금형이 캐비티(21)속으로 타설한 용융수지가 가압할 때 그 압력에 의해 칸막이 형틀(24)이 후퇴하거나 움직이지 않도록 칸막이 형틀(24)의 후방을 지지하기 위함이다.

칸막이 형틀(24)은 도 6a와 도 6b에 도시된 바와 같이 성형물의 방향 즉, 가로방향 혹은 세로방향 중 어느 한쪽 면을 성형하는 틀로서, 전술한 거치대(30)를 후진시킨 뒤 후진한 거치대(30)에 의해 생성되는 공간에 칸막이 형틀(24)이 위치되고, 거치대(30)를 전진시킬 때에는 칸막이 형틀(24)을 제거한다. 참조번호 24a는 칸막이 형틀(24)을 케비티(21)속으로 출입시키기 위한 유압실린더이다.

냉각자켓(40 50)은 도 2에 도시된 바와 같이 상부금형(10)의 상면과 하부금형(20)의 저면에 각각 부착된 냉각자켓(40,50)의 내부로 순환하는 냉각수에 의해 상부금형(10)과 하부금형(20)을 냉각시킨다.

한편, 캐비티(21)속에서 성형된 용융수지 성형물을 하부금형(20)으로부터 탈형하기 위해 하부금형(20)과 성형물사이로 공압을 가하여 캐비티(21)의 표면에 유착된 성형물을 공압으로 손쉽고 간편하게 하부금형(20)밖으로 취출할 수 있다.

도 2에는 상부금형(10)이 유압실린더(10a)에 의해 상하로 승하강되도록 조립된 것을 예시되어 있다. 유압실린더(10a)는 지지대(12)에 고정된 고정판(11)에 고정되어 있다.

상기한 바와 같은 구성에 의해 플레이트 성형방법에 대하여 첨부된 도 7 내지 도 16을 참조하여 설명한다.

제1단계(300)로, 도 7 및 도 16에 도시된 바와 같이 캐비티(21)내에 보강부재(33)를 지지할 수 있도록 거치대(30)를 배치한다. 거치대(30)는 하부금형(20)의 양측에 부착된 공압실린더(30b)를 전진시켜 하부금형(20)의 캐비티(21)속에 배치함에 있어 거치대(30)의 위치를 성형할 성형물내에 매설할 위치와 간격등을 제조자가 의도하는 위치와 간격이 되도록 공압실린더(30b)의 실린더 로드(30c)의 작동 스크로트를 조절한다.

제2단계(310)로, 도 8 및 도 16에 도시된 바와 같이 상기 캐비티(21)속으로 용융수지(MT)를 일정두께로 타설하는데, 타설하는 융융수지의 높이는 거치대(30)에 마련한 ∪자형 단턱(31)의 하단부까지 타설한 뒤 용융수지의 두께가 거의 비슷하도록 고르게 펴준다.

제3단계(320)로서, 도 9 및 도 16에 도시된 바와 같이 상기 거치대(30)의 U자형 단턱(31)에 보강부재(33)의 양단부를 고정한다.

제4단계(330)로서, 도 10 및 도 16에 도시된 바와 같이 상기 보강부재(33)가 용융수지(MT)에 의해 매몰되도록 용융수지를 재차(2차) 타설한다. 이때 용융수지(MT)의 타설 량은 캐비티(21)의 공간과 후퇴한 거치대(30)에 의해 생성되는 공간면적, 고화과정에서 발생되는 수지의 수축량 및 가스배출공(23)으로 유실되는 용융수지의 유실량 등을 종합적으로 고려하여 성형물이 온전하게 성형될 수 있는 량으로 타설한다.

이때, 보강부재(33)가 전체가 타설한 용융수지(MT)속에 완전히 매립된 상태가 된다.

제5단계(340)로, 도 11 및 도 16에 도시된 바와 같이 1차로 타설한 용융수지(MT)의 평면을 일정 압력을 가하고 유지하는 공정으로, 용융수지(MT)에 가해지는 압력은 상부금형(10)을 유압실린더(10a)로 하강시킴으로써 진행된다.

상부금형(10)이 용융수지(MT)를 가압할 때 가이드 부재(27)의 상부에 상부금형이 위치되도록 압력을 가한다. 압력이 용융수지에 가해지면 용융수지속에 존재하는 가스나 중공부가 압축됨과 동시에 보강부재(33)의 둘레로 용융수지의 조직이 치밀해지면서 보강부재(33) 둘레가 용융수지에 의해 충진되면서 지지되어진다.

용융수지는 점성이 매우 크기 때문에 압력을 가하더라도 그 압력이 하부로 즉시 전달되지 않고, 서서히 전달되므로 일정시간동안 압력을 유지시킨다.

제6단계(350)로서, 도 12 및 도 16에 도시된 바와 같이 양 거치대(30)가 멀어지는 방향으로 공압실린더(30b)를 작동시켜 거치대(30)를 이송시킴으로써 거치대(30)가 고정부재(33)의 양단부에서 분리된다. 거치대(30)가 후퇴되면, 캐비티(21)내에 타설한 용융수지(MT)와 거치대(30)사이에 거치대 이송에 의한 공간이 발생된다.

제7단계(360)로서, 제7단계는 도 13 및 도 16에 도시된 바와 같이 거치대(30)가 후퇴하면서 생긴 공간으로 칸막이 형틀(24)을 진입시키는 공정으로, 유압실린더(24a)를 작동시켜 칸막이 형틀(24)을 가이드 구멍(26)을 통해 캐비티(21)속으로 진입시킨다. 칸막이 형틀(24)이 캐비티(21)속으로 배치되면, 칸막이 형틀(24) 의 압력지지판(26)은 거치대(30)의 전면에 배치된다. 이후 상부금형(10)에 가해지는 압력은 1차로 가한 압력보다 더 상승된 압력으로 상부금형(10)을 가압한다. 이때 가해지는 압력는 상부금형이 가이드부재(27)의 중하단부까지 상부금형을 하강시킨다.

용융수지(MT)에 가해진 압력에 압력을 더 상승시켜 가압하면, 타설한 용융수지는 압력에 위해 확산되면서 칸막이 형틀(24) 전면에 형성된 공간속으로 밀려 들어가 채워지면서 보강부재(33)의 양단부는 용융수지(MT)속으로 완전히 매몰된다.

한편, 필요한 경우 칸막이 형틀을 설치한 후 거치대(30)가 후퇴하면서 생기는 공간에 용융수지를 채워넣을 수도 있다.

제8단계(370)로서, 도 14 및 도 16에 도시된 바와 같이 2차로 용융수지(MT)에 가한 2차 압력보다 상승된 압력으로 용융수지(MT)를 일정시간동안 가압하여 고화시킨 뒤 성형된 성형물을 하부금형(20)에서 취출하여 성형물을 완성한다. 이때 용융된 수지가 신속히 고화되도록 상부 및 하부금형(10,20)의 압력을 유지하면서 냉각자켓(40,50)속으로 냉각수를 순환시켜 금형을 냉각시키면 캐비티(21)내에 타설한 용융수지(MT)가 고화되는데, 수냉으로 용융수지를 고화시킴에 있어 상부금형(10)에 가해지는 압력보다 더 상승된 압력으로 가압(가이드부재(27)의 하단부까지 즉, 상부금형이 하부금형에 정합되는 위치)하여 용융수지(MT)의 수축에 따른 부족분의 용융수지를 캐비티(21)속으로 강제로 충진시킨다.

일정한 시간이 경과하면, 도 15와 도 16에 도시된 바와 같이 상부금형(10)에 가해진 압력을 제거하고, 캐비티(21)내에 성형된 성형물을 하부금형(20)으로부터 분리하여 플레이트(200, 도 1참조)의 성형을 완성(380, 도 16 참조)한다.

또한, 캐비티(21)속에 고화된 성형물을 취출함에 있어 성형물과 하부금형(20)사이로 공압을 가하여 공압에 의해 불량 성형물이 발생되지 않으면서도 간편하게 취출해 낼 수 있다.

도 16에서 참조번호 390은 용융수지는 고화시키는 공정에서 고화속도를 신속하게 하기 위해 상부금형(10)과 하부금형(20)을 수냉시켜 용융수지를 신속히 고화시키는 공정을 도시한 것이다.

한편, 전술한 바와 같이 도 1a에 도시된 플레이트(200)는 도 1b에 도시된 바와 같이 하부금형(20)에 플레이트 다리가 성형될 수 있도록 캐비티를 설계하거나, 도 1a에 도시한 완성된 플레이트(200)에 목재 다리(201)를 볼트와 너트로 부착하여 적재, 운송, 받침용 플레이트로 사용할 수 있다.

이상에서 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 고하중 받침용 플레이트 성형방법은 보강부재(33)의 양단부가 거치대(30)에 의해 견고히 지지되고, 거치대에 지지된 상태에서 용융수지속에 매설되므로 성형물내에 매설되는 보강부재(33)의 매립위치와 보강부재(33)간의 간격 및 보강부재의 수평을 성형물내에 정확히 설치할 수 있어 성형된 플레이트에 대한 신뢰성을 명확히 확보할 수 있다.

또한, 보강부재(33)를 지지하는 거치대(30)가 후퇴한 뒤 거치대 이송에 의해 생긴 공간을 용융수지로 메꿔지면서 성형된 성형물의 외부에는 보강부재와 통하는 구멍이 근본적으로 형성되지 않고, 철재 보강부재속으로 수분이 유입되거나 침투할 수 없다.

따라서, 본 발명은 플레이트 자체의 수명이 단축되거나 녹물이 나오는 문제를 크게 개선할 수 있을 뿐만 아니라 압축강도가 균일하고 내구성이 우수한 플레이트를 제조할 수 있다.

도 1a은 본 발명에 의해 성형된 플레이트 사시도,

도 1b는 본 발명에 의해 성형된 다리가 부착된 플레이트 사시도,

도 2는 본 발명에 따른 플레이트 성형용 성형장치를 예시한 요부 종단면도,

도 3은 도 2에 도시된 하부금형을 평면에서 바라 본 평면도,

도 4는 본 발명에 따른 보강부재를 지지하는 거치대를 발췌하여 도시한 요부 발췌사시도,

도 5a는 도 2에 도시된 하부금형을 발취한 요부 사시도,

도 5b는 도 2의 A부분을 확대하여 도시한 확대단면도로서, 거치대를 이송시키기 위한 공압실린더의 결합상태를 예시한 요부확대 단면도,

도 6a은 도 2에 도시된 하부금형을 발췌하여 저면에서 바라 본 요부 사시도,

도 6b의 도 2의 B부분을 확대하여 도시한 확대단면도로서 칸막이 형틀과 칸막이 형틀을 이송시키기 위한 유압실린더의 결합상태를 예시한 요부 확대단면도,

도 7 내지 도 15는 본 발명에 따라 플레이트 성형물을 성형하는 공정에 따른 성형장치의 요부를 발췌하여 예시한 작업 공정 단면도,

도 16은 본 발명에 따른 플레이트 성형공정을 도시한 플로우챠트이다.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명>

100: 플레이트 성형장치

10 : 상부금형 10a : 상부금형 이송용 유압실린더

11 : 고정판 12 :지지대

20 : 하부금형 20a :하부금형의 프레임

21: 캐비티 23: 가스 배출공

24 : 칸막이 형틀 25 : 가이드 구멍

26 : 압력지지판 27 : 가이드부재

30 : 거치대 30a : 거치대 이송수단

30b : 거치대 이송용 공압실린더 30c : 실린더 로드

31 : ∪자형 홈 33 : 보강부재

40 50 : 상/하부 금형 냉각자켓 200: 플레이트

201 : 다리 300 내지 380 :제1 내지 제8단계

Claims (7)

1. 고하중물을 받치기 위한 플레이트의 내부에 하중압에 견디는 보강부재가 매설하는 성형방법에 있어서,

   캐비티내에 보강부재를 지지할 수 있는 위치로 양 거치대를 배치시키는 제1단계(300)와;

   상기 캐비티속으로 용융수지를 일정두께로 타설하는 제2단계(310)와;

   상기 거치대에 보강부재를 거치시키는 제3단계(320)와;

   보강부재가 용융수지에 의해 매몰되도록 보강부재의 상부로 용융수지를 일정두께로 재차 타설하는 제4단계(330)와;

   용융수지의 상부에 압력을 가하는 제5단계(340)와;

   양 거치대가 서로 멀어지는 방향으로 거치대를 이송시켜 고정부재로부터 거치대를 분리하는 제6단계(350)와;

   거치대의 이동으로 생긴 공간으로 칸막이 형틀을 설치하는 제7단계(360) 및;

   용융수지에 가한 압력보다 더 상승된 압력으로 용융수지를 가압하면서 용융수지를 고화시키는 제8단계(370) 및;

   고화된 성형물을 하부금형으로부터 취출하는 단계(380)로 이루어진 것을 특징으로 하는 고하중물 받침용 플레이트 성형방법.
2. 제1항 있어서,

   상기 용융수지를 고화시킴에 있어 용융수지가 신속히 고화되도록 상부 및 하부금형을 수냉시켜 용융수지를 고화시키는 것을 특징으로 하는 고하중물 받침용 플레이트 성형방법.
3. 제2항 있어서,

   상기 캐비티에 타설된 용융수지를 수냉시키면서 성형물을 고화시킬 때, 용융수지에 가해진 압력을 더 상승시켜 용융수지의 수축에 따른 부족분의 용융수지를 캐비티속으로 충진하는 것을 특징으로 하는 고하중물 받침용 플레이트 성형방법.
4. 제1항 있어서,

   상기 캐비티내에 성형된 성형품을 취출함에 있어 캐비티와 성형물사이로 공압을 주입하여 성형물을 취출하는 것을 특징으로 하는 고하중물 받침용 플레이트 성형방법.
5. 제1항 있어서,

   상기 캐비티속에 타설되는 용융 수지에 포함된 가스를 배출시키기 위하여 하부금형에 가스배출공을 설치하여 성형품을 성형하는 것을 특징으로 하는 고하중물 받침용 플레이트 성형방법.
6. 제1항에 따라 성형하여 제조된 성형제품.
7. 제6항에 있어서,

   성형제품의 저면에 받침대를 부착한 것을 특징으로 하는 성형제품.

Images