CN109539747A - 一种节能型隧道窑式干燥室系统及利用其多次干燥码烧制作砖的工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种节能型隧道窑式干燥室系统，包括凉坯室装置、第一低温干燥室装置、第二低温干燥室装置和除尘室装置；所述凉坯室装置包括凉坯室和第二送风管道，所述除尘室装置包括除尘室、第四送风管道、第四送风机、第二抽风机和第四排潮管道,所述第一低温干燥室装置包括第一低温干燥室、第三排潮管道、第五送风管道和第二送风机，所述第五送风管道的进风口与第二送风管道的出风口连通,所述第三排潮管道的出风口与第四送风管道的进风口连通;所述第二低温干燥室装置包括第二低温干燥室、第二排潮管道、第三送风管道和第三送风机，所述第三送风管道的进风口与第二送风管道的出风口连通。本发明结构简单，可有效提高烧结砖的生产效率。

Description

一种节能型隧道窑式干燥室系统及利用其多次干燥码烧制作 砖的工艺

技术领域

本发明涉及烧结砖生产技术领域，具体地说是一种节能型隧道窑式干燥室系统及利用其多次干燥码烧制作砖的工艺。

背景技术

隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，广泛应用于烧结砖等产品的焙烧生产, 砖坯经过挤压切模切条成型，必须进行干燥处理后，才能推入窑炉焙烧。

目前，烧结砖生产企业多采用一次干燥码烧制砖工艺，由于受下次湿砖坯强度限制，一般只能码到一定高度（12层），就不能再继续往上码砖坯了，该工艺主要存在以下缺点：一是效率低，对原料及制砖机要求相对较高；二是产量低，容易出现坯体变形严重甚至产生倒塌现象。

为解决上述问题，专利号为ZL20111036987.7，名称为“多次干燥码烧制作工艺”的发明专利公开了一种多次干燥码烧制作工艺，该工艺首先使砖坯在多条辅道上循环将砖坯的含水率自然干燥降低，在自然脱水的砖坯上再码湿砖坯，然后送入干燥室加温干燥，通过自然干燥方式使砖坯能码放值烧结窑的空间足够容纳高度。

虽然上述多次干燥码烧制作工艺相对于一次干燥码烧制砖工艺提供了烧结砖的生产效率，但该工艺也存在一些缺点，如湿坯砖开始采用自然干燥，在冬季时干燥速度较慢，影响了砖的整体生产效率，又如高温焙烧后的砖坯温度较高，需要放置在一侧的辅道中进行降温，降温一段时间后才能搬运，如果砖坯连续生产，而高温的砖坯降温较慢，尤其是在炎热的夏季，就会影响砖的整体的生产效率。

此外，在现有的烧结砖干燥室通常通过排潮通风系统将湿砖坯干燥后的湿气直接排潮干燥室外，大量的湿气会影响干燥室附近的设备使用寿命，且对周围的工作环境产生不利影响。

发明内容

本发明的第一目的在于提供一种节能型隧道窑式干燥室系统，通过设置不同高度和不同温度的干燥室使湿坯砖分阶段快速干燥，并将刚烧结好的高温砖坯的余热用于湿砖坯的低温干燥，同步提高了高温砖坯的降温速度和湿砖坯的干燥速度，使烧结砖的生产效率大大提高。

本发明的第二目的在于提供一种利用所述节能型隧道窑式干燥室系统多次干燥码烧制作烧结砖的工艺，该工艺能耗低，简单快捷，使烧结砖的生产效率大大提高。

为此，本发明采用如下的技术方案：一种节能型隧道窑式干燥室系统，包括高温干燥室装置，所述高温干燥室装置包括高温干燥室、位于高温干燥室上方的第一送风管道、设置在第一送风管道上的第一送风机、设置在高温干燥室内腔左下部的第一抽风机和第一排潮管道，所述第一送风管道的进风口与隧道窑热风出口连通，出风口设置在高温干燥室内腔上部，所述第一排潮管道的进风口与第一抽风机的出风口连通，出风口设置在高温干燥室外侧，所述节能型隧道窑式干燥室系统还包括凉坯室装置、第一低温干燥室装置、第二低温干燥室装置和除尘室装置；所述凉坯室装置包括设有多个第一进风口的凉坯室和第二送风管道，所述第二送风管道的进风口设置在凉坯室内腔的上部；所述除尘室装置包括除尘室、第四送风管道、设置在第四送风管道上的第四送风机、设置在除尘室内腔下部的第二抽风机和第四排潮管道，所述第四送风管道的出风口设置在除尘室内腔上部，所述第四排潮管道的进风口与第二抽风机连通，出风口设置在除尘室外侧；所述第一低温干燥室装置包括第一低温干燥室、第三排潮管道、第五送风管道和设置在第五送风管道上的第二送风机，所述第五送风管道的进风口与第二送风管道的出风口连通，出风口设置在第一低温干燥室内腔上部, 所述第三排潮管道的进风口设置在第一低温干燥室内腔下部，出风口与第四送风管道的进风口连通;所述第二低温干燥室装置包括第二低温干燥室、第二排潮管道、第三送风管道和设置在第三送风管道上的第三送风机，所述第三送风管道的进风口与第二送风管道的出风口连通，出风口设置在第二低温干燥室内腔上部,所述第二排潮管道的进风口设置在第二低温干燥室内腔中部，出风口与第四送风管道的进风口连通。

进一步地，所述第一低温干燥室的高度为第二低温干燥室的高度的0.4～0.6倍。

进一步地，所述除尘室的内腔左下部还设有风扇，所述风扇的出风口朝向除尘室的右上方。

进一步地，所述凉坯室和除尘室设置在同一辅道上。

进一步地，所述节能型隧道窑式干燥室系统还包括换热系统，所述换热系统包括水箱和设置在水箱内的换热风管，所述换热风管的进风口与第一排潮管道的出风口连通，出风口通过第五排潮管道与第四送风管道的进风口连通。

进一步地，所述换热系统还包括设置在水箱底部的水泵和进水管，所述进水管的进水口与水泵连通，出水口设置在陈化室内腔上部。

本发明还采用如下的技术方案：一种利用上述节能型隧道窑式干燥室系统多次干燥码烧制作砖的工艺，包括以下步骤：

a）通过切条、切坯机后的砖坯分别进入第一自动码坯机和第二自动码坯机，第一自动码坯机将砖坯码放在第五辅道的窑车上；

b）窑车行走至第五辅道的左端部时，通过第一摆渡车将窑车摆渡至第四辅道上并进入第一低温干燥室内干燥；

c）窑车从第一低温干燥室出来后继续沿第四辅道行走至第二自动码坯机处时,由第二自动码坯机将砖坯码放至窑车的砖坯上；

d）窑车行走至第四辅道的右端部时，通过第二摆渡车将窑车摆渡至第三辅道上并进入第二低温干燥室内干燥；

e）窑车从第二低温干燥室内出来后行走至第三辅道的左端部时，通过第一摆渡车将窑车摆渡至第二辅道上并进入高温干燥室内干燥；

f）窑车从高温干燥室内出来后行走至第二辅道的右端部时，通过第二摆渡车将窑车摆渡至烧结轨道上并进入烧结窑内烧结；

g）窑车从烧结窑内出来后，行走至烧结轨道的左端部时，通过第一摆渡车将窑车摆渡至第一辅道上并进入凉坯室内降温；

h）窑车从凉坯室内出来后沿第一辅道行走进入除尘室内除尘；

i）窑车从除尘室出来后在第一辅道行走至卸砖位置，由卸坯机将成品砖卸装到指定位置即可。

进一步地，所述第一自动码坯机和第二自动码坯机为同一自动码坯机。

本发明的有益效果：

（1）通过设置凉坯室和送风系统将刚烧结好的高温砖坯的余热用于湿砖坯的低温干燥，同时通过设置除尘室将湿砖坯干燥后的湿气用于砖坯的除尘和降温，同步提高了高温砖坯的降温速度和湿砖坯的干燥速度，使烧结砖在干燥环节和高温砖凉坯环节效率均较高，有效提高了烧结砖的生产效率和减少了烧结砖生产过程中产生的尘土；

（2）通过设置不同高度和不同温度的干燥室，并采用低温干燥室干燥前期湿度较大及强度较小的湿砖坯和采用高温干燥室干燥已初步干燥且具有一定强度的砖坯，使砖坯能够码放16层以上的高度，且有效减少了湿坯砖在干燥时产生的开裂，有效提高了烧结砖的成品率和生产效率；

（3）将湿坯砖产生的大量湿气用于烧结砖的除尘降温，使烧结砖周围的尘土与湿气结合形成沉降除尘，有效减少了烧结砖周围的尘土和干燥室内排出的湿气，进一步降低了湿气对干燥室附近设备的不利影响，改善了干燥室周围的工作环境；

（4）将高温干燥室产生的高温湿气通过水箱换热变为低温湿气后用于除尘室中砖坯的除尘，进一步降低烧结砖生产过程中产生的灰尘，水箱将吸热高温湿气热量的水用于陈化室中砖原料的陈化，有效提高了砖原料的陈化效果；

（5）将快速干燥的节能型隧道窑式干燥室系统用于多次干燥码烧制作烧结砖，在确保烧结砖质量的同时使烧结砖可快速码到16层以上，生产效率进一步提高。

附图说明

图1为节能型隧道窑式干燥室系统的结构示意图。

图2为水箱与陈化室的连接结构示意图。

图3为多次干燥码烧制作烧结砖的工艺原理示意图。

附图标记说明：1-第一摆渡车，2-凉坯室，3-烧结窑，4-高温干燥室，5-第一辅道，6-第二辅道，7-烧结轨道，8-窑车，9-除尘室，10-第三辅道，11-第二摆渡车，12-第四辅道，13-第五辅道，14-第二低温干燥室，15-第一低温干燥室，16-第一自动码坯机，17-第一送风管道，18-第一送风机，19-第二送风管道，20-第一进风口，21-第一抽风机，22-第一排潮管道，23-第五送风管道，24-第二送风机，25-第二排潮管道，26-第三排潮管道，27-风扇，28-第三送风管道，29-第三送风机，30-第四送风管道，31-第四送风机，32-第二抽风机，33-第四排潮管道，34-第五排潮管道，35-换热风管，36-水箱，37-陈化室，38-进水管，39-水泵，40-第二自动码坯机。

具体实施方式

下面通过具体的实施例并结合附图对本发明做进一步的详细阐述。

目前烧结砖的生产工艺主要包括原料准备与调配、制坯、干燥、码烧和存储等工艺，本发明中重点阐述干燥与码烧工艺，其余如原料准备与调配、制坯、存储等制砖工艺均采用现有技术。

实施例1：参见图1、图2和图3，本实施例提供了一种节能型隧道窑式干燥室系统，包括高温干燥室装置，所述高温干燥室装置包括高温干燥室4、位于高温干燥室上方的第一送风管道17、设置在第一送风管道上的第一送风机18、设置在高温干燥室内腔左下部的第一抽风机21和第一排潮管道22，所述第一送风管道17的进风口与隧道窑热风出口连通，出风口设置在高温干燥室内腔上部，所述第一排潮管道22的进风口与第一抽风机21的出风口连通，出风口设置在高温干燥室4一侧。

具体地，第一送风管道17的进风口也可连接脱硫除尘塔的出风口，隧道窑热风出口与脱硫除尘塔的进风口连通，即高温干燥室中通入经过脱硫除尘的隧道窑热风，第一送风机18最好采用离心风机，第一送风机18用于将隧道窑排出的高温烟气输送至高温干燥室4中，第一抽风机4用于将高温干燥室4中的湿气排出高温干燥室外。

所述节能型隧道窑式干燥室系统还包括凉坯室装置、第一低温干燥室装置、第二低温干燥室装置和除尘室装置。

具体地，凉坯室装置和除尘室装置最好位于同一辅道上，第一低温干燥室装置和第二低温干燥室装置最好位于不同辅道上。

所述凉坯室装置包括设有多个第一进风口20的凉坯室2和第二送风管道19，所述第二送风管道19的进风口设置在凉坯室内腔的上部。

具体地，凉坯室主要用于刚烧结好的砖坯降温，砖坯刚烧结好时温度一般在100°C左右，现有技术中通常采用自然降温冷却，冷却一段时间后才将该砖坯卸装到指定位置，效率较低，本实施例中通过凉坯室回收高温砖坯的热量和快速降低砖坯的温度，使其卸装效率进一步提高。

所述除尘室装置包括除尘室9、第四送风管道30、设置在第四送风管道上的第四送风机31、设置在除尘室9内腔下部的第二抽风机32和第四排潮管道33，所述第四送风管道30的出风口设置在除尘室内腔上部，所述第四排潮管道33的进风口与第二抽风机32连通，出风口设置在除尘室外侧

具体地，砖坯在烧结中会产生大量的灰尘，这些灰尘在运输过程中会逐渐散落，从而使周边的环境扬尘较多，影响了周围的工作环境；本实施例中的凉坯室主要用于烧结砖的除尘，将湿砖坯干燥时的湿气用于烧结砖的除尘，有效降低了湿气和扬尘对周围环境的不利影响。

所述第一低温干燥室装置包括第一低温干燥室15、第三排潮管道26、第五送风管道23和设置在第五送风管道上的第二送风机24，所述第五送风管道23的进风口与第二送风管道19的出风口连通，出风口设置在第一低温干燥室内腔上部, 所述第三排潮管道26的进风口设置在第一低温干燥室内腔下部，出风口与第四送风管道30的进风口连通。

具体地，现有技术的湿砖坯在高温干燥前通常采用自然干燥，效率较低，尤其是在冬季，自然干燥时间更长，本实施例中采用第一低温干燥室对湿坯砖进行预干燥，由于第一低温干燥室干燥的热源来自温度较低的凉坯室，使湿坯砖不会因热风温度较高而出现开裂，干燥效果较好。需要说明的是，第一低温干燥室主要用于干燥低层的湿砖坯，干燥后湿砖坯成为初干燥砖坯。

所述第二低温干燥室装置包括第二低温干燥室14、第二排潮管道25、第三送风管道28和设置在第三送风管道上的第三送风机29，所述第三送风管道28的进风口与第二送风管道19的出风口连通，出风口设置在第二低温干燥室内腔上部,所述第二排潮管道25的进风口设置在第二低温干燥室内腔中部，出风口与第四送风管道30的进风口连通。

具体地，第二低温干燥室装置主要用于干燥码放在已有砖坯的窑车上的湿砖坯，此时窑车上的上部砖坯为湿砖坯，强度较小，下部砖坯为已初步干燥的砖坯，强度相对较大，可承受上方继续码放湿砖坯，在干燥时，由于下部砖坯已初步干燥，而上部砖坯未干燥，为了窑车上的砖坯整体干燥均匀，第二低温干燥室装置中的砖坯干燥应主要针对上部砖坯，因此，本发明中将第二排潮管道的出风口设置在第二低温干燥室内腔中部，使砖坯在第二低温干燥室干燥后湿度较为均匀。需要说明的是，第二低温干燥室主要用于干燥高层的湿砖坯，即在低层的初干燥砖坯上码放的湿砖坯，干燥后湿砖坯成为初干燥砖坯。

为进一步提高湿砖坯的干燥效果，所述第一低温干燥室的高度为第二低温干燥室的高度的0.4～0.6倍。

为进一步提高砖坯的除尘效果，所述除尘室9的内腔左下部还设有风扇27，所述风扇27的出风口朝向除尘室9的右上方。

为进一步提高砖坯的生产效率，所述凉坯室2和除尘室9设置在同一辅道上。

为了进一步提高烧结砖生产中的热回收率和除尘效果，所述节能型隧道窑式干燥室系统还包括换热系统，所述换热系统包括水箱36和设置在水箱内的换热风管35，所述换热风管35的进风口与第一排潮管道22的出风口连通，出风口通过第五排潮管道34与第四送风管道30的进风口连通。

具体地，由于高温干燥室中温度较高，其排出的湿气温度也相对较高，如果将该部分湿气直接通过除尘室进行除尘，虽然可提高烧结砖的除尘效果，但由于该部分湿气温度较高，在除尘时会提高除尘室的温度，使烧结砖的降温效果较差，本发明中将该高温湿气先进行降温和余热回收，然后再通入除尘室进行除尘。

优选地，所述换热系统还包括设置在水箱底部的水泵39和进水管38，所述进水管38的进水口与水泵39连通，出水口设置在陈化室内腔上部。

具体地，陈化是烧结砖生产过程中非常重要的步骤，砖原料在陈化时需加水，且水温越高，陈化效果越好，本发明中将水箱回收的热水用于陈化室中砖原料的陈化，可进一步提高砖原料的陈化效果。

实施例2：在实施例1提供的节能型隧道窑式干燥室系统基础上，本实施例提供了一种多次干燥码烧制作砖的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a）通过切条、切坯机后的砖坯分别进入第一自动码坯机16和第二自动码坯机40，第一自动码坯机16将砖坯码放在第五辅道13的窑车8上；

b）窑车8行走至第五辅道13的左端部时，通过第一摆渡车1将窑车8摆渡至第四辅道12上并进入第一低温干燥室15内干燥；

c）窑车8从第一低温干燥室15出来后继续沿第四辅道13行走至第二自动码坯机40处时,由第二自动码坯机40将砖坯码放至窑车8的砖坯上；

d）窑车8行走至第四辅道12的右端部时，通过第二摆渡车11将窑车8摆渡至第三辅道10上并进入第二低温干燥室14内干燥；

e）窑车8从第二低温干燥室14内出来后行走至第三辅道10的左端部时，通过第一摆渡车1将窑车8摆渡至第二辅道6上并进入高温干燥室4内干燥；

f）窑车8从高温干燥室4内出来后行走至第二辅道6的右端部时，通过第二摆渡车11将窑车8摆渡至烧结轨道7上并进入烧结窑3内烧结；

g）窑车8从烧结窑3内出来后，行走至烧结轨道7的左端部时，通过第一摆渡车1将窑车8摆渡至第一辅道5上并进入凉坯室2内降温；

h）窑车8从凉坯室2内出来后沿第一辅道5行走进入除尘室9内除尘；

i）窑车8从除尘室9出来后在第一辅道5行走至卸砖位置，由卸坯机将成品砖卸装到指定位置即可。

优选地，所述第一自动码坯机16和第二自动码坯机37为同一自动码坯机，即一自动码坯机同时具有第一自动码坯机和第二自动码坯机的码坯功能，即可

将砖坯放在第五辅道13的窑车8上，也可将砖坯码放至第四辅道13的窑车8的砖坯上。

本发明通过多条辅道将砖坯的含水率快速降低到一定程度，提高砖底层的抗压强度，使烧结砖可快速码放到16层以上，同时通过烧结砖不同阶段的热量交换使烧结砖在低温干燥阶段和降温阶段的时间大大缩短，大大提高了生产效率。

本发明的保护范围并不局限于上述描述，任何在本发明的启示下的其它形式产品，不论在形状或结构上作任何改变，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种节能型隧道窑式干燥室系统，包括高温干燥室装置，所述高温干燥室装置包括高温干燥室（4）、位于高温干燥室上方的第一送风管道（17）、设置在第一送风管道上的第一送风机（18）、设置在高温干燥室内腔左下部的第一抽风机（21）和第一排潮管道（22），所述第一送风管道（17）的进风口与隧道窑热风出口连通，出风口设置在高温干燥室内腔上部，所述第一排潮管道（22）的进风口与第一抽风机（21）的出风口连通，出风口设置在高温干燥室（4）外侧，其特征在于，所述节能型隧道窑式干燥室系统还包括凉坯室装置、第一低温干燥室装置、第二低温干燥室装置和除尘室装置；所述凉坯室装置包括设有多个第一进风口（20）的凉坯室（2）和第二送风管道（19），所述第二送风管道（19）的进风口设置在凉坯室内腔的上部；所述除尘室装置包括除尘室（9）、第四送风管道（30）、设置在第四送风管道上的第四送风机（31）、设置在除尘室（9）内腔下部的第二抽风机（32）和第四排潮管道（33），所述第四送风管道（30）的出风口设置在除尘室内腔上部，所述第四排潮管道（33）的进风口与第二抽风机（32）连通，出风口设置在除尘室外侧；所述第一低温干燥室装置包括第一低温干燥室（15）、第三排潮管道（26）、第五送风管道（23）和设置在第五送风管道上的第二送风机（24），所述第五送风管道（23）的进风口与第二送风管道（19）的出风口连通，出风口设置在第一低温干燥室内腔上部, 所述第三排潮管道（26）的进风口设置在第一低温干燥室内腔下部，出风口与第四送风管道（30）的进风口连通;所述第二低温干燥室装置包括第二低温干燥室（14）、第二排潮管道（25）、第三送风管道（28）和设置在第三送风管道上的第三送风机（29），所述第三送风管道（28）的进风口与第二送风管道（19）的出风口连通，出风口设置在第二低温干燥室内腔上部,所述第二排潮管道（25）的进风口设置在第二低温干燥室内腔中部，出风口与第四送风管道（30）的进风口连通。

2.根据权利要求1所述的节能型隧道窑式干燥室系统，其特征在于，所述第一低温干燥室的高度为第二低温干燥室的高度的0.4～0.6倍。

3.根据权利要求1或2所述的节能型隧道窑式干燥室系统，其特征在于，所述除尘室（9）的内腔左下部还设有风扇（27），所述风扇（27）的出风口朝向除尘室（9）的右上方。

4.根据权利要求1或2所述的节能型隧道窑式干燥室系统，其特征在于，所述凉坯室（2）和除尘室（9）设置在同一辅道上。

5.根据权利要求1或2所述的节能型隧道窑式干燥室系统，其特征在于，所述节能型隧道窑式干燥室系统还包括换热系统，所述换热系统包括水箱（36）和设置在水箱内的换热风管（35），所述换热风管（35）的进风口与第一排潮管道（22）的出风口连通，出风口通过第五排潮管道（34）与第四送风管道（30）的进风口连通。

6.根据权利要求5所述的节能型隧道窑式干燥室系统，其特征在于，所述换热系统还包括设置在水箱底部的水泵（39）和进水管（38），所述进水管（38）的进水口与水泵（39）连通，出水口设置在陈化室(37)内腔上部。

7.一种利用权利要求1-6任一项所述的节能型隧道窑式干燥室系统多次干燥码烧制作砖的工艺，其特征在于，包括以下步骤：

a）通过切条、切坯机后的砖坯分别进入第一自动码坯机（16）和第二自动码坯机（40），第一自动码坯机（16）将砖坯码放在第五辅道（13）的窑车（8）上；

b）窑车（8）行走至第五辅道（13）的左端部时，通过第一摆渡车（1）将窑车（8）摆渡至第四辅道（12）上并进入第一低温干燥室（15）内干燥；

c）窑车（8）从第一低温干燥室（15）出来后继续沿第四辅道（13）行走至第二自动码坯机（40）处时,由第二自动码坯机（40）将砖坯码放至窑车（8）的砖坯上；

d）窑车（8）行走至第四辅道（12）的右端部时，通过第二摆渡车（11）将窑车（8）摆渡至第三辅道（10）上并进入第二低温干燥室（14）内干燥；

e）窑车（8）从第二低温干燥室（14）内出来后行走至第三辅道（10）的左端部时，通过第一摆渡车（1）将窑车（8）摆渡至第二辅道（6）上并进入高温干燥室（4）内干燥；

f）窑车（8）从高温干燥室（4）内出来后行走至第二辅道（6）的右端部时，通过第二摆渡车（11）将窑车（8）摆渡至烧结轨道（6）上并进入烧结窑（3）内烧结；

g）窑车（8）从烧结窑（3）内出来后，行走至烧结轨道（6）的左端部时，通过第一摆渡车（1）将窑车（8）摆渡至第一辅道（5）上并进入凉坯室（2）内降温；

h）窑车（8）从凉坯室（2）内出来后沿第一辅道（5）行走进入除尘室（9）内除尘；

i）窑车（8）从除尘室（9）出来后在第一辅道（5）行走至卸砖位置，由卸坯机将成品砖卸装到指定位置即可。

8.根据权利要求7所述的多次干燥码烧制作砖的工艺，其特征在于，所述第一自动码坯机（16）和第二自动码坯机（37）为同一自动码坯机。