CN109537120B - 一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，包括如下步骤：步骤S1经纱的制备、步骤S2整经、步骤S3经轴染色前处理、步骤S4经轴染色、步骤S5经轴皂洗、步骤S6泡沫浆纱。本发明所涉及的一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，采用超仿棉长丝和涤纶POY进行并网倍捻所制备的混纤丝作为经纱，并对经纱进行经轴染色再进行浆纱，可大大缩短水洗绒面料的织造流程，缩短生产周期，提高生产效率。并优化了经轴染色的工艺，使得染色后的经轴内外的色差达到要求。

Description

一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺
技术领域
本发明涉及纺织面料生产技术领域，尤其是一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺。
背景技术
水洗绒面料的原料一般采用FDY和POY经过并网、倍捻等工艺所制备混纤丝。FDY分子的取向和结晶较高，故其强度比POY要好。碱减量处理后，FDY强度损失小，POY强度下降严重，部分单丝出现断裂。将涤纶FDY和POY并网、加捻制得的混纤丝作经纱与低捻度的低弹丝交织，经过碱减量及水洗后，由于POY单丝断裂，在织物表面形成一层微细绒毛，可形成水洗绒面料。由于水洗绒面料采用涤纶纤维，使得该面料具有吸湿排湿以及抗静电效果较差。进行水洗绒面料进行织造时，钢筘对经纱进行摩擦可使得经纱中的POY的单丝断裂，形成毛羽，使得织造时开口不清晰。目前，纱线生产工艺按照染色方式的不同，可分为经轴染色生产工艺和筒子染色生产工艺。其中，筒子染色工艺流程为：染色-干燥-络筒-分筒-整经-浆纱，经轴染色生产工艺工艺流程为：染色-浆纱-干燥。比较可知，经轴染色生产工艺较筒子染色工艺短，能够缩短生产周期，提高生产效率。
发明内容
针对上述技术问题，本发明的提供了一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，减少织造工序流程，缩短生产周期、提高生产效率。
为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
本发明所涉及的一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，包括如下步骤：
步骤S1、经纱的制备：选用66dtex/36F或83dtex/144F的涤纶超仿棉长丝和16.5dtex-28.6dtex、12F-48F的超细涤纶POY经并网、络筒、倍捻、定型所制成的混纤丝；所制备的混纤丝的真捻度与假捻度之和不大于3800T/m，其假捻度小于500T/m；
超仿棉长丝和POY并网采用村田No.303络筒机上并网络筒形成并网丝筒子纱；在络筒机上各锭位的栅门式张力器后、成形导丝杆前增加网络喷嘴；同时，超仿棉长丝和POY采取同时退绕方式；网络度控制在55-60个/m；卷绕速度为300-400m/min；卷绕形式采用特殊复式卷绕，筒子纱呈双锥形；卷绕张力为45-50cN；
并网丝在意大利拉蒂公司R522-DFT倍捻机上进行倍捻生产涤纶超仿棉长丝和POY的混纤丝；倍捻机的锭速为7000-8000r/min；倍捻张力为0.4-0.5cN/dtex；倍捻机的定型张力为0.1-0.2cN/dtex，卷取张力为20-25cN；
对经过倍捻后的混纤丝进行热定型，所采用的热定型温度为210-215℃；
步骤S2、整经：将上一步骤所制备的超仿棉长丝和POY混纤丝根据整经工艺要求进行整经；整经的速度为300-400m/min，轴压力0.3-0.5mPa；经轴纱线密度为0.3-0.4g/cm3，并从里至外逐渐减少；整经后在经轴外侧包覆一层低渗透系数材料，经轴的末端固定圈的位置为织物卷装高度的20-30％；
步骤S3、经轴染色前处理：是经轴置入经轴染色设备的染缸内，按照浴比为1：10-15加入前处理液，所述的前处理液中含有1-2g/L的精练剂、4-8g/L的烧碱、6-10g/L双氧水、5-10g/L的稳定剂BS、5-10g/L的去油剂、5-10g/L的ULTRAVON SIR、10-15g/L的INVATEX CS、2-5g/L的茶皂素C-200，从室温按照0.7-1℃/min的速率升温至60-65℃后，运转8-15min，再按照1-2℃/min的速率升温至85-90℃，恒温运转30-40min，将液体排出后，使用60-65℃温度的清水水洗10-15min，再在45-50℃条件下使用pH值为5.5-6的醋酸溶液进行酸洗8-10min，排出醋酸溶液后再常温下使用清水水洗10-20min；
步骤S4、经轴染色：前处理完毕后，加入清水到浴比1:6-10，40℃条件下，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转10-15min后再加入，非离子高温匀染剂0.4-0.6g/L，修补剂0.5-1g/L，醋酸1-1.5g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯1.5-3g/L，硫酸钠37-43g/L，碳酸钠15-20g/L；再以0.7-1℃/min的升温速率升温至60-65℃，保持10-15min，加入元明粉、渗透剂AIBAFIJOW UNI、扩散剂UNIVADINF DFM，使用pH值调节剂调节pH值为9-10；按照0.7-1℃/min的速率升温至100-110℃后恒温运转30-50min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液；
步骤S5、经轴皂洗：加清水达到浴比1：6-10，常温下按照3-5g/L的比例加入烧碱运转8-15min后，升温至45-55℃按照1-2g/L的比例加入皂洗剂、阴离子合成单宁类固色剂，运转8-15min后升温至90-100℃，运转10-20min后水洗排液，得到染色后的经纱；
步骤S6、泡沫浆纱：将发泡浆料和发泡剂置于发泡器内，并加入清水；其中，发泡剂的浓度为0.5-2％，发泡比为4：1-6：1，压浆力20-25kN；所加入的发泡浆料包括20-30质量份的磷酸酯淀粉浆料、30-40质量份的高性能淀粉浆料、2-5质量份的蜡片、5-10质量份的丙烯酸、3-5质量份的油脂和5-8质量份的固体丁烯；退绕张力为400-800N，卷绕张力为1500-2000N，回潮率为3-5％。
作为上述方案的进一步说明，所使用的低渗透系数材料为聚丙烯纤维所制成。
作为上述方案的进一步说明，所使用的发泡剂为十二烷硫酸钠。
本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，采用超仿棉长丝和涤纶POY进行并网倍捻所制备的混纤丝作为经纱，并对经纱进行经轴染色再进行浆纱，可大大缩短水洗绒面料的织造流程，缩短生产周期，提高生产效率。并优化了经轴染色的工艺，使得染色后的经轴内外的色差达到要求。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
实施例一
本实施例所涉及的一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，包括如下步骤：步骤S1经纱的制备、步骤S2整经、步骤S3经轴染色前处理、步骤S4经轴染色、步骤S5经轴皂洗、步骤S6泡沫浆纱。
在步骤S1经纱的制备中，选用66dtex/36F的涤纶超仿棉长丝和16.5dtex、12F的超细涤纶POY经并网、络筒、倍捻、定型所制成的混纤丝；所制备的混纤丝的真捻度与假捻度之和不大于3800T/m，为3500T/m；其假捻度小于500T/m，为400T/m。假捻丝具有普通捻丝无法比拟的特性，既有真捻度又有假捻度，形成具有一定弹性的混纤丝。假捻越高，则卷曲性越强，回弹性更大，但丝的强度会有所下降，会引起混纤丝的反转扭矩越大，织物的起绉明显，但是织造难度大。
超仿棉长丝与POY经过并网后，由于存在网络点，使得两种丝抱合紧密，在倍捻退绕时，不易形成宽紧股。超仿棉长丝和POY并网采用村田No.303络筒机上并网络筒形成并网丝筒子纱；在络筒机上各锭位的栅门式张力器后、成形导丝杆前增加网络喷嘴。为了保证络筒筒子质量，必须合理控制好网络度、卷绕速度、卷绕形式、卷取张力和筒子重量等工艺参数。超仿棉长丝和POY采取同时退绕方式，两种丝分别通过各自张力器和导丝器，再由网络喷嘴进行并网。网络度的目的是增加两种丝的抱合性，但过高的网络度会使得混纤丝加捻后形成不均匀的结点，故本发明所使用的混纺丝的网络度控制在55个/m。恒定的卷绕速度是形成均匀卷绕的必要条件。卷绕速度为300m/min；卷绕形式采用特殊复式卷绕，筒子纱呈双锥形；卷绕张力为45cN。
并网丝在意大利拉蒂公司R522-DFT倍捻机上进行倍捻生产涤纶超仿棉长丝和POY的混纤丝。良好的退绕是保证倍捻正常生产的关键，而合理的倍捻工艺，能确保倍捻机生产质量的提高。在本发明中倍捻机的锭速为7000r/min，并网丝在退绕时是贴着筒子的锥面退绕，若速度过快，使得并网丝与筒子上的并网丝相互摩擦严重，易引起锥面起毛。倍捻过程中，丝线在退绕时形成气圈，丝线的张力影响气圈的形状及倍捻的滞后角，倍捻张力大，滞后角小。为了使得断送率下降，倍捻张力为0.4cN/dtex。倍捻机的定型张力过大，会使并网丝的伸长率、热预缩性及纤维的集束性受到影响。张力过小，则假捻度传递不匀，甚至出现扭结点无法通过假捻器而产生断头。定型张力恰当，可使得织物表面起皱细腻，绉效果理想。倍捻机的定型张力为0.1cN/dtex，卷取张力为20cN；
对经过倍捻后的混纤丝进行热定型，所采用的热定型温度为210-215℃。定型温度过高会引起并网丝的强度下降及单丝间发生粘连，若温度过低起不到定型的作用。
在步骤S2整经中，将上一步骤所制备的超仿棉长丝和POY混纤丝根据整经工艺要求进行整经；整经的速度为300m/min，轴压力0.3mPa。经轴纱线密度为0.3g/cm3，并从里至外逐渐减少。整经后在经轴外侧包覆一层低渗透系数材料，经轴的末端固定圈的位置为织物卷装高度的20％。当使用低渗透材料在外层包覆低密度经轴时，低密度经轴抗流动阻力显著提高，液流受到染缸出入口压力差的影响也明显降低，染液对织物的渗透更加均匀。因此，使用如聚丙烯纤维低渗透性材料对低密度织物外层包覆，可有效提高材料的匀染性。
在进行盘头剪断丝片之前，要用压丝橡胶辊压住丝片，否则会回缩，贴好的丝片要用绳子捆好。并且整经后在经轴外侧包覆一层低渗透系数材料，所使用的低渗透系数材料为聚丙烯纤维所制成。经轴的末端固定圈在经轴上覆盖位置对匀染性有重要影响。
在步骤S3经轴染色前处理中，将经轴置入经轴染色设备的染缸内，按照浴比为1：10加入前处理液，所述的前处理液中含有1g/L的精练剂、4g/L的烧碱、6g/L双氧水、5g/L的稳定剂BS、5g/L的去油剂、5g/L的ULTRAVON SIR、10g/L的INVATEX CS、2g/L的茶皂素C-200，从室温按照0.7℃/min的速率升温至60℃后，运转8min，再按照1℃/min的速率升温至85℃，恒温运转30min，将液体排出后，使用60℃温度的清水水洗10min，再在45℃条件下使用pH值为5.5的醋酸溶液进行酸洗8min，排出醋酸溶液后再常温下使用清水水洗10min。
在步骤S4经轴染色中，前处理完毕后，加入清水到浴比1:6，40℃条件下，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转10min后再加入，非离子高温匀染剂0.4g/L，修补剂0.5g/L，醋酸1g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯1.5g/L，硫酸钠37g/L，碳酸钠15g/L；再以0.7℃/min的升温速率升温至60℃，保持10min，加入3g/L元明粉、2g/L渗透剂AI BAFIJOW UNI、5g/L扩散剂UNIVADINF DFM，使用pH值调节剂调节pH值为9；按照0.7℃/min的速率升温至100℃后恒温运转30min，之后溢流降温水洗5min，排出染液。
在步骤S5经轴皂洗中，加清水达到浴比1：6，常温下按照3g/L的比例加入烧碱运转8min后，升温至45℃按照1g/L的比例加入皂洗剂、阴离子合成单宁类固色剂，运转8min后升温至90℃，运转10min后水洗排液，得到染色后的经轴。并将染色后的经轴置于预烘装置中，在100℃范围内进行烘干，使经纱的含水率控制在30％，以保证后续泡沫工序的顺利进行。
在步骤S6泡沫浆纱中，将发泡浆料和发泡剂置于发泡器内，并加入清水；其中，发泡剂的浓度为0.5％，发泡比为4：1，压浆力20kN；所加入的发泡浆料包括20质量份的磷酸酯淀粉浆料、30质量份的高性能淀粉浆料、2质量份的蜡片、5质量份的丙烯酸、3质量份的油脂和5质量份的固体丁烯；退绕张力为400N，卷绕张力为1500N，回潮率为3％。所使用的发泡剂为十二烷硫酸钠。
实施例二
本实施例所涉及的一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，包括如下步骤：步骤S1经纱的制备、步骤S2整经、步骤S3经轴染色前处理、步骤S4经轴染色、步骤S5经轴皂洗、步骤S6泡沫浆纱。
在步骤S1经纱的制备中，选用83dtex/144F的涤纶超仿棉长丝和28.6dtex、48F的超细涤纶POY经并网、络筒、倍捻、定型所制成的混纤丝；所制备的混纤丝的真捻度与假捻度之和不大于3800T/m，为3000T/m，其假捻度小于500T/m，为450T/m。
超仿棉长丝和POY并网采用村田No.303络筒机上并网络筒形成并网丝筒子纱；在络筒机上各锭位的栅门式张力器后、成形导丝杆前增加网络喷嘴。超仿棉长丝和POY采取同时退绕方式，两种丝分别通过各自张力器和导丝器，再由网络喷嘴进行并网。本发明所使用的混纺丝的网络度控制在60个/m。卷绕速度为400m/min；卷绕形式采用特殊复式卷绕，筒子纱呈双锥形；卷绕张力为50cN。
并网丝在意大利拉蒂公司R522-DFT倍捻机上进行倍捻生产涤纶超仿棉长丝和POY的混纤丝。在本发明中倍捻机的锭速为8000r/min，为了使得断头率下降，倍捻张力为0.5cN/dtex。倍捻机的定型张力为0.2cN/dtex，卷取张力为5cN。对经过倍捻后的混纤丝进行热定型，所采用的热定型温度为215℃。
在步骤S2整经中，将上一步骤所制备的超仿棉长丝和POY混纤丝根据整经工艺要求进行整经；整经的速度为400m/min，轴压力0.5mPa。经轴纱线密度为0.4g/cm3，并从里至外逐渐减少。整经后在经轴外侧包覆一层低渗透系数材料，经轴的末端固定圈的位置为织物卷装高度的30％。当使用低渗透材料在外层包覆低密度经轴时，低密度经轴抗流动阻力显著提高，液流受到染缸出入口压力差的影响也明显降低，染液对织物的渗透更加均匀。因此，使用如聚丙烯纤维低渗透性材料对低密度织物外层包覆，可有效提高材料的匀染性。
在进行盘头剪断丝片之前，要用压丝橡胶辊压住丝片，否则会回缩，贴好的丝片要用绳子捆好。并且整经后在经轴外侧包覆一层低渗透系数材料，所使用的低渗透系数材料为聚丙烯纤维所制成。经轴的末端固定圈在经轴上覆盖位置对匀染性有重要影响。
在步骤S3经轴染色前处理中，将经轴置入经轴染色设备的染缸内，按照浴比为1：15加入前处理液，所述的前处理液中含有2g/L的精练剂、8g/L的烧碱、10g/L双氧水、10g/L的稳定剂BS、10g/L的去油剂、10g/L的ULTRAVON SIR、15g/L的INVATEX CS、5g/L的茶皂素C-200，从室温按照1℃/min的速率升温至65℃后，运转15min，再按照2℃/min的速率升温至90℃，恒温运转40min，将液体排出后，使用65℃温度的清水水洗15min，再在50℃条件下使用pH值为6的醋酸溶液进行酸洗10min，排出醋酸溶液后再常温下使用清水水洗10-20min。
在步骤S4经轴染色中，前处理完毕后，加入清水到浴比1:10，40℃条件下，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转15min后再加入，非离子高温匀染剂0.6g/L，修补剂1g/L，醋酸1.5g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯3g/L，硫酸钠43g/L，碳酸钠20g/L；再以1℃/min的升温速率升温至65℃，保持15min，加入5g/L元明粉、5g/L渗透剂AI BAFIJOW UNI、10g/L扩散剂UNIVADINF DFM，使用pH值调节剂调节pH值为10；按照1℃/min的速率升温至110℃后恒温运转50min，之后溢流降温水洗10min，排出染液。
在步骤S5经轴皂洗中，加清水达到浴比1：10，常温下按照5g/L的比例加入烧碱运转15min后，升温至55℃按照2g/L的比例加入皂洗剂、阴离子合成单宁类固色剂，运转15min后升温至100℃，运转20min后水洗排液，得到染色后的经轴。并将染色后的经轴置于预烘装置中，在100℃范围内进行烘干，使经纱的含水率控制在30％，以保证后续泡沫工序的顺利进行。
在步骤S6泡沫浆纱中，将发泡浆料和发泡剂置于发泡器内，并加入清水；其中，发泡剂的浓度为2％，发泡比为6：1，压浆力25kN；所加入的发泡浆料包括30质量份的磷酸酯淀粉浆料、40质量份的高性能淀粉浆料、5质量份的蜡片、10质量份的丙烯酸、5质量份的油脂和8质量份的固体丁烯；退绕张力为400-800N，卷绕张力为1500-2000N，回潮率为3-5％。所使用的发泡剂为十二烷硫酸钠。
将实施例一和实施例二，与采用先进行筒子纱染色再进行整经浆纱工艺所制备的经轴进行对比，对其所制备的经轴上纱线的耐磨次数进行测试结果如下。
浆纱耐磨性是反映浆纱质量的综合指标之一，通过耐磨试验可以了解浆膜的耐磨情况，是一项可以反映浆液被覆和渗透综合性能的试验。浆纱耐磨性在Y731型纱线耐磨仪上测试，在室温条件下，纱线静态张力为200cN，磨片自压力为2.4N，磨片空载往返率为143次/min。测试30次记录磨断次数，计算平均值。浆纱增磨率是反映纱线经上浆后其耐磨性改善的指标，为浆纱磨断次数减去原纱磨断次数与原纱磨数次数的比例。
浆纱增强率、减伸率的大小对织造生产效率及产品质量有较大的影响，可通过测试原纱经上浆后的断裂强力及断裂伸长率计算得出。是作为改进浆纱工艺，提高浆纱质量的重要依据。纱线断裂强力及断裂伸长率在宏大HD021N电子单纱强力仪上进行测试。
实施例一 实施例二
增磨率/％ 882 845
增强率/％ 9.45 9.23
减伸率/％ 15.56 16.75
从上表可以看出，实施例一和实施例二所制备的经轴上的经纱的增磨率大于800％，远大于原纱的耐磨性能。。
并对实施例一和实施例二所制备的经轴，及天丝和Coolmax纤维弹性包芯纱作为纬纱，并以缎纹作为组织所织造的面料，与现有的水洗绒面料相比，采用相应的测试标准进行色牢度进行测试。下表为实施例一所制备的面料的色牢度测试结果。
Figure GDA0002912093920000101
Figure GDA0002912093920000111
下表为实施例二所制备的四面弹面料的色牢度测试结果。
Figure GDA0002912093920000112
常规水洗绒面料进行色牢度的测试，测试结果见下表。
Figure GDA0002912093920000113
从上表可以看出实施例一和实施例二所制备的织物在色牢度等方面均优于常规的水洗绒织物。
对实施例一所制备的经轴结合纬纱所织造的面料，经过水洗后整理后，对内外层的布样进行色差ΔE进行测试。是采用Data-color测配色系统在大孔径和D65光源条件下，每个试样取5个点计算平均值，测定色差ΔE。从所织造的布样从经轴外侧开始每隔200m取样，第一块样品为A1，依次为A2、A3、A4、A5、A6、A7。A7为最内层，A1为最外层，分别以中间层A4为标准用计算机测色和配色仪在样品中间位置测色差ΔE。测试结果见下表。
A1 A2 A3 A5 A6 A7
ΔE 0.40 0.26 0.15 0.11 0.28 0.39
并对实施例一所制备布样测试左中右色差ΔE。布样全幅从左至右，每隔10cm取样，第一块样品为a1,依次为a2至a15。取完样品后，以中间样品a8为标准用计算机测色配色仪测色差ΔE。
内层ΔE 中间ΔE 外层ΔE
a1 0.37 0.40 0.45
a2 0.35 0.36 0.37
a3 0.28 0.21 0.19
a4 0.15 0.13 0.10
a5 0.11 0.08 0.07
a6 0.09 0.12 0.13
a7 0.04 0.05 0.08
a9 0.12 0.14 0.13
a10 0.15 0.10 0.16
a11 0.12 0.08 0.10
a12 0.15 0.12 0.16
a13 0.20 0.19 0.21
a14 0.35 0.31 0.35
a15 0.40 0.39 0.42
由上两个表可以看出，色差ΔE均小0.5，满足要求。
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (3)

1.一种超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤S1、经纱的制备：选用66dtex/36F或83dtex/144F的涤纶超仿棉长丝和16.5dtex-28.6dtex、12F-48F的超细涤纶POY经并网、络筒、倍捻、定型所制成的混纤丝；所制备的混纤丝的真捻度与假捻度之和不大于3800T/m，其假捻度小于500T/m；
超仿棉长丝和POY并网采用村田No.303络筒机上并网络筒形成并网丝筒子纱；在络筒机上各锭位的栅门式张力器后、成形导丝杆前增加网络喷嘴；同时，超仿棉长丝和POY采取同时退绕方式；网络度控制在55-60个/m；卷绕速度为300-400m/min；卷绕形式采用特殊复式卷绕，筒子纱呈双锥形；卷绕张力为45-50cN；
并网丝在意大利拉蒂公司R522-DFT倍捻机上进行倍捻生产涤纶超仿棉长丝和POY的混纤丝；倍捻机的锭速为7000-8000r/min；倍捻张力为0.4-0.5cN/dtex；倍捻机的定型张力为0.1-0.2cN/dtex，卷取张力为20-25cN；
对经过倍捻后的混纤丝进行热定型，所采用的热定型温度为210-215℃；
步骤S2、整经：将上一步骤所制备的超仿棉长丝和POY混纤丝根据整经工艺要求进还行整经；整经的速度为300-400m/min，轴压力0.3-0.5mPa；经轴纱线密度为0.3-0.4g/cm3，并从里至外逐渐减少；整经后在经轴外侧包覆一层低渗透系数材料，经轴的末端固定圈的位置为织物卷装高度的20-30％；
步骤S3、经轴染色前处理：是经轴置入经轴染色设备的染缸内，按照浴比为1：10-15加入前处理液，所述的前处理液中含有1-2g/L的精练剂、4-8g/L的烧碱、6-10g/L双氧水、5-10g/L的稳定剂BS、5-10g/L的去油剂、5-10g/L的ULTRAVON SIR、10-15g/L的INVATEX CS、2-5g/L的茶皂素C-200，从室温按照0.7-1℃/min的速率升温至60-65℃后，运转8-15min，再按照1-2℃/min的速率升温至85-90℃，恒温运转30-40min，将液体排出后，使用60-65℃温度的清水水洗10-15min，再在45-50℃条件下使用pH值为5.5-6的醋酸溶液进行酸洗8-10min，排出醋酸溶液后再常温下使用清水水洗10-20min；
步骤S4、经轴染色：前处理完毕后，加入清水到浴比1:6-10，40℃条件下，室温下分别加入分散染料、分散剂，运转10-15min后再加入，非离子高温匀染剂0.4-0.6g/L，修补剂0.5-1g/L，醋酸1-1.5g/L，烷基酚聚氧烯醚磷酸酯1.5-3g/L，硫酸钠37-43g/L，碳酸钠15-20g/L；再以0.7-1℃/min的升温速率升温至60-65℃，保持10-15min，加入元明粉、渗透剂AIBAFIJOW UNI、扩散剂UNIVADINF DFM，使用pH值调节剂调节pH值为9-10；按照0.7-1℃/min的速率升温至100-110℃后恒温运转30-50min，之后溢流降温水洗5-10min，排出染液；
步骤S5、经轴皂洗：加清水达到浴比1：6-10，常温下按照3-5g/L的比例加入烧碱运转8-15min后，升温至45-55℃按照1-2g/L的比例加入皂洗剂、阴离子合成单宁类固色剂，运转8-15min后升温至90-100℃，运转10-20min后水洗排液，得到染色后的经纱；
步骤S6、泡沫浆纱：将发泡浆料和发泡剂置于发泡器内，并加入清水；其中，发泡剂的浓度为0.5-2％，发泡比为4：1-6：1，压浆力20-25kN；所加入的发泡浆料包括20-30质量份的磷酸酯淀粉浆料、30-40质量份的高性能淀粉浆料、2-5质量份的蜡片、5-10质量份的丙烯酸、3-5质量份的油脂和5-8质量份的固体丁烯；退绕张力为400-800N，卷绕张力为1500-2000N，回潮率为3-5％。
2.如权利要求1所述的超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，其特征在于，所使用的低渗透系数材料为聚丙烯纤维所制成。
3.如权利要求1所述的超仿棉并网丝的染色浆纱工艺，其特征在于，所使用的发泡剂为十二烷硫酸钠。
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